圆绳带机的制作方法

本发明涉及一种织带机，尤指一种圆绳带的编织机台。

背景技术：

圆绳带为一种多用途的绳索，例如其可用于捆绑绳、鞋带或手环等不同领域，而现有技术中制作此种圆绳带的方法是通过以下两种方式进行制作。

第一种为制作方式为通过走马机(braidingmachine)的机台进行编织，走马机的编织方式是将多个捆纱线同时连接至中央的编织区并使其彼此缠绕形成，且使用走马机有以下几点缺点。

第一，走马机本身机台过大，因此会占据厂房中较多的区域；第二，走马机的编织方式无法随使用者的需求进行变更，换言之，使用者若欲产出不同编织方式的圆绳带，则须具备有能产生该种编织方法的走马机，因此对于机台成本的控制也较为不利。

有鉴于走马机使用上的限制，后来便有使用者将用以编织平织带的织带机加以改进，使其除了能够编织平织带外，也能够通过切换部分元件后，改为用以编织圆绳带，通过改用平织带机所改进的机台，便可在同一机台上切换不同编织方式。

但现有技术中，通过改进平织带的织带机而成的圆绳带机，由于平织带为扁平状而圆绳带为圆柱状的此一结构差异，会产生以下问题：平织带在编织完成后，是紧迫缠绕在多个滚柱上，并通过滚柱的带动，将平织带逐渐卷动而朝向出口的方向移动，进而使后方的平织带机能够持续编织新的平织带而不会因平织带在出口处堵塞而无法加工。

但若采用平织带机的滚柱装置作为圆绳带的传动机构，由于圆织带的截面为一圆形而非平织带一般的平板状，圆绳带在经过多个相近的滚柱的挤压后，其圆形的形状结构容易被滚柱所压扁，进而造成圆绳带的结构破坏。

请参阅图9所示，为了改善此一缺点，现有技术中通过平织带机所改进的圆绳带机90，为了达到足够的拉动力道，在此一传动机构91处所进行的改进是采用挂重物93的方式将加工完成的圆绳带92拉出，由此取代利用滚柱带动所产生的挤压圆绳带形状的问题，但此种采用挂重物93的传动机构91十分庞大，因此此种改进会产生如同走马机一般，因机台过大而占据较多空间的问题。

另一方面，现有技术所采用的挂重物93的传动机构91，其在制造过程中会产生的另一个问题在于，当圆绳带92在制造过程中因插纱等因素而产生加工上的错误时，由于使用者的产品检查端位于传动机构91的后方，换言之，当使用者检查到一段加工有误差的圆绳带92时，实际上圆绳带机90已经又进一步加工了一整段由传动机构91前段至产品检查端的距离，换言之，此一检查端与加工完成端之间的长距离，会使圆绳带92在产生加工误差时浪费使用者较多的加工原料。

综上所述，现有技术中用以制造圆绳带的两种机台皆有其缺陷存在。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的缺点及不足，本发明提供一种圆绳带机，其通过改进平织带机拉动带体的方式，进而使其在不将圆绳带挤压变形的情况下将圆绳带拉出，同时也降低了机台本身所占据的体积。

为达上述的发明目的，本发明所采用的技术手段为提供一种圆绳带机，其包含

一编织组件，其包含有

一编织基座；

多个综框，所述综框彼此并列且能够相对该编织基座上下移动地设置于该编织基座上；

一传动组件，其与该编织组件相连接，并该传动组件包含有

一传动基座，该传动基座沿一传动方向的相对两端分别为一入口端及一出口端，该编织组件的该编织基座设置于该传动基座的该入口端；

一第一主动柱，其可转动地设置于该传动基座内，该第一主动柱上进一步设有多个第一环槽组，所述第一环槽组沿该第一主动柱的延伸方向彼此间隔地设置，并各该第一环槽组包含有至少一第一环槽，各该至少一第一环槽环绕凹设于该第一主动柱上；

两第二主动柱，其可转动地设置于该传动基座内，并该两第二主动柱分别沿该传动方向位于该第一主动柱的相对两侧，各该第二主动柱上进一步设有多个第二环槽组，所述第二环槽组的数量及位置分别对应于该第一主动柱的所述第一环槽组的数量及位置，并各该第二环槽组包含有至少一第二环槽，各该至少一第二环槽环绕凹设于该第二主动柱上。

本发明的优点在于，本发明通过平织带机的结构进行改进，在传动组件上将圆绳带会通过的第一主动柱及第二主动柱上分别设有第一环槽组及第二环槽组，通过该些环槽组，当圆绳带通过第一主动柱及第二主动柱时，其可容置于相对应的环槽内；换言之，就算该些主动柱之间的距离较为接近，圆绳带还是能够因容置于相对应的环槽内保有一定的空间，进而维持其形状而不被主动柱压扁；另一方面，由于本发明的结构与平织带机近乎相同，因此其体积上并没有如同现有技术的改进般大幅增加，因此本发明在空间的利用上也较为有效；此外，通过体积较小的本发明，使用者在检查加工完成的圆绳带是否有加工误差时，其检查端与加工完成端之间的距离小于现有技术中利用平织带机的机台所具有的距离，因此当使用者检查出圆绳带在加工过程中的错误时，可有效降低已经产生加工错误的圆绳带数量。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中该第一主动柱上进一步包含有多个套环，所述套环彼此沿该第一主动柱的延伸方向间隔地设置于该第一主动柱上，各该套环上突出有多个摩擦壁，所述摩擦壁彼此环绕间隔设置；所述第一环槽组分别设置于所述套环上，并各该至少一第一环槽是由设置于同一该第一主动柱上的所述摩擦壁的外壁面凹设。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中该传动组件进一步包含有一入口滚柱，其设置于该传动基座内，并沿该传动方向设置于该第一主动柱及该入口端之间，且该入口滚柱的高度高于该第一主动柱的高度，该入口滚柱上设有多个入口环槽组，所述入口环槽组对应于该第一主动柱上的所述第一环槽组，并各该入口环槽组包含有至少一入口环槽，各该至少一入口环槽环绕凹设于该入口滚柱上。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中各该第一环槽组的各该至少一第一环槽为一半圆槽；各该第二环槽组的各该至少一第二环槽为一半圆槽。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中各该第一环槽组的各该至少一第一环槽为一半圆槽；各该第二环槽组的各该至少一第二环槽为一半圆槽；各该入口环槽组的各该至少一入口环槽为一半圆槽。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中各该第一环槽组的该至少一第一环槽的数量为两个，且其中一该第一环槽的宽度大于另一该第一环槽的宽度；各该第二环槽组的该至少一第二环槽的数量为两个，且其中一该第二环槽的宽度大于另一该第二环槽的宽度。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中各该第一环槽组的该至少一第一环槽的数量为两个，且其中一该第一环槽的宽度大于另一该第一环槽的宽度；各该第二环槽组的该至少一第二环槽的数量为两个，且其中一该第二环槽的宽度大于另一该第二环槽的宽度；各该入口环槽组该至少一入口环槽的数量为两个，且其中一该入口环槽的宽度大于另一该入口环槽的宽度。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中该传动组件进一步包含有两出口滚轮组，该两出口滚轮组分别沿该传动方向设置于较靠近该出口端的该第二主动柱的相对两侧，各该出口滚轮组包含有多个出口滚轮，所述出口滚轮的数量及位置分别对应于该第一主动柱上的所述第一环槽组的数量及位置。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中该编织组件的各该综框上进一步设有多个综丝片，所述综丝片能够相对该综框水平移动，并各该综丝片上成形有一圆孔。

进一步而言，前述的圆绳带机，其中该编织基座上进一步包含有多个圆绳承接座，所述圆绳承接座设置于该编织基座与该传动基座相邻的该端，并所述圆绳承接座的数量及位置分别与该第一主动柱的所述第一环槽组的数量及位置相对应，且各该圆绳承接座上进一步贯穿成形有一圆绳承接孔，该圆绳承接孔为一圆孔。

附图说明

图1是本发明的立体外观图。

图2是本发明传动组件的俯视图。

图3是本发明传动组件的剖面侧视图。

图4是本发明传动组件的立体放大图。

图5是一圆绳带缠绕于本发明的传动组件上的剖面侧视使用状态图。

图6是图5的另一使用状态图。

图7是本发明编织组件的综框的部分元件分解图。

图8是本发明编织组件的圆绳承接座的部分放大图。

图9是现有技术中利用平织带机改进的圆绳带机侧视图。

具体实施方式

以下配合附图以及本发明的较佳实施例，进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段。

请参阅图1及图3所示，本发明的圆绳带机包含一编织组件10及一传动组件20，该传动组件20沿一传动方向l的相对两端分别为一入口端201及一出口端202，而编织组件10设置于传动组件20的入口端201。

请参阅图1及图7所示，更精确地说，编织组件10包含有一编织基座11、多个综框12、多个综丝片13及多个圆绳承接座14。

综框12彼此并列且可相对编织基座11上下移动地设置于编织基座11上，而各该综框12上进一步设有多个前述的综丝片13，各综丝片13可相对综框12水平移动，并各综丝片13上成形有一圆孔131，由于编织组件10的结构与现有技术的平织带机大致相同，因此于此不再赘述，但是各综丝片13上的圆孔131，其是特别设置用以配合圆柱状的圆绳带92的孔洞，通过此一圆孔131，当编织组件10在进行圆绳带92的编织时，其较能够配合圆绳带92的形状，但综丝片13上的孔洞不以该圆孔131为限，而是可具有其他形状的孔洞。

请参阅图8所示，所述圆绳承接座14彼此间隔地设置于该编织基座11上相邻于该传动组件20的该端，并各该圆绳承接座14上贯穿成形有一圆绳承接孔141，该圆绳承接孔141为一圆孔，本发明通过该圆绳承接孔141做为圆绳带92进入到传动组件20前的支撑座，由于该圆绳承接孔141的形状与圆绳带92相同皆为圆形，因此可提高编织完成的圆绳带92在朝向传动组件20移动时的稳定性。

请参阅图2、图3及图4所示，传动组件20包含有一传动基座21、一第一主动柱22、两第二主动柱23、一入口滚柱24及两出口滚轮组25，其详细结构如下。

传动基座21沿传动方向l的相对两端即为前述的入口端201及出口端202，而编织基座11沿传动方向l设置于传动基座21的入口端201。

第一主动柱22可转动地设置于传动基座21内，更精确地说，本实施例中，该第一主动柱22延伸的方向与传动方向l相垂直，但其不以此为限。

第一主动柱22上设置有多个套环221、多个摩擦壁222及多个第一环槽组223，所述套环221沿第一主动柱22的延伸方向间隔地设置于第一主动柱22上，并各套环221上突出成形有多个前述的摩擦壁222，所述摩擦壁222环绕设置于相对应的该套环221上，更精确地说，同一套环221上的所述摩擦壁222是沿传动方向l地环绕套环221设置。

所述第一环槽组223沿第一主动柱22的延伸方向彼此间隔地成形于第一主动柱22上，更精确地说，所述第一环槽组223分别成形于所述套环221的摩擦壁222上，并各该第一环槽组223包含有至少一第一环槽224，本实施例中，各第一环槽组223上的第一环槽224的数量为两个，并该两第一环槽224平行传动方向l且间隔地设置于套环221上，但各第一环槽组223的第一环槽224的数量不以两个为限。

请参阅图8所示，另一方面，前述的编织组件的圆绳承接座14，其数量及位置分别与所述第一环槽组223的数量及位置相对应，由此配合圆绳带92移动。

请进一步参阅图2及图3所示，另一方面，本实施例中，各第一环槽组223的该两第一环槽224中，其中一第一环槽224的宽度大于另一第一环槽224的宽度，但各第一环槽224之间的宽度亦可随使用者的需求进行调整；并且本实施例中，各第一环槽224为一半圆槽，该半圆形的结构可用以配合圆绳带92的圆柱体形状，但各第一环槽224的形状亦不以半圆形为限。

本实施例中，由于所述第一环槽224是由相对应的摩擦壁222的外壁面朝向套环221凹设，因此各第一环槽224实际上是由多个片段状的环形凹槽所组成，此一片段状的环形凹槽可提高第一主动柱22缠绕带动圆绳带92时的摩擦力，进而提高本发明在带动圆绳带92的稳定性。

本实施例中，第一主动柱22的数量为一个，但其不以一个为限，于其他实施例中，亦可包含有多个第一主动柱22。

请参阅图3所示，该两第二主动柱23可转动地设置于传动基座21内，并该两第二主动柱23分别沿传动方向l位于第一主动柱22的相对两侧，且本实施例中，该两第二主动柱23的高度皆低于第一主动柱22，但该些主动柱22、23的相对高度不以此为限，其可根据使用者的需求进行调整。

请进一步参阅图2所示，各第二主动柱23上进一步包含有多个第二环槽组231，所述第二环槽组231的数量及位置分别对应于第一主动柱的所述第一环槽组223的数量及位置，换言之，本实施例中，各第二环槽组231亦为沿第二主动柱23的延伸方向彼此间隔地设置，并各第二环槽组231包含有两第二环槽232，各该第二环槽232环绕凹设于第二主动柱23上，但各第二环槽组231的第二环槽232的数量不以两个为限，同时，本实施例中，该两第二环槽232的其中一第二环槽232的宽度大于另一第二环槽232的宽度，且该两第二环槽232皆为半圆形的槽体，但如同第一环槽组223一般，第二环槽组231的第二环槽232的形状及数量皆不以上述为限。

入口滚柱24设置于传动基座21内，并沿传动方向l设置于第一主动柱22及入口端201之间，更精确地说，入口滚柱24的高度高于第一主动柱22的高度，本实施例中，入口滚柱24为一从动柱，换言之，入口滚柱24本身不会自行产生转动，而是仰赖其他柱体的转动或缠绕于其上的圆绳带92的移动产生转动，但其不以此为限，入口滚柱24亦可为一可自行转动的柱体。

入口滚柱24上设有多个入口环槽组241，所述入口环槽组241的数量及位置分别对应于第一主动柱的所述第一环槽组223的数量及位置，换言之，本实施例中，各入口环槽组241亦为沿入口滚柱24的延伸方向彼此间隔地设置，并各入口环槽组241包含有两入口环槽242，各该入口环槽242环绕凹设于入口滚柱24上，但各入口环槽组241的入口环槽242的数量不以两个为限；同时，本实施例中，该两入口环槽242的其中一入口环槽242的宽度大于另一入口环槽242的宽度，且该两入口环槽242皆为半圆形的槽体，但如同第一环槽组223一般，入口环槽组241的入口环槽242的形状及数量皆不以上述为限。

请参阅图2所示，该两出口滚轮组25分别沿传动方向l设置于较靠近出口端202的第二主动柱23的相对两侧，并本实施例中，较靠近出口端202的该出口滚轮组25的高度高于较远离出口端202的出口滚轮组25的高度，但其相对高度不以前述为限。

请进一步参阅图3及图4所示，各出口滚轮组25包含有多个出口滚轮251，所述出口滚轮251的数量及位置分别对应于第一主动柱22上的所述第一环槽组223的数量及位置，本实施例中，各出口滚轮251上凹设成形有一出口环槽252，但各出口滚轮251上的出口环槽252的数量不以一个为限。

以下为本发明的使用态样及其优点。

请参阅图5及图6所示，本发明是用以将编织完成的圆绳带92由编织组件10拉出的结构，其通过第一主动柱22、第二主动柱23以及入口滚柱24等柱状结构，让圆绳带92从编织组件10经由入口端201进入到传动组件20后，在此些柱体之间不断缠绕，产生一定程度的摩擦力，并达到拉动的目的。

本发明的优点如下：

请参阅图5及图6所示，第一，当该些柱体通过转动，将缠绕于其上的圆绳带92由入口端201朝向出口端202带动时，圆绳带92因为缠绕在各柱体间而不断弯折，因此不容易因松动而脱落，进而使圆绳带92能够稳定地被朝向出口端202拉出；换言之，通过本发明传动组件20的拉动，位于传动组件20出口端202的编织组件10便可持续且自动化地编织新的圆绳带92，此外，使用者也可依其需求变化圆绳带92的缠绕方式，图5及图6即分别展示了两种不同的缠绕方式，随着缠绕方式的不同，圆绳带92缠绕在柱体上的紧迫程度也会不同。

更精确地说，本发明在使用时，通过第一主动柱22、第二主动柱23、入口滚柱24以及出口滚轮组25等结构彼此沿传动方向l间隔，同时上下错位地设置，由此当圆绳带92进入到传动组件20后，其能够通过缠绕于不同柱体或滚轮上而达到多次的弯折，此些弯折提供了一定程度的摩擦力，因此当第一主动柱22及第二主动柱23产生扭力强大的转动时，圆绳带92依旧可稳定地缠绕在该些柱体及滚轮上。

请参阅图2及图4所示，第二，设置于套环221上的该些摩擦壁222是为了强化第一主动柱22在拉动圆绳带92时的摩擦力，更精确地说，由于各第一环槽224是成形摩擦壁的外壁面，因此实际上各第一环槽224是片段状、不连续的环形槽体，此一不连续性提供了贴附在其上方的圆绳带92更大的摩擦力，因此使圆绳带92在缠绕时，能够更稳固地贴附在第一主动柱22上。

第三，设置于各柱体及滚轮上的环槽(如第一环槽224、第二环槽232等)，其半圆形的环槽结构，不仅提供了圆绳带92在缠绕时的一容置空间，使圆绳带92不会被过于接近的柱体相互抵压而使其圆柱状的形状变形，更精确地说，各环槽的半圆形更能够配合圆绳带92的外形，进而使圆绳带92在缠绕时，更贴合于相对应的柱体或滚轮上，因此达到更稳固地缠绕的目的。

请参阅图2、图3及图4所示，第四，本实施例中，各环槽组上皆分别设有两环槽(例如第一环槽224、第二环槽232及入口环槽242等)，且该两环槽的尺寸相异，此一目的在于方便使用者切换不同尺寸的圆绳带92，换言之，使用者可将该两环槽设定为最常使用的两种尺寸，由此当使用者欲切换制作此一常用尺寸的圆绳带92时，便可方便地在同一机台的同一组传动组件20上使用，提高制作时的效率。

请参阅图1所示，第五，本发明通过将一般用以制作平织带的织带机改进成可制作圆绳带的机台，同时保留了平织带机中传动组件的体积大小，因此本发明在整体机台的体积上较小，对于使用者来说便能够较有效地利用厂房的空间，因此本发明对空间使用上也较有效率。

请参阅图1及图3所示，第六，体积较小的本发明除了能够有效利用空间分配外，当圆绳带92在编织组件10的加工过程中因插纱或其他原因产生编织上的错误时，由于本发明的传动组件20的入口端201及出口端202之间的距离短，因此当使用者在出口端202检查到圆绳带92的加工误差并停止机台运行后，其损失的圆绳带92的长度也较短，因此可降低圆绳带92因加工误差而损失的量，换言之，本发明可提高圆绳带92加工时的侦错率。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本发明，任何所属技术领域中的普通技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。