高温气液染色机的制作方法

本实用新型属于染色机领域，特别涉及一种高温气液染色机。

背景技术：

气液染色机具有浴比低、工艺时间短、染色折痕少等优点，从而在织物染色领域广泛使用。现有的高温气液染色机自动刮毛器(除毛器)大多设置于主泵后，为了保证不发生堵主泵现象，而在主泵前设置人工清理的过滤装置，同时气液染色机浴比低加上风吹布的原因，布毛相对细而多，缸内粘的布毛等相对难以清洗干净。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要提供一种高温气液染色机，减少人工操作，避免染色机内一些死角残留织物毛絮的可能性，提高染色效率和染色质量，降低能耗，降低加工制作难度及制作成本。

根据本实用新型的一个方面，高温气液染色机包括缸体、主泵和热交换器，缸体内的织物经组合喷嘴、提布辊、风喷嘴、摆布机构及储布槽循环运动，组合喷嘴包括水喷嘴和雾化喷嘴，水喷嘴、雾化喷嘴沿织物运动方向连通，主泵通过缸底主管道连通热交换器，热交换器通过缸顶主管道分别连通水喷嘴、雾化喷嘴。

织物利用水喷嘴、雾化喷嘴、提布辊、风喷嘴来牵引织物作循环运动，同时染液经过缸体底部由主泵抽出后，经过缸底主管道进入热交换器，染液温度升高，经过缸顶主管道进入水喷嘴、雾化喷嘴，染液通过组合喷嘴周而复始地与织物接触，完成染色过程，摆布机构在风喷嘴后部左右摆动，使织物在储布槽中整齐堆叠。

进一步地，组合喷嘴还包括水喷嘴出水口、雾化喷嘴出水口、织物入口和织物出口，水喷嘴的一侧设有水喷嘴出水口，雾化喷嘴的两侧均设有雾化喷嘴出水口，织物入口设有导布环，织物入口、水喷嘴、雾化喷嘴、织物出口沿织物运动方向连通。由此，导布环避免织物进入水喷嘴时与金属壁的摩擦，减小了织物的擦伤，同时染液与织物逆流交换，提高了水洗效率。

风喷嘴包括进布腔、气流腔和出布腔，进布腔、出布腔沿织物运动方向连通，进布腔、出布腔之间设有倾斜的进气口，进气口连通气流腔，气流腔连通于风机。由此，织物经短暂挤压后迅速扩散，有效地减少了织物的折痕，提高了布面效果。

摆布机构包括第一电机、第一曲柄、第一连杆、轴组合和摆布斗，第一电机可驱动第一曲柄作圆周运动，第一曲柄通过第一连杆可带动轴组合转动，轴组合可带动摆布斗左右摆动，摆布斗的一端通过支承连接风喷嘴，支承套接有衬套，摆布斗的另一端匹配于储布槽。由此，第一电机驱动第一曲柄作圆周运动，经过第一连杆、轴组合带动摆布斗左右摆动。

摆布斗、储布槽之间设有调节装置，调节装置包括手轮、牙箱、轴、第二曲柄、第二连杆和压布板，压布板的两端均设有挡板，每一挡板对应地贴合于储布槽的侧板，手轮可驱动牙箱带动轴转动，轴可带动第二曲柄作圆周运动，第二曲柄通过第二连杆可带动压布板在储布槽内前后摆动。由此，手轮驱动牙箱，使轴作圆周运动，经第二曲柄、第二连杆带动压布板在调节范围内前后摆动，储布槽的侧板与挡板有效地贴合，消除了因压布板前后移动而产生与储布槽的侧板之间的间隙，避免了织物穿过该间隙所造成的夹布、拉伤等影响。

储布槽包括两块端板和一块隔板，隔板置于两块端板之间，隔板与每块端板之间均设置压布板，压布板设有清洗孔，清洗孔设于压布板与端板及隔板的接合处。由此，压布板与端板及隔板接合处的区域为卫生死角，易形成污垢而不易清洗，部分污垢与织物接触后附着在织物表面，进而影响织物的品质，在该区域设置清洗孔，使部分水可以对此部分进行清洗，而不易形成污垢；端板、隔板均采用整体结构，避免了分体结构的端板及隔板会形成台阶区域，易堆积毛屑和染液残留而不易清洗，影响后续织物的品质。

进一步地，缸体的底部通过自动除毛器依次连接于主泵、热交换器，自动除毛器包括第二电机、传动轴、刀片、过滤网和外壳，第二电机安装于外壳，并与传动轴连接，传动轴设有刀片，过滤网内置于外壳，并罩于刀片的外缘，外壳内设有过滤腔、储液腔和储污腔，过滤腔、储液腔通过过滤网分隔，储液腔连通于流体出口，流体出口通过管道连通于热交换器，过滤网的一端设有流体入口，过滤网的另一端连通储污腔，储污腔通过排污阀连通于排污口，储污腔连通有冲洗管，冲洗管通过冲洗阀连通冲洗口。由此，第二电机带动传动轴和刀片转动，刀片的刀刃刮削附着在过滤网内壁的杂物，从而过滤掉染液中的大部分毛絮并自动清理、收集及排放，不需人工操作，从而提高了染色质量和染色效率，减少人工操作。

进一步地，缸体通过进水口连接有喷淋管，喷淋管的喷淋面呈圆弧形，风喷嘴的外壁于织物入口端形成杂质堆积区，喷淋管的喷淋面朝向杂质堆积区。由此，喷淋管可以清洗杂质堆积区所堆积毛屑和染液残留，提高后续织物的品质。

进一步地，组合喷嘴、风喷嘴通过存液腔连接，提布辊置于存液腔内，存液腔通过回水管连通于缸体的底部。由此，存液腔的存积染液能够及时通过回水管回流至缸体的底部，参与下一次循环，有效地保证了织物运行顺畅，还降低了染色机的浴比。

进一步地，高温气液染色机还包括混料泵，混料泵对应连接抽入管、抽出管，抽出管连通缸底主管道，缸顶主管道通过回液管连通混料管，混料管设于缸体的底部。由此，染液经混料泵由缸体的底部抽出后汇入缸底主管道，经过热交换器，染液温度升高，再由缸顶主管道经回液管回到混料管混合，有效地减小了缸体的顶部染液与缸体的底部染液的温差，避免了染花现象。

本实用新型适于折痕及张力敏感织物，对织物扩展性好，染色机内毛絮不易残留，更易清洗更干净，泵前自动除毛器减少人工操作，对染色工艺要求低，并且节水、节气、节电，染色质量和染色效率高，制作加工工艺简单、成本低。

附图说明

图1为本实用新型高温气液染色机的结构示意图；

图2为图1所示高温气液染色机的组合喷嘴的结构示意图；

图3为图2所示组合喷嘴的应用示意图；

图4为图1所示高温气液染色机的风喷嘴的结构示意图；

图5为图4所示风喷嘴的应用示意图；

图6为图1所示高温气液染色机的摆布机构的主视示意图；

图7为图1所示高温气液染色机的摆布机构的左视示意图；

图8为图1所示高温气液染色机的调节装置的主视示意图；

图9为图1所示高温气液染色机的调节装置的右视示意图；

图10为图1所示高温气液染色机的储布槽的局部结构示意图之一；

图11为图1所示高温气液染色机的储布槽的局部结构示意图之二；

图12为现有气液染色机的储布槽的局部结构示意图；

图13为图1所示高温气液染色机的自动除毛器的主视示意图；

图14为图13所示自动除毛器的的A-A剖视示意图；

图15为图1所示高温气液染色机的染液流路示意图之一；

图16为图1所示高温气液染色机的染液流路示意图之二；

图17为图1所示高温气液染色机的染液流路示意图之三；

图18为图1所示高温气液染色机的染液流路示意图之四。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，箭头所示为织物1在缸体2内的运行方向。该高温气液染色机包括缸体2、自动除毛器10、主泵44和热交换器11，缸体2内的织物1经组合喷嘴3、提布辊4、风喷嘴5、摆布机构6及储布槽7循环运动，利用组合喷嘴3、提布辊4、风喷嘴5来牵引织物1作循环运动，摆布斗8、储布槽7之间设有调节装置9，缸体2的底部设有自动除毛器10，自动除毛器10通过管道连通主泵44，主泵44通过缸底主管道49连通热交换器11，热交换器11通过缸顶主管道50连通组合喷嘴3。提布辊4内置于缸体2，降低了整机高度和制造成本，减少了织物1运行时的张力，使得织物1进布更顺畅，降低了进布时对风机12的要求。

如图1、2所示，组合喷嘴3包括水喷嘴13、雾化喷嘴14、水喷嘴出水口15、雾化喷嘴出水口16、织物入口17和织物出口18，热交换器11通过缸顶主管道50将高温染液送入雾化喷嘴14，并将高温水送入水喷嘴13，水喷嘴13的一侧设有水喷嘴出水口15，雾化喷嘴14的两侧均设有雾化喷嘴出水口16。织物1经过组合喷嘴3过程中，染液向上喷向织物1进行交换，达到上染目的，此过程中织物1与染液运动方向相同，参与完染色过程的染液由于自身重力向下运动，此时会与织物1进行一个逆向运动，形成染液与织物1的逆流交换过程，实现二次上染效果。同样的原因，在染色后的水洗工艺过程中，能大大提高水洗效率，缩短水洗工艺所需时间，并且织物1与染液单次循环交换的匀染度高。

如图2、3所示，织物入口17设有导布环51，导布环51为聚四氟乙烯导布环，由于储布槽7的宽度原因，织物1在进入水喷嘴13时会与水喷嘴13之间形成夹角α，使得织物1与水喷嘴13入口处的金属壁摩擦较大，容易对织物1造成擦伤，设置导布环51，有效避免织物1进入水喷嘴13时与金属壁的摩擦，可大大减小此处对织物1造成的擦伤等。

如图1、4、5所示，风喷嘴5包括进布腔19、气流腔20和出布腔21，进布腔19、出布腔21之间设有倾斜的进气口22，进气口22连通气流腔20，气流腔20连通于风机12。当织物1从进布腔19直线传送时，风机12流入气流腔20的气流经过倾斜的进气口22朝向织物1斜向吹风，织物1经短暂挤压后迅速扩散，有效地减少了织物1的折痕，提高了布面效果，再从出布腔21输出。风喷嘴5的外壁于织物入口端形成杂质堆积区52，缸体2通过进水口53连接有喷淋管54，喷淋管54的喷淋面呈圆弧形，喷淋管54的喷淋面朝向杂质堆积区52。喷淋管用于清洗杂质堆积区52所堆积毛屑和染液残留，提高后续织物的品质。

如图1、6、7所示，摆布机构6包括第一电机23、第一曲柄24、第一连杆25、轴组合26和摆布斗8，两个摆布斗8之间通过连杆55连接，每个摆布斗8的一端通过支承56连接风喷嘴5的出布腔21，支承56套接有衬套57，衬套57为聚四氟乙烯衬套，另一端匹配于储布槽7，第一电机23驱动第一曲柄24作圆周运动，第一曲柄24通过第一连杆25带动轴组合26转动，轴组合26带动左侧的摆布斗8左右摆动，从而通过连杆55带动右侧的摆布斗8左右摆动，使织物1在储布槽7内整齐堆叠。

如图1、8、9、10所示，调节装置9包括手轮27、牙箱28、轴29、第二曲柄30、第二连杆31和压布板32，手轮27驱动牙箱28带动轴29转动，轴29带动第二曲柄30作圆周运动，第二曲柄30通过第二连杆31带动压布板32在储布槽7内前后摆动，从而调节储布槽7使设备可适应轻薄织物和厚重织物，适应性增强。压布板32的两端均设有挡板58，挡板58为聚四氟乙烯板，每一挡板58对应地贴合于储布槽7的侧板59，由于压布板32的前后移动，使得压布板32与储布槽7的侧板59之间存在一定的间隙，如果织物1穿过此间隙，容易造成夹布、拉伤等影响，然而在压布板32的两侧设置挡板58，并且挡板58与储布槽7的侧板59有效贴合，从而消除此影响。

如图11所示，储布槽7包括两块端板45和一块隔板46，隔板46置于两块端板45之间，隔板46与每块端板45之间均设置压布板32，压布板32设有清洗孔47，清洗孔47设于压布板32与端板45及隔板46的接合处。压布板32与端板45及隔板46接合处的区域为卫生死角，易形成污垢而不易清洗，部分污垢与织物接触后附着在织物表面，进而影响织物的品质，在该区域设置清洗孔47，使部分水可以对此部分进行清洗，而不易形成污垢。如图12所示，现有气流染色机和气液染色机的端板及隔板为分体结构，形成了台阶区域48，易堆积毛屑和染液残留而不易清洗，影响后续织物的品质，如图6所示，端板45、隔板46均采用整体板结构，消除了图7所示分体结构的端板及隔板所形成的台阶区域，不会造成易堆积毛屑和染液残留而不易清洗的现象，保证后续织物和工序的正常进行。

如图1、13、14所示，除毛器10包括第二电机33、传动轴34、刀片35、过滤网36和外壳37，第二电机33安装于外壳37，并与传动轴34连接，传动轴34设有刀片35，过滤网36内置于外壳37，并罩于刀片35的外缘，外壳37内设有过滤腔38、储液腔39和储污腔40，过滤腔38、储液腔39通过过滤网36分隔，储液腔39连通于流体出口41，流体出口41通过管道连通于热交换器11，过滤网36的一端设有流体入口42，过滤网36的另一端连通储污腔40，储污腔40连通于排污口43。储污腔40连通有冲洗管60，冲洗管60通过冲洗阀61连通冲洗口62，通过冲洗口62将不易经排污阀63及排污口43排出的杂物残留进行冲洗，有效地提高排污效率和排污效果。流体经过滤器流出过程中杂物会附着在过滤网36内壁，第二电机33带动传动轴34和刀片35转动，使刀片35的刀刃刮削附着在过滤网36内壁的杂物；流体经过滤器由流体入口42进入过滤腔38，经过滤网36过滤进入储液腔39，由流体出口41流出，流速越低的地方，杂物越容易沉积，而储污腔40流速最低，杂物会在储污腔40堆积，储污腔40中的杂物经排污口43排出，实现除污功能，从而实现了全自动除毛，免去人工清洗、降低劳动强度。

如图1、15、16所示，染液自缸体2的底部由主泵44抽出后，从缸底主管道49进入热交换器11，染液温度升高，并经过缸顶主管道50进入组合喷嘴3，从而染液通过组合喷嘴3周而复始地与织物1接触，完成染色过程，然而染色过程中由于染液量比较大，水循环一次时间较长，会造成缸体2内染液温差大，进而影响织物1的染色效果，甚至出现染色不均匀及染花现象。为了消除这一影响，设置了混料泵66对应连接抽入管67、抽出管68，抽出管68连通缸底主管道49，缸顶主管道50通过回液管69连通混料管70，混料管70设于缸体2的底部。染液经混料泵66由缸体2的底部经抽入管67抽出后再经抽出管68汇入缸底主管道49，经过热交换器11，染液温度升高，再由缸顶主管道50经回液管69回到混料管70混合，有效地减小了缸体2的顶部染液与缸体2的底部染液的温差，避免了染花现象。

如图1、17、18所示，组合喷嘴3、风喷嘴5通过存液腔64连接，提布辊4置于存液腔64内，染液经组合喷嘴3与织物1进行交换后，一部分染液经自身重力向下运动后，回到缸体2内，一部分染液会随织物1一起进入提布辊4的存液腔64内，此外织物1中的一部分染液经提布辊4的挤压后会溢出，也进入提布辊4的存液腔64内。如果这两部分进入提布辊4的存液腔64内的染液无法及时回流至缸体2的底部，则会影响组合喷嘴3与提布辊4之间织物1的运行，还会增大染色机的浴比。为了消除这一影响，设置了存液腔64通过回水管65连通于缸体2的底部，回水管65的设置，使得存液腔64的存积染液能够及时通过回水管65回流至缸体2的底部，参与下一次循环，有效地保证了织物1运行顺畅，还降低了染色机的浴比。