一种多控温区喷淋箱及连续化浸渍、漂煮工艺的制作方法

本发明涉及煮练、漂白一步一浴法生产工艺设备技术领域，尤其涉及一种多控温区喷淋箱及连续化浸渍、漂煮工艺。

背景技术：

目前，含浆梭织物的退浆、煮练和漂白工艺方法有两种：间歇式浸渍法和连续化轧蒸法。间歇式浸渍法，优点是：织物至于加热介质-水中，受热均匀，且能实现由低温到高温(室温至100℃)的线性升温曲线，除了能有效地去除织物上的浆料及各种杂质外，还能较好地控制纤维损伤程度；缺点是：练漂质量稳定性较差，影响染色、印花稳定性，以及水、电、汽消耗量大、劳动强度大等，因此，间歇式浸渍法已很少采用。连续化轧蒸法，具有练漂质量稳定性好，水、电、汽消耗量较小以及劳动强度低等优点，是当下行业普遍采用的方法。

但是，连续化轧蒸法前的处理工艺中存在的缺点也很突出，不管是单独进行的退浆、煮练和双氧水漂白，还是退浆和煮练一浴一步、煮练和双氧水漂白一浴一步、退浆和煮练以及双氧水漂白一浴一步，只要使用双氧水，由于直接采用高温汽蒸温度(100℃)，具有一定密度和一定厚度的堆积织物层内、外各处织物的升温速度差异较大，双氧水的分解情况必然会不同，练漂效果(指白度和“毛效”)的均匀度和纤维的损伤程度会差异较大，甚至出现织物局部纤维遭受剧烈损伤现象，过重的纤维损伤还会影响到后续加工的进行，如丝光中出现布边拉破现象等。

退浆、煮练和漂白一浴一步“轧-蒸”前处理工艺在实际生产中很少应用，大多采用的还是退浆、煮练、和漂白单独进行的三步法工艺，工艺流程和主要的工艺条件是：

织物浸轧退浆液→汽蒸(100℃×60～90分钟)或热堆置(60～70℃×6小时以上)→水洗→浸轧煮练液→汽蒸(100℃×60～90分钟)→水洗→浸轧漂白液→汽蒸(100℃×45～60分钟)→水洗。

综上，用双氧水进行漂白或煮练、漂白一浴一步处理或退浆、煮练、漂白一浴一步处理时，控制双氧水分解的方向(各种分解产物)和分解速度是工艺技术的关键，其中对升温速度的控制，要求缓慢升温，即升温速度越快，双氧水分解生成的氧气和对纤维损伤严重的游离基就越多，这不仅会降低织物的白度，更重要的是纤维损伤程度会加重。

技术实现要素：

为解决双氧水分解速度过快及出现的练漂均匀度和纤维损伤的技术问题，本发明公开了一种多控温区喷淋箱。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种多控温区喷淋箱，包括箱体和若干个喷淋装置，所述箱体的左侧设置入布装置，箱体的内部安装有载布设备，载布设备的下方设置多个用于驱动上部的载布设备运转的循环泵，载布设备的正上方还间隔地安装有若干喷淋装置，喷淋装置包括相连接的喷淋管线和多孔喷淋头，箱体的右侧设置液封口和出布装置。

作为本发明的进一步优选，所述载布设备为履带式或辊床式，且载布设备中的履带或辊床在箱体中均可设置为单层或多层布置结构。

作为本发明的进一步优选，所述喷淋装置至少为8～16个，两个喷淋装置的间距为1000mm。

作为本发明的进一步优选，所述喷淋装置中喷淋液的温度范围为25～100℃，喷淋处理时间为60～90min。

一种连续化浸渍、漂煮工艺，采用上述的多控温区喷淋箱，织物在多控温区喷淋箱中的处理过程为：

带浆的织物以平福状态或以绳状，依次顺序经入布装置、汽封口被送入箱体中的载布设备上，织物堆积所形成的堆布层在循环泵的带动下沿载布设备向前缓慢移动，同时，载布设备上方的若干喷淋头向堆布层进行不断地喷淋化学品溶液，堆布层经过多个喷淋装置的喷淋处理后经液封口和出布装置离开箱体。

作为本发明的进一步优选，所述化学品溶液包括用于对织物进行退浆、煮练、漂白处理的溶液。

作为本发明的进一步优选，所述循环泵的运行车速可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，循环泵的运转速度越快。

作为本发明的进一步优选，所述喷淋装置的数量也可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，喷淋装置的数量增多。

作为本发明的进一步优选，当箱体中的喷淋装置的数量为8个时，第一个喷淋装置中喷淋液的温度为60～70℃，第二个喷淋装置中喷淋液的温度为70～80℃，第三个喷淋装置中喷淋液的温度为80～90℃，第四至第八个喷淋液的温度均为94～95℃，喷淋时间为60min，实现了间歇式生产工艺中的线性升温过程。

作为本发明的进一步优选，所述喷淋装置由多根并联的多孔喷淋管组成。

本发明的有益效果是，

(1)工艺工序少，将退浆、煮练和漂白过程三步合一，水、电、汽等能源消耗量大幅降低；

(2)显著降低烧碱、双氧水、表面活性剂等各种化学品的用量；

(3)工艺简单，需要人工少，减少用工量；

(4)设备简单，设备数量少，可大大降低设备的投资，降低企业生产成本；

(5)能更好地控制纤维的损伤程度，提高产品质量。

附图说明

图1为本发明中的载布设备为履带式的结构示意图；

图2为本发明中的载布设备为辊床式的结构示意图；

图3为本发明中的喷淋装置结构示意图。

其中，1、箱体；2、入布装置；3、汽封口；4、喷淋装置；41、多孔喷淋管；5、循环泵；6、履带；7、辊床；8、液封口；9、出布装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，一种多控温区喷淋箱，包括箱体1和若干个喷淋装置4，上述箱体1的左侧设置入布装置2，箱体1的内部安装有载布设备，载布设备的下方设置多个用于驱动上部的载布设备运转的循环泵5，载布设备的正上方还间隔地安装有若干喷淋装置4，喷淋装置4包括相连接的喷淋管线和多孔喷淋头，箱体1的右侧设置液封口8和出布装置9。

一种连续化浸渍、漂煮工艺，采用上述的多控温区喷淋箱，织物在多控温区喷淋箱中的处理过程为：

带浆的织物以平福状态，依次顺序经入布装置2、汽封口3被送入箱体1中的载布设备上，织物堆积所形成的堆布层沿载布设备上向前缓慢移动，同时，载布设备上方的若干喷淋头向堆布层进行不断地喷淋化学品溶液，堆布层经过多个喷淋装置4的喷淋处理后经液封口8和出布装置9离开箱体1。

特别的，上述化学品溶液包括用于对织物进行退浆、煮练、漂白处理的溶液。

特别的，循环泵5的运行车速可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，循环泵5的运转速度越快。

特别的，喷淋装置4的数量也可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，喷淋装置4的数量增多。

特别的，上述载布设备分为履带6，且载布设备中的履带6可设置为单层或多层布置结构，多层布置履带6和辊床7，可大幅减少设备的占地面积。

特别的，上述喷淋装置4为8个，两个喷淋装置4的间距为1000mm。

特别的，上述喷淋装置4中喷淋液的温度范围为25～50℃，喷淋处理时间为70～90min。

特别的，当箱体1中的喷淋装置4的数量为8个时，如图1所示，第一个喷淋装置4中喷淋液的温度为65℃，第二个喷淋装置4中喷淋液的温度为75℃，第三个喷淋装置4中喷淋液的温度为85℃，第四至第八个喷淋液的温度均为95℃，喷淋时间为60min，实现了间歇式生产工艺中的线性升温过程。

特别的，喷淋装置4由三根并联的多孔喷淋管41组成，如图3所示，通过多孔喷淋管41上的喷孔向载布设备上喷液。

实施例2

如图1所示，一种多控温区喷淋箱，包括箱体1和若干个喷淋装置4，上述箱体1的左侧设置入布装置2，箱体1的内部安装有载布设备，载布设备的下方设置多个用于驱动上部的载布设备运转的循环泵5，载布设备的正上方还间隔地安装有若干喷淋装置4，喷淋装置4包括相连接的喷淋管线和多孔喷淋头，箱体1的右侧设置液封口8和出布装置9。

一种连续化浸渍、漂煮工艺，采用上述的多控温区喷淋箱，织物在多控温区喷淋箱中的处理过程为：

带浆的织物以绳状，依次顺序经入布装置2、汽封口3被送入箱体1中的载布设备上，织物堆积所形成的堆布层沿载布设备上向前缓慢移动，同时，载布设备上方的若干喷淋头向堆布层进行不断地喷淋化学品溶液，堆布层经过多个喷淋装置4的喷淋处理后经液封口8和出布装置9离开箱体1。

上述化学品溶液包括用于对织物进行退浆、煮练、漂白处理的溶液；

特别的，循环泵5的运行车速可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，循环泵5的运转速度越快。

特别的，喷淋装置4的数量也可根据载布设备的长度进行调整，载布设备越长，喷淋装置4的数量增多。

特别的，上述载布设备分为辊床7，且载布设备中的床在箱体1中均可设置为单层或多层布置结构，多层布置履带6和辊床7，可大幅减少设备的占地面积。

特别的，上述喷淋装置4为8个，两个喷淋装置4的间距为1000mm。

特别的，上述喷淋装置4中喷淋液的温度范围为40～100℃，喷淋处理时间为60～80min。

特别的，当箱体1中的喷淋装置4的数量为8个时，如图1所示，第一个喷淋装置4中喷淋液的温度为70℃，第二个喷淋装置4中喷淋液的温度为80℃，第三个喷淋装置4中喷淋液的温度为90℃，第四至第八个喷淋液的温度均为96℃，喷淋时间为60min，实现了间歇式生产工艺中的线性升温过程。

特别的，喷淋装置4由三根并联的多孔喷淋管41组成，如图3所示，通过多孔喷淋管41上的喷孔向载布设备上喷液。

本发明，带浆织物在箱体1中经多个喷淋装置4的依次喷淋处理，使得退浆、煮练和漂白过程三步合一，替代了传统的浆、煮练、和漂白单独进行的三步法工艺，工艺工序简单、所需设备少，降低企业设备投入、人工投入，节约能耗。

工艺过程中，线性升温过程缓慢，彻底解决了因双氧水的分解导致的练漂效果(指白度和“毛效”)的均匀度差的问题，降低纤维的损伤程度。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。