天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺的制作方法

本发明涉及面料技术领域，具体而言，涉及一种天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺。

背景技术：

在纺织行业早期是使用naoh溶液(naoh溶液)对纤维素纤维织物进行处理，初始时是应用于棉织物，称为丝光。通常采用21～25％naoh溶液进行丝光处理，在溶液中纤维素纤维剧烈膨胀，从纤维素ⅰ(天然纤维素纤维)转变为纤维素ⅱ(碱纤维素纤维)，膨胀使得棉织物的光泽及可染性得到提高。

对于再生纤维素纤维使用低浓度的naoh溶液也能获得类似的效果，通常10％(＝105g/l)naoh溶液用于标准天丝的处理，通常我们称为碱处理(低浓度碱处理)，以示和丝光处理(高浓度碱处理)区分开。

碱处理改变了机织天丝面料的性能，这是因为天丝纤维吸收了naoh(naoh溶液)后会膨胀，纤维分子链重组，纤维大分子结构发生改变。

针对相关技术中未提出天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光处理工艺，在何种naoh溶液浓度及其它参数下较好的进行丝光处理，以及耐水洗性能和水洗尺寸无法提升的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

本发明的主要目的是在于提供一种天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺，以解决由于未提出天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光处理工艺，在何种naoh溶液浓度及其它参数下较好的进行丝光处理，以及耐水洗性能和水洗尺寸无法提升的问题。

为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺。

根据本发明的天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺，包括以下步骤：s1：碱液浸扎：将天丝与纤维素纤维混纺面料放置于50～150g/lnaoh溶液，进行充分浸润；s2：反应阶段：将s1的碱液温度控制在30℃～60℃，天丝与纤维素纤维混纺面料浸置时间持续为30～60s；s3：喷淋阶段：用淡碱喷淋天丝与纤维素纤维混纺面料，降低天丝与纤维素纤维混纺面料上携带残余的碱；淡碱的温度在80℃～85℃；s4：水洗阶段：彻底除去天丝与纤维素纤维混纺面料的残余碱，通过逆流加热水洗,然后中和；s5：稳定阶段：将天丝与纤维素纤维混纺面料进行烘干处理。

在一些实施方式中：在s4步骤中：水洗为4格水洗槽，所述水洗槽逆流加热水洗温度分别为90℃/90℃/70℃/20℃，用于清洗布面残余naoh溶液。由此，通过逆流加热水洗，能够实现清理参与碱，并进行中和。

在一些实施方式中：还包括：s6：通过喂布装置调节张力。由此，通过设置有喂布装置，能够提供适当的经向张力来控制纬向卷曲。

在一些实施方式中：在s6步骤中：所述喂布装置通过控制混纺面料的门幅，用于控制纬纱的卷曲度。由此，通过控制混纺面料的门幅，能够实现控制纬纱的卷曲度，进而控制面料的结构。

在一些实施方式中：还包括s7：通过轧辊装置调节压力。由此，通过设置有轧辊装置，能够实现扎碾的作用。

在一些实施方式中：在s7步骤中：所述轧辊装置压力调至最低为2巴。由此，通过将压力调至最低为2巴，能够实现减小摩擦防止布面受损。

在一些实施方式中：在s3步骤中：淡碱槽浓度为20～35g/lnaoh溶液。由此，能够实现最佳的碱洗效果。

在一些实施方式中：还包括s8：添加耐碱性的脂肪醇聚氧乙烯醚，用于耐碱性的渗透剂。由此，通过添加耐碱性的渗透剂，能够具有极佳的抗浓碱、耐高温、耐氧化剂、耐还原剂、耐硬水性，并对双氧水具有较好的稳定作用。

在一些实施方式中：还包括s9：氧漂阶段中，氧漂液中的naoh含量为3-4g/l，双氧水含量为1-2g/l，水玻璃含量为1-2g/l，煮练剂byz-6含量为3-3.5g/l，渗透剂jfc含量为1g/l，低碱前处理剂dkb-321含量为3g/l。由此，通过氧漂阶段，能够实现漂白的作用。

在一些实施方式中：还包括s10：在离开淡碱槽进入水洗阶段前，要通过一对轧辊，轧去天丝与纤维素纤维混纺面料上多余的碱液。由此，通过轧液，能够提高丝光效果和丝光工艺的进行。

本发明采用天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺方式，通过碱液浸扎、反应阶段、喷淋阶段、水洗阶段和稳定阶段，达到了处理混纺面料的目的，从而实现了混纺面料丝光工艺的技术效果，进而解决了由于未提出天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光处理工艺，在何种naoh溶液浓度及其它参数下较好的进行丝光处理，以及耐水洗性能和水洗尺寸无法提升的技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本发明一种天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1所示，根据本发明实施例，提供了一种天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺，该丝光工艺包括以下步骤s1至s5：

步骤s1：碱液浸扎：将天丝与纤维素纤维混纺面料放置于50～150g/lnaoh溶液，进行充分浸润；

实施例1：

将天丝与纤维素纤维混纺面料放置于低于50g/l的naoh溶液，其余条件不变，进行充分浸润；纤维未有收缩，对织物的尺寸稳定性未有影响，对织物的上染率和染色深度不会有什么改变，所以此浓度丝光几乎没有起到任何作用。

实施例2：

将天丝与纤维素纤维混纺面料放置于50～150g/l的naoh溶液，其余条件不变，进行充分浸润；纤维收缩、膨胀已趋于稳定，这个浓度的丝光碱对纤维的作用稳定，可重复性高。

实施例3：

将天丝与纤维素纤维混纺面料放置于高于150g/l的naoh溶液，其余条件不变，进行充分浸润；naoh溶液对纤维的作用已趋于稳定，再增加naoh溶液浓度对纤维的收缩和膨胀已几乎没有什么改变了，丝光效果并没有明显改善，再增加naoh溶液浓度已经没有任何意义，而且布面已经变硬，天丝纤维受损严重。

步骤s2：反应阶段：将s1的碱液温度控制在30℃～60℃，天丝与纤维素纤维混纺面料浸置时间持续为1min；

实施例1：将s1的碱液温度控制在20℃～29℃，天丝与纤维素纤维混纺面料浸置时间持续为1min，其余条件不变；天丝与纤维素纤维混纺面料的断裂强度为220.1n。

实施例2：将s1的碱液温度控制在30℃～60℃，天丝与纤维素纤维混纺面料浸置时间持续为1min，其余条件不变；天丝与纤维素纤维混纺面料的断裂强度为235.6n。

实施例3：将s1的碱液温度控制在61℃～70℃，天丝与纤维素纤维混纺面料浸置时间持续为1min，其余条件不变；天丝与纤维素纤维混纺面料的断裂强度为238n，未见明显增加断裂强度的效果。

步骤s3：喷淋阶段：用淡碱喷淋天丝与纤维素纤维混纺面料，降低天丝与纤维素纤维混纺面料上携带残余的碱；淡碱的温度在80℃～85℃；

实施例1：用淡碱喷淋天丝与纤维素纤维混纺面料，降低天丝与纤维素纤维混纺面料上携带残余的碱；淡碱的温度在70℃～79℃；天丝与纤维素纤维混纺面料的表面淡碱去除率为50％。

实施例2：用淡碱喷淋天丝与纤维素纤维混纺面料，降低天丝与纤维素纤维混纺面料上携带残余的碱；淡碱的温度在80℃～85℃；天丝与纤维素纤维混纺面料的表面淡碱去除率为70％。

实施例3：用淡碱喷淋天丝与纤维素纤维混纺面料，降低天丝与纤维素纤维混纺面料上携带残余的碱；淡碱的温度在86℃～90℃；天丝与纤维素纤维混纺面料的表面淡碱去除率为72％，未见明显的提升去除表面淡碱的效果。

步骤s4：水洗阶段：彻底除去天丝与纤维素纤维混纺面料的残余碱，通过逆流加热水洗,然后中和；

通过逆流加热水洗的方式，能够实现去除混合面料的残余碱，进而能够实现中和的作用。

步骤s5：稳定阶段：将天丝与纤维素纤维混纺面料进行烘干处理。

通过对混合面料的烘干处理，能够实现后道工序重新建立新的氢键，从而使混合面料处于稳定的状态。

从以上的描述中，可以看出，本申请实现了如下技术效果：

本发明采用天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光工艺方式，通过碱液浸扎、反应阶段、喷淋阶段、水洗阶段和稳定阶段，达到了处理混纺面料的目的，从而实现了混纺面料丝光工艺的技术效果，进而解决了由于未提出天丝与纤维素纤维混纺面料的丝光处理工艺，在何种naoh溶液浓度及其它参数下较好的进行丝光处理，以及耐水洗性能和水洗尺寸无法提升的技术问题。

天丝与纤维素纤维混纺面料丝光后耐水洗性能和水洗尺寸的提升。

天丝与纤维素纤维混纺面料通过丝光工艺处理后还有如下技术效果：

一、提升上染率

在碱处理过程时，纤维素分子结构进行了重组，纤维的无定型区孔隙增加，能够容纳更多的染料分子，提升了上染率。另外，在染同一颜色或同一深度情况下，做过碱处理的天丝面料染色成本相对更低。

二、产生纱线之间的空隙

天丝纤维在naoh溶液中发生膨胀，直径增大。相对于在水中的膨胀而言，在naoh中膨胀更剧烈。由于纤维有此特性，纱线在碱溶液急剧卷曲。当织物上naoh溶液被中和后，纱线直径收缩回复至初始状态，但是纱线卷曲状态无法回复。这导致面料中纱线与纱线间空隙增加。若需要加工自然弹性面料，必须预先设计好面料结构，使其有足够的回缩空间。

三、减少筘痕

筘痕是经纱分布不匀引起，常出现在胚布上，染色后会导致条花。碱处理时天丝面料纱线发生膨胀，使面料中的纱线都受到张力。在相同的膨胀力作用下，面料的结构会变得更加均匀，大大降低筘痕的问题。这样的效果，再加上碱处理时增加了面料的上染性能，相比未经处理的面料而言有显著的优势，改善面料染色后的外观。

四、卷曲稳定性和降低经纱滑移

在一定的张力条件下进行碱处理，使天丝机织物纱线卷曲度得到稳定，因为天丝纱线在naoh(烧碱)溶液中有着较高的膨胀作用力，通常在天丝面料中纬纱卷曲性较低，卷曲主要集中在经纱。中和处理后，面料中纱线卷曲得到稳定。这个改变能提升卷曲平衡，有效降低经纱滑移，纬纱折皱的问题。也因此能使面料手感丰满。

五、皱折效果

天丝面料在湿态条件下容易产生永久性不可修复的折痕，这是由于天丝纤维在湿态条件下剧烈膨胀，纤维湿硬度增强，如果纱线湿态条件弯折，则纤维受损，会使纱线产生不可恢复的弯折，致使天丝面料产生湿死折。当面料预先做过碱处理，其膨胀力远超过在水中产生的膨胀，同时能创造更多的面料空隙，当面料再入水膨胀时，这些空隙依然存在。可以有效防止面料在湿态下产生死折痕。

六、改善经纱的稳定性

碱处理可改善机织天丝面料的经纱稳定性，因为经纱在碱处理工艺中被定型成了特定的卷曲状，面料的结构得到稳定，用于成衣湿处理时可有效地避免纬向的折痕。

七、改变原纤化特性

由于碱处理改变了纤维素纤维的结构，改变了织物的硬挺度，因此天丝原纤化特性也得到改变。碱处理后，表面的手羽不轻易从纤维脱落，所以长度上较短。所以，面料表面与未经过碱处理的面料有明显差异，带来稍微不同的桃皮手感。

其中，在s4步骤中：水洗为4格水洗槽，所述水洗槽逆流加热水洗温度分别为90℃/90℃/70℃/20℃，用于清洗布面残余naoh溶液。经过碱液浸轧后的混纺面料在喷淋区喷淋水去碱后，水洗箱中的温度为90℃，逆流到稳定区时仍有90℃，逆流到喷淋区时仍有70℃以上，无需另外加热即可实现高温去碱，最后经过20℃冷却。能够可以有效降低纯棉色织布纤维表面染料的水解程度，降低去碱过程对布面颜色的负面影响，同时提高织物的色牢度。

此外，还包括：s6：通过喂布装置调节张力。通过设置有喂布装置，能够实现调节张力的作用，从而控制碱处理的效果。

其中，在s6步骤中：喂布装置通过控制混纺面料的门幅，用于控制纬纱的卷曲度。通过控制面料的门幅，有效地控制纬纱的卷曲度，从而控制面料的结构。为了获得最大的纬向卷曲度，必须在经向施加张力，从而控制面料的物理性能。通过以上的设定，能更有效地减低成衣加工时纬向的折痕。

此外，还包括s7：通过轧辊装置调节压力。当纤维在naoh溶液中膨胀时，此时的纤维素纤维可塑性非常强，很容易被破坏，尤其是摩擦和压力不匀的情况下，如轧辊上有疵点或不匀，会在布面上造成不可消除的印记；通过设置有轧辊装置，能够实现调节压力的作用，从而防止因压力过大，损伤混纺面料。

其中，在s7步骤中：轧辊装置压力调至最低为2巴。通过将压力设置成最低，能够实现减少摩擦防止布面受损。

其中，在s3步骤中：淡碱槽浓度为20～35g/lnaoh溶液。通过将碱液槽的浓度设置为20～35g/lnaoh溶液，能够实现最佳的去除残余碱液的效果。

此外，还包括s8：添加耐碱性的脂肪醇聚氧乙烯醚，用于耐碱性的渗透剂。通过添加耐碱性的渗透剂，能够具有极佳的抗浓碱、耐高温、耐氧化剂、耐还原剂、耐硬水性，并对双氧水具有较好的稳定作用。

此外，还包括s9：氧漂阶段中，氧漂液中的naoh含量为3-4g/l，双氧水含量为1-2g/l，水玻璃含量为1-2g/l，煮练剂byz-6含量为3-3.5g/l，渗透剂jfc含量为1g/l，低碱前处理剂dkb-321含量为3g/l。通过氧漂阶段，能够实现漂白的作用。

此外，还包括s10：在离开淡碱槽进入水洗阶段前，要通过一对轧辊，轧去天丝与纤维素纤维混纺面料上多余的碱液。

实施例1：碱液的轧液率低于105％时；

轧液率低虽有利于水洗和降低碱的消耗，但会造成丝光不完全和不稳定。因棉纤维经naoh溶液处理时处于塑料状态时，必须有足够的naoh溶液包围在纤维周围起润滑作用，这样才有助于纤维变形、重新排列。

实施例2：碱液的轧液率控住在105％～115％时；

通过将碱液的轧液率控住在105％～115％，能够实现足够的naoh溶液包围在纤维周围起润滑作用。

实施例3：碱液的轧液率高于115％时；

碱液的轧液率高于115％时，会造成碱液的浪费，增加水洗难度及废水污染。

以上所述仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。