本发明属于纺织印染加工领域，具体涉及废旧棉织物或棉纱线等纺织品的回收再利用技术领域。
技术背景
随着纺织工业的发展和人们生活水平的提高，物质的极大丰富，人们更注重追赶潮流，致使纺织品的使用周期缩短，造成废旧纺织品的数量不断攀升。它们大部分被焚烧和掩埋，这不仅是资源浪费，还对环境造成了沉重的负担。
棉纤维是最重要的纺织原料之一，也是产量最高的天然纤维。由于其优越的吸湿透气性、良好的手感和强度等特点，一直以来，受到人们的青睐。因此，纯棉及含棉纺织品在废旧纺织品中占了很大比例。近年来，随着人们环保意识的加强，棉织物及绵纱线的回收利用引起了国内外极大地关注。
在废旧棉织物及绵纱线回收过程中，织物或纱线已有的颜色会影响其后续的使用。因此，需要在不影响废旧纺织品应用性能的前提下，对其进行剥色。
目前对纺织品剥色问题研究较多的是染疵织物回修剥色和印染废水剥色，一般采用保险粉还原法和双氧水氧化法进行剥色，但保险粉存在着稳定性差、还原性弱、释放二氧化硫气体等缺点，而双氧水剥色存在剥色温度高、废水含碱量大等缺点。
技术实现要素：
针对以上现有技术存在的缺陷，本发明目的是提出一种废旧棉纺织品的高效剥色方法。
本发明技术方案是：把废旧棉纺织品经次氯酸钠水溶液浸渍后，悬挂在常温环境中，待废旧棉纺织品褪色后，再以清水进行洗涤，取得脱色的废旧棉纺织品。
次氯酸钠是可以在家庭洗涤中的最普通的“氯”漂白剂。本发明以次氯酸钠水溶液为脱色液，其中无需加入其他化学助剂，也无需对脱色液进行ph值的调整，无需对纱线或织物等废旧棉纺织品进行先行的粉碎处理，可以保持织物中纤维不受损伤，利于后续的再纺工艺。
废旧棉纺织品在次氯酸钠溶液中浸渍一段时间后，经一段时间即发生褪色。褪色后，需要进行充分水洗，以去除残余的氯。
该剥色体系可用于废旧棉纺织品的低温剥色，本发明方法可以对废旧棉纺织品在常温先进行高效剥色，从而达到节约能源、节省水源、缩短工艺时间、减少污水排放、提高纺织品品质的目的。与常规氧漂体系相比，本发明在低温条件下进行，无需加热，因此在提供给织物同等的白度的同时，还可以有效地降低能源消耗并减小废水处理负担。
进一步地，本发明次氯酸钠水溶液的浓度为200～400g/l。浓度低于200g/l时，相同的剥色时间，剥色效果较差，如需达到较好的剥色效果，则需要较长的剥色时间。浓度高于400g/l时，可以快速地达到剥色效果，但纺织品的强力会受到严重损失，影响后续使用。
浸渍时间为3～5分钟，使纺织品完全浸湿，根据织物的厚度、密度或纱线的细度等可适当调节。时间少于3分钟，浸渍不完全，不利于彻底剥色；时间长于5分钟，已完全浸透，浸渍时间继续延长，却对剥色没有增强的效果。
悬挂时间为9～16分钟，根据废旧棉纺织品颜色深浅，可适当调节。悬挂时间少于9分钟，织物剥色不充分，当废旧棉纺织品的悬挂时间达到16分钟后，其剥色效果和强力损失可满足后续染整加工的要求，时间继续延长，废旧棉纺织品剥色效果更好，但废旧棉纺织品的强力损失严重，影响后续使用。
具体实施方式
下面通过实施例子，进一步阐述本发明的突出优点和显著特点，但本发明决不局限于以下实施例。
实例1：
处理对象：经活性染料染色的纯棉纱线，细度：150tex。
处理用次氯酸钠水溶液：浓度分别为100g/l、200g/l、300g/l、400g/l。
浸渍时纱线与次氯酸钠水溶液的浴比1∶50。
浸渍和悬挂的温度：室温。
本发明工艺：把经活性染料染色的纯棉纱线经次氯酸钠水溶液浸渍后，悬挂在常温环境中，待纱线褪色后，再以清水进行洗涤，取得脱色的纱线。
传统的浸泡漂白工艺：把经活性染料染色的纯棉纱线经次氯酸钠水溶液浸渍中直到完全脱色，取得脱色的纱线。
本发明工艺和传统工艺的洗涤要求：以10～20倍重量的清水对脱色的纱线进行洗涤10分钟左右。
本发明与传统的浸泡漂白结果对比结果见下表：
由上表可见：
1、采用浓度为200g/l以上的次氯酸钠水溶液可以有效缩短纱线的剥色时间；
2、与传统的浸泡漂白工艺相比，本发明工艺浸渍和悬挂的合计用时（即褪色时间）大大小于传统工艺的褪色时间，而处理前后的降强率与传统相当。
实例2
处理对象：活性染料染色全棉机织物，克重：122g/m2。
处理用次氯酸钠水溶液：浓度分别为100g/l、200g/l、300g/l、400g/l。
浸渍时纱线与次氯酸钠水溶液的浴比：1∶15。
浸渍和悬挂的温度：室温。
本发明工艺：把染色织物经次氯酸钠水溶液浸渍后，悬挂在常温环境中，待织物褪色后，再以清水进行洗涤，取得脱色的织物。
传统的浸泡漂白工艺：把染色织物经次氯酸钠水溶液浸渍中直到完全脱色，取得脱色的织物。
本发明工艺和传统工艺的洗涤要求：以10～20倍重量的清水对脱色的织物进行洗涤10分钟左右。
本发明与传统的浸泡漂白结果对比结果见下表：
由上表可见：
1、采用浓度为200g/l以上的次氯酸钠水溶液可以有效缩短织物的剥色时间；
2、与传统的浸泡漂白工艺相比，本发明工艺浸渍和悬挂的合计用时（即褪色时间）大大小于传统工艺的褪色时间，而处理前后的降强率大大小于传统工艺。