本发明涉及面料生产工艺技术领域，具体涉及一种基于边角料的循环棉面料生产方法。
背景技术：
随着服装行业环保压力的日益增加，技术人员也在积极探索更优化的回收途径，以实现纺织服装行业的闭环式可持续发展。以成衣制造过程中会产生的大量边角料为例，传统的处理方法主要有两种，一部分边角料会被当做废料处理，另一部分做一些低水平的利用，如加工成抹布、工业衬垫用品、劳保用品或者如cn109176966a中所述的大棚保温被等。但是回用纤维的平均长度较低，经过一次生产以及边角料开松的棉纤维表面油脂量降低，棉纤维表面摩擦力增加，进而导致循环生产所得色纱的纱线强力小、条干差，织造过程中容易产生织造疵点。
技术实现要素：
本发明的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种基于边角料的循环棉面料生产方法，该方法能够充分实现纯棉材质边角料的循环利用，节省面料的新棉用量。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种基于边角料的循环棉面料生产方法，包括以下步骤：
s1，边角料分类收集；
s2，分切边角料得布条，对布条开松除尘处理制得棉散纤；
s3，依次经普梳-并条-纺纱工序，制得循环棉纱；
s4，织造制得循环棉面料。
普梳系统有助于将棉散纤的短绒保留在循环棉纱的原料中，提高边角料回用棉散纤的利用率。
优选的技术方案为，s2中所述布条为长方形，布条的长度为5～10cm，布条的宽度为2.5～3cm。布条尺寸过长，增加开松难度和开松次数，进而导致棉散纤中棉纤维的表面损伤增加，棉散纤中的短绒量增加，布条尺寸过短，可相应的减小开松难度，但由于分切切断了大量的棉纤维，同样存在开松所得棉散纤中短绒率过大的技术缺陷。
优选的技术方案为，s3中所述纺纱为环锭纺，s2和s3之间还包括配棉工序，所述配棉步骤的工艺过程为：将s2所得棉散纤与配棉纤维混合均匀，配棉纤维的主要组成为新棉纤维。新棉纤维与棉散纤中的短纤维抱合，另外，边角料开松所得棉散纤呈略弯曲状态，容易与新棉纤维抱合缠结。
优选的技术方案为，所述边角料为澳棉长绒棉边角料，新棉纤维的纤维平均长度不低于27.5mm，纺纱原料中新棉纤维的重量百分比为60～70%，所述纺纱为赛络纺，所述s3中的并条工序包括头道并条、二道并条和三道并条。赛络纺可有效提高环锭纺循环面纱线的条干和强力。上述并条工序与现有的全棉普梳纺纱工艺二次并条的区别还在于：并条次数为三次，其作用不仅在于混合新棉纤维和循环棉散纤，还在于利用新棉纤维和棉散纤的抱合缠结，牵伸循环棉散纤，使其趋于伸直，减少纱线中局部粗节的数量。
优选的技术方案为，所述头道并条和三道并条的实际牵伸倍数大于二道并条的牵伸倍数，所述三道并条的牵伸倍数大于头道并条的牵伸倍数。回收的澳棉长绒棉棉纤维，主体长度可以达到28.3mm，短绒率在15%以下，并条采用先倒牵伸后顺牵伸的组合，先利用较大牵伸倍数牵伸棉散纤，充分打开因棉散纤导致的活棉结，增加纤维伸直度，然后通过顺牵伸提升纤维分离度和条干均匀度。
进一步优选的技术方案为，头道并条、二道并条和三道并条中各道的并条数为6或者8，头道并条的实际牵伸倍数与并条数之比为（1.067～1.133）：1，二道并条的实际牵伸倍数与并条数之比为（0.967～1.033）：1，三道并条的实际牵伸倍数与并条数之比为（1.2～1.267）：1。头道并条的实际牵伸倍数过大，则容易导致在打开活棉结的同时，产生一定量的真正棉结，特别是以密度较紧的边角料棉散纤为原料的并条，或者以丝光等处理除去纤维表面棉脂的棉散纤为原料的并条，头道并条的实际牵伸倍数过小，则会导致活棉结未充分打开，在后道并条中变成真正棉结。
优选的技术方案为，循环棉纱为纱线支数30s的针织全棉纱，循环棉纱的捻度为95～100捻/10cm。基于相同的前处理工艺参数，捻度过大或者过小均会导致纱线强力的降低，其中捻度略大，纱线强力降低幅度较小，但是会增加织造产品疵点的数量。
密度较紧的边角料棉散纤所得棉纤维具有较多的卷曲，且具有一定表面损伤，经过丝光等处理的棉散纤表面疏水组分含量减少，上述两种棉纤维的表面摩擦力大，由于配棉后的并条、粗纱、细纱均需要对棉条进行牵伸处理，为了降低纤维之间的表面摩擦力，优选的技术方案为，配棉工序中配棉纤维的组成还包括木棉纤维。木棉纤维能形态和表面蜡质均有助于降低纤维之间的摩擦力，特别是卷曲棉纤维可在木棉表面产生滑移，减少因纤维抱合力过大导致的牵伸不开的现象。
优选的技术方案为，纺纱原料中木棉纤维的重量百分比为0.5～6%，木棉纤维的平均长度为10～15mm。木棉纤维通常采用海南岛木棉，由于木棉纤维扭转刚度大，木棉纤维的长度趋短控制，并且加入量控制在较低的范围内，可保证循环棉纱的加捻效率，所得循环棉纱表面短毛羽较多，适用于织造蓬松面料。木棉纤维的平均长度过大或者重量百分比增加会导致牵伸效率的提高，但是会导致加捻效率降低以及成纱粗细不匀。
本发明的优点和有益效果在于：
本发明基于边角料的循环棉面料生产方法以成衣生产的边角料为原料，经过分类收集、分切、开松除杂、普梳纺纱和织造，制得循环棉面料，实现边角料的工业化回用，降低面料生产中新棉原料用量；
基于有色边角料，通过配棉制得的循环棉面料为相应的麻灰色，麻灰布面与常规纱线织造面料无明显区别，色纤短绒在布面上形成独特色点风格，循环棉面料生产工程不仅省去面料的染色工序，而且产品的市面售价约为普通坯色产品的120%，经济效益良好。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
边角料与循环棉面料的颜色
边角料可为白色，或者有色如黑色、蓝色、红色、绿色，有色边角料经配棉生产出的循环棉面料的颜色为相应的浅麻灰、蓝麻灰、红麻灰、绿麻灰面料。有色纤维的配色还需要经过实验室读色分析，来确定是否能满足成品纱线的色光要求，实践中一般要求datacolor读色de值不小于0.9。
边角料分类收集
边角料分类收集的目的在于，第一、充分分离边角料以及极易混入边角料的纸、塑料薄膜、相异纤维的面料等；第二，按照颜色分类边角料，颜色分类按照可按照基础色调进行分类，也可视边角料数量进行同色同种布料的归集。
边角料布条的开松
开松通常使用具有角钉的面料开松设备，对边角料布条进行初步的开松，然后将物料导入具有多道刺辊的开松设备中，刺辊旋转充分击碎边角料，对于厚度和/或组织结构密度大的面料，目检开松效果，未成为散纤维状态的开松半成品可重复进入开松设备中再次开松。
棉散纤所得纱线织造面料
循环棉纱线品质比常规的纱线强力和条干稍差，但总体还在可以接受的范围内。生产中偶遇织造疵点，通过降低机器运转速度、略微减小张力（面料打卷时无紧绷感）、增加纱长可以改善织造过程。
循环棉面料的后整理
循环棉面料的生产方法还包括后整理工序，后整理中包括但不限于煮练去油以及现有技术中成品布的丝光、防缩、起绒等。煮练去油的作用在于除去循环棉面料生产过程中附着的润滑油等油剂。
木棉纤维配棉
传统生产中由于木棉纤维表面光滑，会导致纱线中棉纤维之间的滑移增加，通常需要加入防滑剂、和毛油或者生物酶、氢氧化钠溶液等预处理，以增加木棉纤维的可纺性。以增加木棉纤维与混纺纤维之间的摩擦力，而棉散纤纺纱过程中需要适当利用上述滑移现象，提高牵伸效率，并进一步优选纤维平均长度较短的木棉纤维，改善加捻效率，制备质量良好的循环棉纱线和面料。
实施例1
以澳棉长绒棉棉纤维织造的边角料作为原料，裁切呈10*3cm的布条，上述布条中的经线纬线方向不限，经过开松、普梳、并条、气流纺制成支数为10s的粗棉纱。
实施例1中开松所得棉散纤的纤维主体长度可以达到28.3mm，短绒率在15%以下，普梳原料为100%的棉散纤，不加入新棉配棉，并条采用现有技术中的两道并条工艺，两道并条的并条数均为6，实际牵伸倍数为6.1和8.2。
实施例2-3
实施例2基于实施例1的开松棉散纤（密度紧的边角料棉散纤），采用棉纤维平均长度为29.7cm的新疆棉配棉，纺纱原料纤维中新疆棉重量占20%，棉散纤占80%；实施例2采用赛络纺生产，经过开松、普梳、并条、粗纱、细纱制成支数为30s的针织棉纱。并条采用现有技术中的两道并条工艺，两道并条的并条数均为6，实际牵伸倍数为6.55、5.86，实施例2中针织棉纱的纱线捻度为80捻/10cm。
实施例3基于实施例2，区别在于并条采用现有技术中的三道并条工艺，三道并条的并条数均为6，实际牵伸倍数为6.55、5.86和7.42，实施例2中针织棉纱的纱线捻度为95捻/10cm。
实施例4
实施例4基于实施例3，区别在于配棉纤维中还包括木棉纤维，按重量百分比计，纺纱原料纤维中新疆棉重量占20%，棉散纤占75%，木棉纤维5%，该木棉纤维采用纤维平均长度13mm左右的海南木棉纤维。
实施例5
实施例5基于实施例4，区别在于配棉纤维中还包括木棉纤维，按重量百分比计，纺纱原料纤维中新疆棉重量占10%，棉散纤占75%，木棉纤维15%，该木棉纤维采用纤维平均长度21mm左右的印尼木棉纤维。
13mm，罗拉中心距前区13mm，后区46mm，两道并条的喇叭口直径依次为3.2mm和3mm，三道并条的喇叭口直径依次为3.2mm、3mm和3mm，粗纱锭速为700r/min，前罗拉直径为28mm；细纱16000r/min，前罗拉直径为25mm。 实施例2-3并条的牵伸分配（前张力、前区、后区、后张力）按照前区牵伸大，后区牵伸小分配，皮辊加压前～后（n/单侧）118×294×58.5×314×294、压力棒调节环直径
并条所得纱线中，实施例2的条干不均cv%值大于实施例3-5，增加木棉纤维的棉散纤实施例4并条所得棉条的质量偏差单机台平均干重不超过±0.6，实施例5并条所得棉条的质量偏差单机台平均干重在±0.8～±1.2之间，实施例2-5一克重30s针织全棉纱中+200%棉结数量依次为105粒、93粒、67粒、59粒，但实施例5中细纱断头率较实施例4增加约10%。
上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。