一种原色生态针织面料的制作方法

本实用新型涉及纺织领域，尤其涉及一种面料，具体是指一种原色生态针织面料。

背景技术：

针织面料即是利用织针将纱线弯曲成圈并相互串套而形成的织物。针织面料与梭织面料的不同之处在于纱线在织物中的形态不同。针织分为纬编(weft knitted fabric)和经编(warp knitted fabric)。目前，针织面料广泛应用于服装面料及里料，家纺等产品中，受到广大消费者的喜爱。

但是现有技术中常规的针织面料，有以下缺陷：保暖性好的针织面料主要采用纯棉、羊毛、腈纶等制成，然而纯棉、羊毛、腈纶制成的针织面料亲肤性差，容易产生刺痒感，致使皮肤产生过敏、发红等症状；同时由于吸湿性较差，非常容易产生静电，给人面的日常生活带来不便。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术所存在的不足之处，提供一种原色生态针织面料。

本实用新型的技术解决方案是，提供如下一种原色生态针织面料，包括第一纱线线圈和第二纱线线圈；所述第一纱线线圈为包芯纱，所述第二纱线线圈为双股纱；所述第一纱线线圈包括芯纱、包覆纱和外层纱，其中所述芯纱处于包芯纱最里层，所述包覆纱处于包芯纱中间层，所述外层纱处于最外层；所述芯纱为涤纶长丝；所述包覆纱为羊绒纱线；所述外层纱由纤维素纤维组成。

优选的，所述芯纱1.3直径为20-45μm，可以保证面料的强力。

优选的，所述第二纱线线圈是由纯棉纱线与纤维素纤维纱线并线捻合成的双股纱；所述双股纱捻度为500-800捻/米。

优选的，所述纯棉纱线纤度为35-45D，所述纤维素纤维纱线纤度为20-35D。

进一步的，所述纤维素纤维中分布有石墨微片。

优选的，所述石墨微片厚度为50-150nm；所述砭石纳米颗粒直径为50-300nm。

进一步的，所述芯纱中分布有砭石纳米颗粒，所述砭石纳米颗粒占芯纱体积的0.5-2%。

进一步的，所述石墨微片的体积占纤维素纤维体积的1.5-3.5%。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型的针织面料具有保暖性好、防静电的作用，且具有亲肤、吸湿，制成的衣物无刺痒感产生的优点。

附图说明

图1为本实用新型新型针织面料的结构示意图。

图2为本实用新型第一纱线线圈的横截面结构示意图。

图3为本实用新型第二纱线线圈的放大图。

图中所示：

1-第一纱线线圈，2-第二纱线线圈，1.1-外层纱，1.2-包覆纱，1.3-芯纱，2.1-纯棉纱线，2.2-纤维素纤维纱线。

具体实施方式

以下将结合附图揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。

如图1至图3中所示，一种原色生态针织面料，包括第一纱线线圈1和第二纱线线圈2；第一纱线线圈1为包芯纱，第二纱线线圈2为双股纱；第一纱线线圈1包括芯纱1.3、包覆纱1.2和外层纱1.1，其中芯纱1.3处于包芯纱最里层，包覆纱1.2处于包芯纱中间层，外层纱1.1处于包芯纱最外层；芯纱1.3为涤纶长丝；包覆纱1.2为羊绒纱线；外层纱1.1由纤维素纤维组成。基于本技术方案，由第一纱线线圈1和第二纱线线圈2纬编而成的针织面料，其中包覆纱1.2为羊绒纱线，外层纱1.1为纤维素纤维，即贴身的纱线纤维为纤维素纤维，而纤维素纤维具有吸湿、亲肤的特性，因此，使面料具有吸湿、亲肤的作用；包覆纱1.2为羊绒，包裹在芯纱1.3和外层纱1.1中间，使羊绒的保暖性进一步提高；同时因为羊绒与涤纶容易产生静电，此时通过外层纱1.1的纤维素纤维将静电疏导出去，因此使面料具有抗静电的作用。

芯纱1.3直径为20-45μm，可以保证面料的强力不受影响。

第二纱线线圈2是由纯棉纱线2.1与纤维素纤维纱线2.2并线捻合成的双股纱；双股纱捻度为500-800捻/米。纯棉纱线与纤维素纤维纱线的并线捻合，使捻合的纱线同时具备强力和亲肤的特性。

纯棉纱线2.1纤度为35-45D，纤维素纤维纱线2.2纤度为20-35D。

除上述实施例说明之外，也可以在芯纱1.3中分布有砭石纳米颗粒，砭石纳米颗粒占芯纱1.3体积的0.5-2%。砭石具有释放红外线、提高人体微循环的作用，将砭石纳米颗粒添加到芯纱1.3的制备中，制备出具有理疗功能的涤纶丝，然后将涤纶丝作为包芯纱的芯纱材质，使制备的包芯纱具有一定的释放红外线的功效。合理的添加量，保证了纱线的强度和功能性。

除上述实施例说明之外之外，也可以在构成外层纱1.1的纤维素纤维中分布有石墨微片，石墨微片的体积占纤维素纤维体积的1.5-3.5%。将石墨微片通过共混的方法添加到纤维素纤维的制备过程中，使制备的纤维素纤维具有一定的导电性能，进一步提高其抗静电性能。

当然，最好的石墨微片厚度为50-150nm；砭石纳米颗粒直径为50-300nm。石墨微片的合理厚度和合理的砭石纳米颗粒粒径，可以保证纱线的强力，提高面料的实用性。

一般来说，常规工艺直接生产出来的针织面料在纤维的表面常含有一定量的杂质，如蜡质、果胶质、含氮物质、灰分、天然色素及棉籽壳等，这些杂质、油剂、污物如果不去除，影响面料的色泽、手感，进一步影响到面料的内在质量。常规针织面料胚布的处理工艺包括退浆→煮练→漂白→丝光，煮练、漂白仍然采用烧碱及双氧水作为主要的煮漂剂，不符合现代环保的要求，造成了面料强度的降低、功能性成分的流失，降低了面料的功能性。本实用新型的针织面料胚布的处理工艺主要包括预洗涤、酶精炼、表面绒毛的处理、螯合除重金属、后整理等，采用脂肪酶、纤维素酶、果胶酶等生态处理工艺对面料进行处理，由于采用的工艺较为缓和，减少了面料的功能成分的流失，进一步提升面料功能性，同时符合环保、绿色的行业发展趋势。

上述的生态处理工艺具体为：

（1）针织棉纺织品的预洗涤

将待处理的针织棉纺织品泡入约针织棉纺织品重量的10～50倍的清水环境体系中，使待处理的针织棉纺织品完全浸润；然后，将清水环境体系水温度升到30～60℃，加入脂肪酶，进行保温处理。

（2）酶精练

将所述清水环境体系的温度调节至40～70℃，加入果胶酶，保温10～60min，待针织棉纺织品中含有果胶量小于等于10%时，将针织棉纺织品浸入沸水中10～30min，并搅拌，搅拌速度100～300 rpm/min以终止果胶酶的酶反应；最后用冷水洗涤，脱除果胶。

（3）针织棉纺织品表面绒毛的处理

将经过步骤（2）处理的针织棉纺织品清洗、干燥后放入配好的纤维素酶溶液中进行搅拌、处理；所述纤维素酶溶液浴比1：20～1:40，不断搅拌，搅拌速度100～300 rpm/min，于40～70℃处理10～120min。处理完成后，将针织棉纺织品浸入沸水中10～30min，以终止纤维素酶的酶反应，水洗、干燥。

（4）螯合除重金属

将上述步骤（3）经过处理的针织棉纺织品浸泡入水中，浴比1：40～1:60，搅拌速度100～300 rpm/min，搅拌时间10min左右，使针织棉纺织品完全浸润；加入螯合剂，搅拌均匀；所述螯合剂的加入量占针织棉纺织品重量的0.1％～5％，螯合处理温度40～80℃，pH=4～12，螯合反应时间30～120min。

（5）后整理

对步骤（4）处理得到的针织棉纺织品进行水洗、开幅定型，最终得到光坯成品针织棉纺织品。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。