面料侧边车缝装置及全自动面料裁切车缝系统的制作方法

本实用新型涉及面料加工设备技术领域，尤其是涉及一种面料侧边车缝装置及全自动面料裁切车缝系统。

背景技术：

目前，浴帘、窗帘等家居产品在生产加工时，需要用到面料侧边裁切装置（市场上比较常见的设备），以将一卷一卷的面料两侧边裁切成对应的宽度尺寸，然后再将其裁切成对应的长度尺寸，由于在裁切过程中难免会导致面料的侧边出现线头，所以一般需要将这种块状的面料拿到另一生产车间，通过人工手动的方式将面料的侧边折叠成双层结构，然后运用车缝机对该双层结构进行缝合包边。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：需要人工耗费大量精力去转移面料，而且采用人工手动的方式去将面料的侧边进行折叠，然后人工操作车缝机对其进行缝合包边，生产所需的人力成本比较高，而且生产效率比较低下，故而有待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的一是提供一种面料侧边车缝装置，具有自动化对面料的侧边进行缝合包边、生产成本低、生产效率高的优点。

本实用新型的上述目的一是通过以下技术方案得以实现的：一种面料侧边车缝装置，与一面料侧边裁切装置的输出端相对接，包括：水平机架、滑轨、车缝机、导向折边组件和动力组件；

面料从所述水平机架的上方水平输送，若干台所述车缝机位于面料的一侧或者两侧，所述滑轨水平设置于所述水平机架上，所述滑轨的布设方向与面料的输送方向相垂直，所述车缝机包括：底座和车缝主体，所述底座滑动装配于所述滑轨上，

所述导向折边组件安装于所述水平机架或者所述车缝机上，面料的侧边经裁切后通过所述导向折边组件折叠成双层，然后进入所述车缝主体中，

所述动力组件安装于所述水平机架上，所述动力组件用于驱使所述车缝主体沿所述滑轨滑动以对面料侧边进行车缝。

通过采用上述技术方案，在面料的侧边裁切到位之后，增设了水平机架、车缝机和导向折边组件，导向折边组件可以将面料的单层侧边折叠成双层侧边，然后面料再被输送到车缝主体中进行车缝，从而实现自动化对面料的侧边进行缝合包边的目的；该面料侧边车缝装置可以直接安装于一面料侧边裁切装置的输出端，面料在被裁切完毕之后，动力组件就可以驱使车缝主体靠近面料的侧边，然后就可以马上进行车缝处理，无需将切断后的面料再转移到其他的生产车间，而且可以避免人工手动操作对面料的侧边进行折边及车缝，生产效率更高，而且可以节省场地费用、人工费用，大大降低了生产成本。

本实用新型进一步设置为，所述导向折边组件包括：支撑架、弯折板和压紧轮，

所述支撑架固定于所述水平机架上或者所述车缝主体的侧面，所述弯折板包括：水平板和斜板，所述水平板远离面料的一侧固定于所述支撑架上，所述斜板垂直布置于所述水平板靠近面料的一侧，面料的侧边经所述斜板导向以形成折边，所述压紧轮设于所述支撑架上以将所述折边压紧成相贴合的双层结构。

通过采用上述技术方案，在面料的侧边进行车缝包边之前，面料的侧边在输送过程中由于弯折板的隔挡、导向作用，面料的侧边会形成折边，随后压紧轮将该折边持续性压紧以形成双层式扁平结构，以方便车缝主体对上述扁平结构进行车缝，最终实现对面料侧边进行包边的目的，该设计的导向折边组件能够自动化对面料的侧边进行自动折边，无需人工手动折边操作，结构简单、实用，而且维修方便。

本实用新型进一步设置为，所述动力组件包括：动力气缸、固定板、紧固件和连接件，所述固定板的一端通过多组所述紧固件固定于所述底座上，所述固定板的另一端通过所述连接件与所述动力气缸的伸缩杆相连接。

通过采用上述技术方案，动力气缸的伸缩杆在来回伸缩的过程中，会带动固定板来回运动，由于紧固件将固定板和底座固定连接在一起，从而会带动底座和车缝主体一起沿着滑轨来回移动，以使车缝主体靠近或者远离面料的侧边，结构简单而稳定。

本实用新型进一步设置为，所述连接件包括：圆柱、限位帽和连接环，所述圆柱设于所述固定板的上表面，所述连接环设于所述动力气缸的伸缩杆的端部，所述限位帽设于所述圆柱远离所述固定板的一端，所述连接环套设于所述圆柱上且被所述限位帽所隔挡。

通过采用上述技术方案，在动力气缸推动固定板来回运动的过程中，连接环可以套设在圆柱上自由转动，而限位帽可以防止连接环从圆柱上滑脱，上述转动式连接结构，更加灵活，与刚性连接结构相对比，耐磨损能力更强。

本实用新型进一步设置为，所述紧固件具体为螺钉或者螺栓组。

通过采用上述技术方案，通过螺钉或者螺栓组均可以将固定板牢固地固定在底座上，从而固定板不易晃动，而且方便拆卸固定板。

本实用新型进一步设置为，所述滑轨设置有两丝杆且间隔平行布置，所述动力组件包括：步进电机、丝杆和滑块，

所述丝杆转动安装于所述水平机架上，所述丝杆位于两丝杆所述滑轨之间且与所述滑轨平行，所述滑块与所述丝杆螺纹传动装配，所述滑块固定于所述底座的底面，所述步进电机的输出轴与所述丝杆的一端相连接。

通过采用上述技术方案，步进电机工作时，会带动丝杆正反转动，从而丝杆会带动滑块沿着滑轨设置的方向来回滑动，以驱使车缝机靠近或者远离面料的侧边，结构更加稳定、牢固。

本实用新型进一步设置为，所述水平机架的两侧设置有两根立柱，所述立柱与所述车缝机所处位置相应布置，两根所述立柱的顶部设置有托辊。

通过采用上述技术方案，在面料的侧边在进行车缝包边时，托辊对面料的中间区域具有良好的支撑效果，从而面料的中间区域不易下陷，有利于提升车缝精度。

本实用新型进一步设置为，所述立柱的顶部设置有u形槽，所述u形槽内设置有弹簧，所述弹簧的底部与所述u形槽的底部相连接，所述弹簧的顶部与所述托辊的端部相连接。

通过采用上述技术方案，立柱的顶部开设的u形槽，为弹簧提供了稳定的安装位置，托辊支撑面料时，弹簧可以通过其弹性回复力驱使托辊具有向上顶的驱使，从而在面料的侧边在进行车缝包边时，面料的中间区域更加不易下陷，进一步有利于提升车缝精度。

本实用新型的目的二是提供一种全自动面料裁切车缝系统，具有自动化对面料的侧边进行缝合包边、生产成本低、生产效率高的优点。

本实用新型的上述目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动面料裁切车缝系统，包括：如上述的面料侧边车缝装置。

通过采用上述技术方案，在上述面料侧边车缝装置具有上述诸多优势的基础上，该全自动面料裁切车缝系统同样具有该优势，即：能自动化对面料的侧边进行缝合包边、生产成本低、生产效率高。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

其一，在面料的侧边裁切到位之后，增设了水平机架、车缝机和导向折边组件，导向折边组件可以将面料的单层侧边折叠成双层侧边，然后面料再被输送到车缝主体中进行车缝，从而实现自动化对面料的侧边进行缝合包边的目的；该面料侧边车缝装置可以直接安装于一面料侧边裁切装置的输出端，面料在被裁切完毕之后，动力组件就可以驱使车缝主体靠近面料的侧边，然后就可以马上进行车缝处理，无需将切断后的面料再转移到其他的生产车间，而且可以避免人工手动操作对面料的侧边进行折边及车缝，生产效率更高，而且可以节省场地费用、人工费用，大大降低了生产成本；

其二，在面料的侧边在进行车缝包边时，托辊对面料的中间区域具有良好的支撑效果，从而面料的中间区域不易下陷，有利于提升车缝精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例一处于车缝状态的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一的结构示意图；

图3是图2中a处的放大图；

图4是本实用新型实施例二中动力组件的结构示意图；

图5是本实用新型实施例三的结构示意图。

附图标记：1、面料侧边裁切装置；2、水平机架；3、滑轨；4、车缝机；41、底座；42、车缝主体；5、导向折边组件；51、支撑架；52、弯折板；521、水平板；522、斜板；53、压紧轮；6、动力组件；61、动力气缸；62、固定板；63、紧固件；64、连接件；641、圆柱；642、限位帽；643、连接环；65、步进电机；66、丝杆；67、滑块；7、立柱；71、u形槽；8、托辊；9、弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种面料侧边车缝装置，与一面料侧边裁切装置1（见图5中所示）的输出端相对接，包括：水平机架2、滑轨3、车缝机4、导向折边组件5、动力组件6、立柱7、托辊8和弹簧9。

面料从水平机架2的上方水平输送，一台车缝机4位于面料的一侧（在其他实施例中车缝机4还可以为多台且分别位于面料的两侧），滑轨3水平设置于水平机架2上，滑轨3的布设方向与面料的输送方向相垂直，车缝机4包括：底座41和车缝主体42，底座41滑动装配于滑轨3上，导向折边组件5安装于水平机架2或者车缝机4上，面料的侧边经裁切后通过导向折边组件5折叠成双层，然后进入车缝主体42中，动力组件6安装于水平机架2上，动力组件6用于驱使车缝主体42沿滑轨3滑动以对面料侧边进行车缝。

导向折边组件5包括：支撑架51、弯折板52和压紧轮53，支撑架51固定于水平机架2上或者车缝主体42的侧面，弯折板52包括：水平板521和斜板522，水平板521远离面料的一侧固定于支撑架51上，斜板522垂直布置于水平板521靠近面料的一侧，面料的侧边经斜板522导向以形成折边，压紧轮53设于支撑架51上以将折边压紧成相贴合的双层结构。

在面料的侧边进行车缝包边之前，面料的侧边在输送过程中由于弯折板52的隔挡、导向作用，面料的侧边会形成折边，随后压紧轮53将该折边持续性压紧以形成双层式扁平结构，以方便车缝主体42对上述扁平结构进行车缝，最终实现对面料侧边进行包边的目的，该设计的导向折边组件5能够自动化对面料的侧边进行自动折边，无需人工手动折边操作，结构简单、实用，而且维修方便。

动力组件6包括：动力气缸61、固定板62、紧固件63和连接件64，固定板62的一端通过多组紧固件63固定于底座41上，固定板62的另一端通过连接件64与动力气缸61的伸缩杆相连接。

动力气缸61的伸缩杆在来回伸缩的过程中，会带动固定板62来回运动，由于紧固件63将固定板62和底座41固定连接在一起，从而会带动底座41和车缝主体42一起沿着滑轨3来回移动，以使车缝主体42靠近或者远离面料的侧边，结构简单而稳定。

紧固件63具体为螺钉，在其他实施例中紧固件63还可以为螺栓组，通过螺钉或者螺栓组均可以将固定板62牢固地固定在底座41上，从而固定板62不易晃动，而且方便拆卸固定板62。

水平机架2的两侧设置有两根立柱7，立柱7与车缝机4所处位置相应布置，两根立柱7的顶部设置有托辊8。在面料的侧边在进行车缝包边时，托辊8对面料的中间区域具有良好的支撑效果，从而面料的中间区域不易下陷，有利于提升车缝精度。

立柱7的顶部设置有u形槽71，u形槽71内设置有弹簧9，弹簧9的底部与u形槽71的底部相连接，弹簧9的顶部与托辊8的端部相连接，立柱7的顶部开设的u形槽71，为弹簧9提供了稳定的安装位置，托辊8支撑面料时，弹簧9可以通过其弹性回复力驱使托辊8具有向上顶的驱使，从而在面料的侧边在进行车缝包边时，面料的中间区域更加不易下陷，进一步有利于提升车缝精度。

结合图2和图3所示，连接件64包括：圆柱641、限位帽642和连接环643，圆柱641设于固定板62的上表面，连接环643设于动力气缸61的伸缩杆的端部，限位帽642设于圆柱641远离固定板62的一端，连接环643套设于圆柱641上且被限位帽642所隔挡。在动力气缸61推动固定板62来回运动的过程中，连接环643可以套设在圆柱641上自由转动，而限位帽642可以防止连接环643从圆柱641上滑脱，上述转动式连接结构，更加灵活，与刚性连接结构相对比，耐磨损能力更强。

本实施例的实施原理为：在面料的侧边裁切到位之后，增设了水平机架2、车缝机4和导向折边组件5，导向折边组件5可以将面料的单层侧边折叠成双层侧边，然后面料再被输送到车缝主体42中进行车缝，从而实现自动化对面料的侧边进行缝合包边的目的；该面料侧边车缝装置可以直接安装于一面料侧边裁切装置1的输出端，面料在被裁切完毕之后，动力组件6就可以驱使车缝主体42靠近面料的侧边，然后就可以马上进行车缝处理，无需将切断后的面料再转移到其他的生产车间，而且可以避免人工手动操作对面料的侧边进行折边及车缝，生产效率更高，而且可以节省场地费用、人工费用，大大降低了生产成本。

实施例二：

参照图4，为本实用新型公开的一种面料侧边车缝装置，与实施例一的不同之处在于，滑轨3设置有两丝杆66且间隔平行布置，动力组件6包括：步进电机65、丝杆66和滑块67，丝杆66转动安装于水平机架2上，丝杆66位于两丝杆66滑轨3之间且与滑轨3平行，滑块67与丝杆66螺纹传动装配，滑块67固定于底座41的底面，步进电机65的输出轴与丝杆66的一端相连接。步进电机65工作时，会带动丝杆66正反转动，从而丝杆66会带动滑块67沿着滑轨3设置的方向来回滑动，以驱使车缝机4靠近或者远离面料的侧边，结构更加稳定、牢固。

实施例三：

参照图2和图5，为本实用新型公开的一种全自动面料裁切车缝系统，包括：如实施例一中所描述的面料侧边车缝装置和面料侧边裁切装置1，该面料侧边裁切装置1呈立式结构，比较节省占地面积，而且该全自动面料裁切车缝系统能自动化对面料的侧边进行缝合包边、生产成本低、生产效率高。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。