本发明涉及纺织印染领域，特别是涉及条格面料及其制备方法和应用。
背景技术：
条格面料是由白纱和色纱或不同颜色的色纱经过纺织或印染而得。生产流程一般为：染纱、织布、面料整理。在生产由白纱和色纱组成的条格面料时，业内普遍认为，色纱的颜色越深，面料的立体感就会越明显，在色纱染色时，会尽量将颜色染深，甚至直到未再上染为止。但是，这会造成所用的染料、洗水成本增高，沾色问题突出，污水排放和处理的问题也加剧，其主要的原因有：
1、纱线染色时，染料在到达一定程度后，其上染率和固色率将逐渐减弱，颜色越深，上染得越少，直到完全饱和。未能与纤维反应和固着的浮色会越多，需要通过多次高温和常温洗水才能有效的去除此部分浮色，以达到各项色牢度都合格。但个别牢度(如湿摩擦牢度、渗色牢度等)仍会较差。
2、织物在整理过程中，一般情况下，需经过烧毛、退浆、丝光、定型及预缩工序，其中的退浆、丝光、定型工序均需为湿处理，色纱中的染料浮色未去除干净或新水解的染料随时会脱落在处理液中并反沾在面料上。染料浓度>3％时，在丝光后需增加水洗才能有效减少和改善沾色。
3、上述生产，将产生大量的污水，增加污水处理成本。
此外，当色纱的颜色为黑色，生产黑白条格面料时，由于白色沾色后色光会更接近黑色，导致白色和黑色的对比感和立体感减弱，不符合色织布的效果和客户要求。
技术实现要素：
基于此，本发明提供一种条格面料的制备方法，该方法能够在不影响面料整体颜色要求的前提下，提高色牢度，降低生产过程中的沾色风险，减少污水产生。
具体技术方案为：
一种条格面料的制备方法，包括以下步骤：
对纱线进行染色，得色纱，所述染色的工艺参数包括：在染料的常规浓度的基础上，将所述染料的浓度降低20％-38％，所述染料的常规浓度为6％-10％；
以白纱和所述色纱为原料，进行织布，得布料，所述织布的步骤中，经向的所述色纱的用纱比例为1％-30％；纬向的所述色纱的用纱比例为1％-30％。
对织布后的所述布料进行整理，即得。
在其中一个实施例中，经向的所述色纱的用纱比例为5％-20％；纬向的所述色纱的用纱比例为5％-20％。
在其中一个实施例中，经向并排连续放置的所述色纱的根数在1-30之内，所述色纱的纱支为(30-50)s/1。
在其中一个实施例中，纬向并排连续放置的所述色纱的根数在1-30之内，所述色纱的纱支为(30-50)s/1。
在其中一个实施例中，所述色纱为黑纱，所述黑纱的染料的浓度为4％-5％。
在其中一个实施例中，所述染料包括以下浓度的原料：
活性黄3rsh/l0.15％-0.504％、活性红3bsh/l0.2％-0.3％、活性黑l-ed3.23％-4.41％。
在其中一个实施例中，所述色纱为军兰色纱，所述军兰色纱的染料的浓度为4％-5.1％。
在其中一个实施例中，所述染料包括以下浓度的原料：
活性红3bsh/l0.856％-1.07％、活性兰ed-g1.66％-2.08％、活性兰rgbh/c1.53％-1.92％。
在其中一个实施例中，所述面料整理的步骤包括：烧毛、退浆、丝光、液氨整理、定型和预缩。
本发明还提供一种条格面料，由上述制备方法制得。
在其中一个实施例中，所述面料的组织为平纹。
本发明还提供一种成衣，所述成衣的原料包括上述条格面料。
与现有方案相比，本发明具有以下有益效果：
一般情况下，由白纱和色纱组成的条格面料的生产流程一般为染纱、织布、面料整理。其中，染纱时，通常控制色纱的染料浓度在一定范围内(一般在6％-10％，随着色纱颜色的不同，常用的染料浓度也有所差异)，才能保证后续形成的面料具有较好的图案颜色和立体度。但是本申请的发明人凭借在纺织领域长期实践积累的经验和大量创造性的实验发现：适量减少染纱时色纱的染料的浓度，并在织布的过程中配合调整径向、纬向中色纱的用纱比例，获得的条格面料(以白纱和色纱为原料)仍然可以拥有较好面料颜色，保持织布立体感，满足客户需求。同理，此方法也适用于已确定色纱用纱比例的生产，即生产已确定色纱用纱比例面料时，可以适量的减低色纱的染料浓度。本发明所述的条格面料的制备方法，在染纱过程中，在染料的常规浓度的基础上(以黑纱、军兰色纱、红纱为例，常规的染料的浓度约为6％)，将浓度降低了20％-38％，并在织布的过程中配合调整径向、纬向中色纱的用纱比例，使纱线上染料浮色更少，更易去除，染纱和面料整理时，可减少洗水次数，同时，面料的沾色问题也得到了改善，实现了在不影响面料整体图案要求的同时，大大降低生产过程中的沾色质量风险，同时，还达到了降低染色成本、后整理成本、污水处理成本的目的。
将本发明的条格面料制备为成衣后，还使成衣洗水的沾色问题得到了改善，减少成衣洗水成本。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的条格面料及其制备方法和应用作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例1
一种黑白条格梭织面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入黑纱染料中，进行染色，染纱后洗水6次，得黑纱。黑纱纱支为40s/1，组织为平纹。
黑纱染料配方为：活性黄3rsh/l0.15％、活性红3bsh/l0.2％、活性黑l-ed4.41％，所述染料总浓度为4.76％(染料浓度是指染料总重量/所染纱重量×100％)。
其中，活性黄3rsh/l购自永光公司；活性红3bsh/l购自永光公司，活性黑l-ed购自丽源素公司。
织布：以白纱和上述黑纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、液氨整理、定型、预缩，得黑白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表1-表4。
实施例2
一种黑白条格平纹梭织面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入黑纱染料中，进行染色，染纱后洗水6次，得黑纱。黑纱纱支为40s/1。
黑纱染料配方为：活性黄3rsh/l0.504％、活性红3bsh/l0.3％、活性黑l-ed3.23％，所述染料总浓度为4.034％。(为了确保在降低总浓度后色光不变，染料中各个成分的比例稍做调整)
织布：以白纱和上述黑纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、液氨整理、定型、预缩，得黑白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表1-4。
对比例1
一种黑白条格平纹梭织面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入黑纱染料中，进行染色，染纱后洗水7次，得黑纱。黑纱纱支为40s/1。
黑纱染料配方为：活性红3bsh/l0.08％、活性黑l-ed6.14％，所述染料总浓度为6.22％。(为了确保在降低总浓度后色光不变，染料中各个成分的比例稍做调整)
织布：以白纱和上述黑纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向黑纱的用纱比例为30％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、酸洗(增加了酸洗)、液氨整理、定型、预缩，得黑白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表1-表4。
对比例2
一种黑白条格平纹面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入黑纱染料中，进行染色，染纱后洗水6次，得黑纱。黑纱纱支为40s/1，组织为平纹。
黑纱染料配方为：活性黄3rsh/l0.15％、活性红3bsh/l0.2％、活性黑l-ed4.41％，所述染料总浓度为4.76％(染料浓度是指染料总重量/所染纱重量×100％)。
织布：以白纱和上述黑纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向黑纱的用纱比例为40％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为60％；纬向黑纱的用纱比例为40％，并排连续放置的黑纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为60％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、液氨、定型、预缩，得黑白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表1-表4。
表1
表2
表3
表4
注：▲表示沾色程度，▲越多，代表沾色现象越严重。
对比例1中，黑纱染料总浓度为6.22％，这也是黑纱染色时常用的浓度。与对比例1相比，实施例1和实施例2中，分别将染料总浓度减低23.5％(染料总浓度为4.76％)和35.1％(染料总浓度为4.034％)。
相比于实施例1，在染料总浓度均为4.76％，同样将染料总浓度减低23.5％的情况下，对比例2将经向和纬向的黑纱的用纱比例调高至40％。
从表1-表4的测试结果中，可得出以下结论：
1、实施例1和实施例2能够在保证染纱后纱线色牢度不变的同时，节省一次染纱后纱线水洗的次数，减少污水排放。
2、实施例1和实施例2在面料整理过程中，可省去酸洗的步骤，同时，渗色牢度(bleeding)提高一个等级，面料整体颜色无差异，而且沾色明显减少。
3、实施例1和实施例2的成衣做普通洗水和酵素洗水后，沾色问题均得到明显改善，特别是酵素洗水后不需返洗改善。
4、实施例1和实施例2中，黑纱浮色少并去除干净，整个生产过程中掉色大幅减少，白色无沾色后，白色和黑色的对比感和立体感更强，符合客户要求。
5、对比例2中，尽管在染纱中将染料浓度降低了23.5％，节省了染纱水洗的次数、改善了沾色问题、提高了色牢度，但是，面料的颜色偏浅明显，与客人标准差异较大。
此外，可以理解地，本发明的条格面料的制备方法不仅适用于制备黑白条格面料，以其他颜色的色纱和白纱为原料制备的条格面料，同样也适用于本发明所述的制备方法。
实施例3
一种兰白条格平纹面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入军兰色的染料中，进行染色，染纱后洗水6次，得军兰色纱。色纱纱支为40s/1。
军兰色纱染料配方为：活性红3bsh/l1.07％、活性兰ed-g2.08％、活性兰rgbh/c1.92％，所述染料总浓度为5.07％(染料浓度是指染料总重量/所染纱重量×100％)。
其中，活性红3bsh/l、活性兰ed-g和活性兰rgbh/c均购自永光公司。
织布：以白纱和上述军兰色纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、液氨整理、定型、预缩，得兰白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表5-表8。
实施例4
一种兰白条格平纹面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入军兰色的染料中，进行染色，染纱后洗水6次，得军兰色纱。色纱纱支为40s/1。
军兰色纱染料配方为：活性红3bsh/l0.856％、活性兰ed-g1.66％、活性兰rgbh/c1.53％，所述染料总浓度为4.046％(为了确保在降低总浓度后色光不变，染料中各个成分的比例稍做调整)。
织布：以白纱和上述军兰色纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、液氨整理、定型、预缩，得兰白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表5-表8。
对比例3
一种兰白条格平纹面料的制备方法，步骤如下：
染纱：将纱线浸入军兰色的染料中，进行染色，染纱后洗水7次，得军兰色纱。色纱纱支为40s/1。
军兰色纱染料配方为：活性红3bsh/l1.34％、活性兰ed-g2.6％、活性兰rgbh/c2.4％，所述染料总浓度为6.34％(为了确保在降低总浓度后色光不变，染料中各个成分的比例稍做调整)。
织布：以白纱和上述军兰色纱为原料，参照以下工艺参数进行织布：
经向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％；纬向军兰色纱的用纱比例为30％，并排连续放置的军兰色纱根数在30跟之内，白纱的用纱比例为70％。
其中，用纱比例是指某色经纱或纬纱全幅根数/总经或纬全幅根数×100％。
面料整理：对织布后的布料进行整理，具体步骤包括：烧毛、退浆、20be丝光、酸洗(增加了酸洗)、液氨整理、定型、预缩，得兰白条格面料。
成衣洗水：采用常规工艺将上述条格面料做成成衣，分别做普通洗水和化学(酵素)洗水。
测试染纱后的纱线、整理后的面料、成衣洗水后的色牢度和沾色情况，具体数据见表5-表8。
表5
表6
表7
表8
注：▲表示沾色程度，▲越多，代表沾色现象越严重。
对比例3中，军兰色纱的染料总浓度为6.34，这是军兰色纱染色时常用的浓度。与对比例3相比，实施例3和实施例4中，分别将染料总浓度降低20％(染料总浓度为5.07％)和36.1％(染料总浓度为4.046)。
从表5-表8的测试结果中，可以得出以下结论：
1、实施例3和实施例4能够在保证染纱后纱线色牢度不变的同时，节省一次染纱后纱线水洗的次数，减少污水排放。
2、实施例3和实施例4在面料整理过程中，可省去酸洗的步骤，同时，渗色牢度(bleeding)提高一个等级，面料整体颜色无差异，而且沾色明显减少。
3、实施例3和实施例4的成衣做普通洗水和酵素洗水后，沾色问题均得到明显改善，特别是酵素洗水后不需返洗改善。
4、实施例3和实施例4在整个生产过程中掉色大幅减少，整体色彩的对比感和立体感较强，符合客户需求。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。