一种罗拉车柔性自动上下料装置及方法与流程

本发明涉及罗拉车缝纫领域，更具体地，涉及一种罗拉车柔性自动上下料装置及方法。

背景技术：

随着智能科学技术的不断发展，传统制造行业与智能控制、物联互联的融合正变得越来越重要，缝纫纺织作为人类穿衣需求的基础性工程，由于现代消费观念和审美观念的转变，缝纫的效率和质量已经成为影响消费市场的重要因素，其与智能制造的结合已经是大势所趋。

现代缝纫已经出现了电脑花样机、模板机、贴袋机、旋转缝纫机、电脑罗拉车等多种类的节省人力的数字化设备，各种设备适用于不同的缝纫场合，其基本都以控制器为核心，采用电机、气缸等执行部件代替人手完成相应的工序，已经极大地提高了生产效率，但由于缝纫材料的柔性、轮廓多变性等特殊性质，使得从取料到缝纫之间的上料工序和缝纫之后的下料工序一直无法较好地由机器取代。电脑罗拉车采用滚轮及针送带动布料移动，爬坡力强，针位稳固，通常被用来用0#粗线缝制鞋垫以及高级皮质鞋靴和箱包皮革的轮廓，由于现有设备的不足，上料完全依赖于人工，缝纫过程中也需要人手的辅助，这导致了生产效率不能得到更大的提升，并容易出现因人操作导致的风险性问题。

因而，本领域亟需提出一种罗拉车自动上下料装置，构建安全的自动化上下料装置，以有效代替人工和辅助缝纫，并快速适应缝纫轮廓变化，提高缝纫的效率和质量。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种罗拉车柔性自动上下料装置及方法，其中结合自动上下料装置自身的特征及缝纫加工的工艺特点，相应的设计了一种罗拉车柔性自动上下料装置，并对其关键组件如物料上料单元、物料轮廓提取单元及取料及辅助缝纫机构的结构及其具体设置方式进行研究和设计，相应的可构建安全的自动化上下料装置，以有效代替人工和辅助缝纫，同时，通过识别最上层物料的边缘轮廓，并生成该物料的缝纫路径，然后提取取料、辅助缝纫及下料的坐标信息，进而根据坐标信息以执行机构的相互配合来精确控制物料的上料、辅助缝纫及下料的过程，进而能有效代替人工和辅助缝纫，并快速适应缝纫轮廓变化，提高缝纫的效率和质量。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种罗拉车柔性自动上下料装置，包括物料上料台、运动控制器、取料及辅助缝纫机构以及物料下料台，其中，

所述物料上料台包括物料上料单元和物料轮廓提取单元，所述物料上料单元用于堆放物料，所述物料轮廓提取单元设于所述物料上料单元上方，其用于识别最上层物料的边缘轮廓，根据该物料的边缘轮廓生成该物料的缝纫路径，并根据该缝纫路径提取取料、辅助缝纫及下料的坐标信息；

所述运动控制器用于将所述取料、辅助缝纫及下料的坐标信息转化为多轴联动信号，并根据该多轴联动信号控制所述物料上料单元物料下料台动作以实时调整堆放于其上的最上层物料的水平高度，使得最上层物料的水平高度保持不变；

所述取料及辅助缝纫机构包括导轨单元、第一旋转单元、终端旋转单元及吸盘，所述导轨单元设于罗拉车上，所述第一旋转单元可滑动的设于所述导轨单元上方，所述终端旋转单元一端固定于所述第一旋转单元上方，另一端与所述吸盘固定连接，且所述吸盘设于所述终端旋转单元的下方，所述导轨单元、第一旋转单元和终端旋转单元根据该多轴联动信号,相互配合的执行取料及辅助罗拉车缝纫动作，并将缝纫好的物料移送至所述物料下料台。

进一步的，所述取料及辅助缝纫机构包括导轨单元、第一旋转单元、终端旋转单元及吸盘，所述导轨单元设于用于缝纫的罗拉车上，所述第一旋转单元可滑动的设于所述导轨单元上方，所述终端旋转单元一端固定设于所述第一旋转单元上方，另一端与所述吸盘固定连接，且所述吸盘设于所述终端旋转单元的下方，进而所述导轨单元、第一旋转单元和终端旋转单元根据该多轴联动信号，相互配合地执行多轴联动动作，以完成取料、辅助缝纫及下料动作。

进一步的，所述导轨单元包括多条平行布置的x向滚珠丝杠导轨、水平垂直布置在多条所述x向滚珠丝杠导轨上的y向滚珠丝杠导轨以及驱动所述y向滚珠丝杠导轨沿所述x向滚珠丝杠导轨运动的第一驱动电机，所述第一驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号执行驱动所述y向滚珠丝杠导轨沿所述x向滚珠丝杠导轨运动。

进一步的，所述第一旋转单元包括z向旋转轴支承座、z向旋转轴、第二驱动电机及第三驱动电机，其中，所述z向旋转轴支承座滑动连接于所述y向滚珠丝杠导轨上，所述第二驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号驱动所述z向旋转轴支承座沿所述y向滚珠丝杠导轨来回运动；所述z向旋转轴设于所述z向旋转轴支承座上，并在所述第三驱动电机的驱动下执行旋转动作，所述第三驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号执行旋转动作。

进一步的，所述终端旋转单元包括终端电机支承座、主动轮、从动轮、传动带、终端旋转轴及第四驱动电机，其中，所述终端电机支承座固定设于所述z向旋转轴上方，所述主动轮和从动轮设于所述终端电机支承座上，并通过所述传动带进行连接，所述终端旋转轴设于所述从动轮下方，并于所述从动轮固定连接，所述第四驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号驱动所述主动轮转动，进而通过带动所述传动带转动来带动所述从动轮和所述终端旋转轴转动。

进一步的，所述物料上料单元包括升降台支承座、螺旋升降台、物料限位块及第五驱动电机，其中，所述螺旋升降台沿所述升降台支承座的竖向布置，并与所述升降台支承座固定连接，所述物料限位块可滑动的与所述螺旋升降台连接，所述第五驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号驱动所述物料限位块沿所述螺旋升降台上下运动。

进一步的，所述物料轮廓提取单元包括相机支架、工业相机及工控显示屏，其中，所述相机支架设于所述升降台支承座的上方，所述工业相机设于所述相机支架上，用于实时拍摄物料限位块及堆放于所述物料限位块上的物料的照片，并将该照片传递给所述工控显示屏，所述工控显示屏根据照片的像素点信息获取所述物料限位块及物料的边缘轮廓，并根据所述物料限位块的边缘轮廓获取物料的堆放厚度，同时，根据物料的边缘轮廓生成物料的缝纫路径，然后根据该缝纫路径提取取料、缝纫及下料的坐标信息，所述第五驱动电机根据所述物料的堆放厚度实时调整所述物料限位块的水平高度，使得最上层的物料的水平高度始终保持不变。

进一步的，所述物料上料单元还包括背光源，所述背光源用于调整所述物料限位块的背景色彩，使得所述物料限位块与堆放于其上的物料颜色产生明显的区分。

进一步的，所述物料下料台包括下料板支承座、下料螺旋升降台、物料下料板及第六驱动电机，其中，所述下料螺旋升降台沿所述下料板支承座的竖向布置，并与所述下料板支承座固定连接，所述物料下料板可滑动的与所述下料螺旋升降台连接，所述第六驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该多轴联动信号驱动所述物料下料板沿所述下料螺旋升降台上下运动。

按照本发明的另一个方面，提供一种罗拉车柔性自动上下料的方法，采用上述装置实现，包括以下步骤：

s1物料轮廓提取单元识别按顺序堆放于物料上料单元上的最上层物料的边缘轮廓，并根据最上层物料边缘轮廓生成物料的缝纫路径，然后根据该缝纫路径提取取料、辅助缝纫及下料的坐标信息；

s2运动控制器用于将所述取料、缝纫及下料的坐标信息转化为多轴联动信号，并将所述多轴联动信号传递给物料上料单元、取料及辅助缝纫机构和物料下料台；

s3所述物料上料单元根据所述多轴联动信号调整最上层物料的水平高度，使其等于预设高度；

s4所述取料及辅助缝纫机构根据该多轴联动信号，将堆放于物料上料单元上的最上层物料取至罗拉车的缝纫区，并辅助罗拉车完成缝纫动作，然后将缝纫好的物料移送至物料下料台；

s5所述物料下料台接收缝纫好的物料后，根据所述多轴联动信号调整最上层物料的水平高度，使其等于预设高度；

s6重复步骤s1至s5，直至所有物料完成缝纫动作并移送至所述物料下料台，或者所述物料下料台上物料的堆放厚度达到预设的高度。

进一步的，步骤s1中最上层物料的水平高度与步骤s5中最上层物料的水平高度相同，所述多轴联动信号包括用于控制所述物料上料单元及所述物料下料台上下运动的第一轴控信号、用于控制所述取料及辅助缝纫机构左右平行运动的第二轴控信号、用于控制所述取料及辅助缝纫机构前后平行运动的第三轴控信号以及用于控制所述取料及辅助缝纫机构旋转运动的第四轴控信号。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：

1.本发明通过物料上料台、物料下料台、取料及辅助缝纫机构和运动控制器四部分的协调配合，利用机器视觉、多轴联动、轮廓提取技术，使得罗拉缝纫可以大大减小对人工的依赖，能够自动且精确的完成物料的上料、下料和辅助缝纫动作，同时还可快速适应物料轮廓的变化，人工只需负责将叠放好的物料放到物料上料台上以及从物料下料台上取走缝纫好且堆叠好的物料，不仅极大地提高了工厂的生产效率，而且也避免了人手操作中的风险。

2.本发明通过将所述取料、辅助缝纫及下料的坐标信息转化为多轴联动信号，并通过该多轴联动信号控制各个用于执行相关动作的驱动电机动作，进而驱动导轨单元、第一旋转单元和终端旋转单元相互配合地执行多轴联动动作，以完成取料、辅助缝纫及下料动作。

3.本发明通过相互垂直布置的两导轨机构、可沿导轨运动的上料和下料机构、z向转机构、终端旋转机构及吸盘的配合，可根据指定的路径和动作，精确完成取料、辅助缝纫及下料动作。

4.本发明设置的带传动的终端旋转轴能够脱手完成物料的罗拉缝纫，在缝纫的时候用吸盘代替人手实现对物料缝纫器件的辅助。

5.本发明物料上料台及物料下料台上的物料可根据需要调整至预设值，并实时调整该高度不变，以适应取料及辅助缝纫机构在取料和上料时，不需要再进行上下移动，一边面使得吸盘与物料的吸力无需再进行计算和调整，另一方面，使得结构装置更简单化。

6.本发明通过工业相机与多色光可调背光源的配合采用机器视觉技术提取物料边缘并自动生成缝纫路径可快速适应物料轮廓的变化。

附图说明

图1是本发明实施例涉及的一种罗拉车柔性自动上下料装置的整体结构示意图；

图2是图1中涉及的物料上料台的结构示意图；

图3是图1中涉及的取料及辅助缝纫机构的结构示意图；

图4是本发明实施例涉及的一种罗拉车柔性自动上下料装置辅助缝纫时的结构示意图；

图5是发明实施例涉及的一种罗拉车柔性自动上下料装置取料时的结构示意图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：1-物料上料台，2-物料下料台，3-取料及辅助缝纫机构，4-升降台支承座，5-螺旋升降台，6-物料限位块，7-背光源，8-背光源支承座，9-显示屏支架，10-工控显示屏，11-相机支架，12-工业相机，13-传动带，14-从动轮，15-终端旋转轴，16-吸盘，17-x向滚珠丝杠导轨，18-y向滚珠丝杠导轨，19-z向旋转轴支承座，20-z向旋转轴，21-终端电机支承座，22-主动轮，23-物料下料板，24-下料板支承座。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

请参阅图1至图5，本发明一种罗拉车柔性自动上下料装置包括物料上料台1、物料下料台2、运动控制器和取料及辅助缝纫机构3。

如图2所示，所述物料上料台1包括物料上料单元和物料轮廓提取单元，所述物料上料单元用于堆放物料，并实时调整最上层物料的水平高度，使得最上层物料的水平高度保持不变，所述物料轮廓提取单元设于所述物料上料单元上方，其用于识别最上层物料的边缘轮廓，并根据该物料的边缘轮廓生成该物料的缝纫路径，然后根据该缝纫路径提取取料、辅助缝纫及下料的坐标信息，所述运动控制器用于将所述取料、辅助缝纫及下料的坐标信息转化为多轴联动信号；所述多轴联动信号包括用于控制所述物料上料单元及所述物料下料台2上下运动的第一轴控信号、用于控制所述取料及辅助缝纫机构3左右平行运动的第二轴控信号、用于控制所述取料及辅助缝纫机构3前后平行运动的第三轴控信号以及用于控制所述取料及辅助缝纫机构3旋转运动的第四轴控信号。所述物料上料单元根据第一轴控信号，实时调整堆放于其上的最上层物料的水平高度，使得最上层物料的水平高度保持不变。所述物料上料单元包括升降台支承座4、螺旋升降台5、物料限位块6及第五驱动电机，其中，所述螺旋升降台5沿所述升降台支承座4的竖向布置，并与所述升降台支承座4固定连接，所述物料限位块6可滑动的与所述螺旋升降台5连接，所述第五驱动电机用于接收所述运动控制器发出的第一轴控信号，并根据该第一轴控信号驱动所述物料限位块6沿所述螺旋升降台5上下运动。所述物料轮廓提取单元包括相机支架12、工业相机11及工控显示屏10，其中，所述相机支架12设于所述升降台支承座4的上方，所述工业相机11设于所述相机支架12上，用于实时拍摄物料限位块6及堆放于所述物料限位块6上的物料的照片，并将该照片传递给所述工控显示屏10，所述工控显示屏10根据照片的像素点信息获取所述物料限位块6及物料的边缘轮廓，并根据所述物料限位块6的边缘轮廓获取物料的堆放厚度，同时，根据物料的边缘轮廓生成物料的缝纫路径，然后根据该缝纫路径提取取料、缝纫及下料的坐标信息，所述第四驱动电机根据所述物料的堆放厚度实时调整所述物料限位块6的水平高度，使得最上层的物料的水平高度始终保持不变。所述物料上料单元还包括背光源7，所述背光源7用于调整所述物料限位块6的背景色彩，使得所述物料限位块6与堆放于其上的物料颜色产生明显的区分。

具体而言：物料上料台1主要由工控显示屏10、显示屏支架9、工业相机11、相机支架12、物料限位块6、背光源7、背光源支承座8、螺旋升降台5、升降台支承座4组成。显示屏10高度距可适应性调整，便于人工操作，根据人体工程学，一般设置为离地面1.3m，相应的，工业相机11镜头距离上料台表面的距离也可适应性的调整，该距离既为人工上料和上料机构的运动留下了足够的空间，也能保证拍摄获得物料轮廓的大小合适、边缘清晰。如图4所示，多层堆放整齐的物料投放到背光源7上表面，色光可调的背光源7设定为与物料颜色区分明显的光色，工业相机11将投放的物料和物料限位块6拍摄后经信号传输线(图中未示)传到工控显示屏10，工控显示屏10由其中的嵌入式内核所装载的视觉测量和图像处理组件进行特征提取和边缘检测，识别出物料限位块6以及物料的边缘轮廓，物料限位块6的水平位置和大小均固定，工控显示屏10由此计算出物料边缘轮廓的尺寸及位置，生成缝纫路径，并解析为取料、缝纫、下料过程中的坐标点信息，发送给运动控制器(图中未示)控制各电机的运动。螺旋升降台5带动背光源7纵向运动，每次取料之后上升一层物料的厚度。

所述物料边缘轮廓的提取方法为：对所拍摄的物料的照片进行灰度化、高斯滤波、图像求梯度处理和非极大值抑制法处理，获得边缘候选点的灰度图，然后运用canny算法，选取合适的参数值，获取图像边缘信息的最优解。在获得的灰度图中，灰度值高于高阈值的像素点被标记为强边缘，灰度值低于低阈值的像素点灰度被置零，灰度值介于高阈值和低阈值之间的像素点被标记为弱边缘。根据canny算法的最优边缘原则，最终的边缘点包括所有被标记为强边缘的像素点和被标记为弱边缘且与强边缘有连通关系的像素点，这些像素点被认为组成了物料的边缘轮廓，提取这些点后即可获得物料边缘的准确封闭轮廓曲线和具体的坐标数据。

所述缝纫路径的生成方法为：实际的缝纫路径并不是与前述所提取的边缘重合，而是将边缘封闭曲线整体向内缩进一定距离形成的缩放版的曲线，计算时可以模拟一个指定半径且和边缘曲线内切的圆沿边缘曲线走一圈，圆心所走过的路径就是实际的缝纫路径，圆的半径即为向内缩进的距离，可以通过显示屏进行设置。获取到实际的缝纫路径后，通过当前相机坐标系与罗拉车缝纫坐标系的变换关系，可以计算出缝纫路径在罗拉车缝纫坐标系下的坐标，并按照一定的针脚距，将缝纫路径密化成一个个针脚点，同时可以获得所有针脚点的坐标，该针脚距可以通过显示屏进行设置。

如图3所示，所述取料及辅助缝纫机构3根据该多轴联动信号并执行取料及辅助罗拉车缝纫动作，并将缝纫好的物料移送至所述物料下料台2。所述取料及辅助缝纫机构3包括导轨单元、第一旋转单元、终端旋转单元及吸盘，所述导轨单元设于用于缝纫的罗拉车上，所述第一旋转单元可滑动的设于所述导轨单元上方，所述终端旋转单元一端固定设于所述第一旋转单元上方，另一端与所述吸盘固定连接，且所述吸盘设于所述终端旋转单元的下方，进而所述导轨单元、第一旋转单元和终端旋转单元根据该多轴联动信号，相互配合地执行多轴联动动作，以完成取料、辅助缝纫及下料动作。所述导轨单元包括多条平行布置的x向滚珠丝杠导轨17、水平垂直布置在多条所述x向滚珠丝杠导轨17上的y向滚珠丝杠导轨18以及驱动所述y向滚珠丝杠导轨18沿所述x向滚珠丝杠导轨17运动的第一驱动电机，所述第一驱动电机用于接收所述运动控制器发出的第二轴控信号，并根据该第二轴控信号执行驱动所述y向滚珠丝杠导轨18沿所述x向滚珠丝杠导轨17运动。所述第一旋转单元包括z向旋转轴支承座19、z向旋转轴20、第二驱动电机及第三驱动电机，其中，所述z向旋转轴支承座19滑动连接于所述y向滚珠丝杠导轨18上，所述第二驱动电机用于接收所述运动控制器发出的多轴联动信号，并根据该第三轴控信号驱动所述z向旋转轴支承座19沿所述y向滚珠丝杠导轨18来回运动；所述z向旋转轴20设于所述z向旋转轴支承座19上，并在所述第三驱动电机的驱动下执行旋转动作，所述第三驱动电机用于接收所述运动控制器发出的第四轴控信号，并根据该第四轴控信号执行旋转动作。所述终端旋转单元包括终端电机支承座21、主动轮22、从动轮14、传动带13、终端旋转轴15及第四驱动电机，其中，所述终端电机支承座21固定设于所述z向旋转轴20上方，所述主动轮22和从动轮14设于所述终端电机支承座21上，并通过所述传动带13进行连接，所述终端旋转轴15设于所述从动轮14下方，并于所述从动轮14固定连接，所述第四驱动电机用于接收所述运动控制器发出的第四轴控信号，并根据该第四轴控信号驱动所述主动轮22转动，进而通过带动所述传动带13转动来带动所述从动轮14和所述终端旋转轴15转动。

具体而言，取料及辅助缝纫机构3由传动带13、从动轮14、终端旋转轴15、吸盘16、x向滚珠丝杠导轨17、y向滚珠丝杠导轨18、z向旋转轴支承座19、z向旋转轴20、终端电机支承座21、主动轮22及相关驱动电机组成。取料及辅助缝纫机构3主要负责完成物料的取料、辅助缝纫、物料的下料等工序。多个x向滚珠丝杠导轨17，优选的为两个，固定在罗拉车工作面上，完成整体的x向移动，y向滚珠丝杠导轨18固定在下层的两个x向滚珠丝杠导轨17的滑块上，完成y向的移动，z向旋转轴20通过z向旋转轴支承19固定在y向滚珠丝杠导轨18的滑块上，完成z向的回转，终端电机支承座21上表面固定有终端电机(图中未示)，通过主动轮22用传动带13带动从动轮14转动，从动轮14与下方的终端旋转轴15同轴转动，完成两个吸盘16方向的调整。x向滚珠丝杠导轨17、y向滚珠丝杠导轨18主要用来完成物料缝纫之前从物料上料台1到罗拉缝纫区域的移送和缝纫之后从罗拉缝纫区域到物料下料台2的移送以及辅助缝纫时的x、y向的位置调整，z向旋转轴20和终端旋转轴15主要用来根据物料的轮廓实时地调整物料的缝纫角度，确保缝纫一直在物料的轮廓边缘线上进行。两个吸盘16主要用来吸取物料使物料和终端旋转轴15的相对位置保持固定。终端旋转轴15采用带传动的形式来减小驱动体积，防止和罗拉车的滚轮出现干涉。辅助缝纫运动需要x向、y向、z向以及终端四个轴的协调配合完成，运动控制器(图中未示)根据工控显示屏10下发的坐标点位置进行轮廓插补，实时调整电机的转动。

所述轮廓插补是将前述获得的缝纫路径计算出方向、距离、速度，将从当前针脚点到下一个针脚点的缝纫段分解到每个轴上去，得出每个轴的转动角度和方向，同时进行每个轴运动的s曲线速度规划，避免急起急停现象，减小对机械部件的振动和冲击。

如图1和图5所示，所述物料下料台2用于堆放缝纫好的物料，并根据所述多轴联动信号实时调整最上层物料的水平高度，使得最上层物料的水平高度保持不变。所述物料下料台2包括下料板支承座24、下料螺旋升降台、物料下料板23及第六驱动电机，其中，所述下料螺旋升降台沿所述下料板支承座24的竖向布置，并与所述下料板支承座24固定连接，所述物料下料板23可滑动的与所述下料螺旋升降台连接，所述第六驱动电机用于接收所述运动控制器发出的第一轴控信号，并根据该第一轴控信号驱动所述物料下料板23沿所述下料螺旋升降台上下运动。

具体而言，物料下料台2与物料上料台1主体结构基本相同，物料缝纫完成后，由吸盘16吸住物料移送到物料下料台2，将物料放到物料下料板23上表面，下料螺旋升降台5带动物料下料板23竖直运动，每次下料后下料螺旋升降台下降一层物料的厚度，使得下一次要放置的物料和已放置好的物料能够自动堆叠整齐。

如图1至图5所示，本发明一种罗拉车柔性自动上下料装置的工作过程包括以下步骤：

第一步，操作工人将堆叠整齐的物料放于物料上料台1的背光源7上，并在显示屏10上设定好物料厚度，按下启动按键，工业相机11拍照传到工控显示屏10提取物料轮廓并计算出整个过程中取料、辅助缝纫及下料的坐标点信息，并将该坐标点信息发送到运动控制器；

第二步，运动控制器检测到可以启动缝纫时，两个吸盘16通过x向滚珠丝杠导轨17、y向滚珠丝杠导轨18、z向旋转轴20、终端旋转轴15的联动，将物料吸住移送到罗拉缝纫区域，同时物料上料台1的螺旋升降台5上升一层物料的厚度；

第三步，待缝件移送到缝纫区域后，两个吸盘16吸住物料通过x向滚珠丝杠导轨17、y向滚珠丝杠导轨18、z向旋转轴20、终端旋转轴15并根据物料的缝纫路径坐标点进行插补多轴联动辅助物料在滚轮和针送的条件下完成物料的轮廓边缘360°缝纫；

第四步，缝纫完成后，两个吸盘16通过x向滚珠丝杠导轨17、y向滚珠丝杠导轨18、z向旋转轴20、终端旋转轴15的联动，将物料吸住移送到物料下料台2释放物料，物料上料台2的螺旋升降台5下降一层物料的厚度。

第五步，若物料上料台2上仍有物料，则重复第二步；若物料上料台2上的物料已经全部缝完，工控显示屏10会发出报警提示音，提示操作工人取走缝纫完成的物料和放置新的物料，放置完毕后，再重复第一步。

综上所述，本发明一种罗拉车柔性自动上下料装置及方法通过物料上料台1、物料下料台2、取料及辅助缝纫机构3和运动控制器四部分的协调配合，利用机器视觉、多轴联动、轮廓插补技术，使得罗拉缝纫可以大大减小对人工的依赖，能够自动完成物料的上料、下料、辅助缝纫以及可快速适应物料轮廓的变化，人工只需负责将叠放好的物料放到物料上料台1上以及从物料下料台2上取走缝纫好且堆叠好的物料，不仅极大地提高了工厂的生产效率，而且也避免了人手操作中的风险。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。