一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法与流程

本发明涉及一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法。

背景技术：

缩呢工序是毛纺后整理加工过程中的一项重要工序，对产品的质量起到非常重要的作用。缩呢不但能使织物表面覆盖一层绒毛将织纹遮住增加织物的紧度和强度，还能使织物获得优良的柔软丰满的手感。经过缩呢工序后的织物的厚度增加、弹性和保暖性提高，坯布的质量得到了极大的改善，大大提高了织物的附加价值。可以说，缩呢工序在后整理工序中起着举足轻重的作用。然而，目前的缩呢机存在无论是在进布时段还是在缩呢时段会不定时的出现夹布现象，轻则造成整匹布面规律或者无规律的磨伤问题，重则造成整匹布布面规律或无规律的漏洞问题，增加了工人的劳动强度，给企业造成了重大经济损失。

目前缩呢工序主要技术集中在工艺和设备两大方面。工艺方面：主要集中在如何针对不同原料、不同规格的产品选择优良的缩呢剂，降低对羊毛纤维鳞片的破坏或损伤程度，以实现产品的不同风格的呢面效果；设备方面：主要集中在改善缩呢辊的材质与构造以及改变缩呢时加压的方式等。

中国专利申请公布号cn103266469a，申请公布日期2013年8月28日，

发明创造的名称为一种毛织物整理的方法。主要是采用了高比例醇类有机溶剂和少量水与洗涤剂或缩呢剂混合而成的溶液对毛织物进行洗呢、煮呢和缩呢，从而改善了传统毛织物整理过程中毛纤维强力损失过大和用水量大的问题。

中国专利授权公告号cn206858850u，授权公告日期2018年1月9日，发明创造的名称为一种缩呢机缩辊。采用了缩辊分轴体和轴套两部分，而轴套表面有粘结层，粘结层表面覆有胶层，当维修时将胶层部分拆卸下来替换，无需更换整个缩辊。

中国专利授权公告号cn205874668u，授权公告日2017年1月11日，发明创造的名称为一种羊毛毛呢生产用缩呢机。主要是改变了传统的缩呢箱内硬加压的加压方式，采用了弹性加压的加压方式，避免了面料运行不畅时硬牵引而造成面料损伤。

目前在缩呢工序存在无论是进布时段还是缩呢时段出现不定时不同损害程度的夹布问题，尤其是轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布现象，导致布面出现规律的或者无规律的磨伤或漏洞现象，造成成品大幅度降等，进而造成无法给客户正常交货的弊端。同时当木棍的磨损程度不一致且达到2mm时，设备维修人员需要对木棍进行车掉，且每次应车掉直径10mm以上，一个新辊最多可以车3次(平均每2年进行1次)，6年便需要报废进行更换新辊，而一套新辊需要30万元左右。坯布质量降等给企业造成了重大经济损失，而设备维修增加了生产成本。

加压滚筒木棍是由特制木头制成，入布口处缩口为工艺尺寸(正常洗呢时为16cm，缩呢时为8～10cm)，所以在缩呢过程当中木棍的磨损和洗呢时的磨损是不一样的。木质压辊经过长时间的使用因磨损严重局部部位的直径变小，而直径变小部位最终导致压辊与下缩板之间的间距变大，易造成压辊与下缩板之间因夹布造成坯布磨伤或漏洞问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种改善了缩呢机下缩板与下辊筒木棍处的夹布造成坯布磨伤漏洞的问题，既改善了夹布问题，又节约了设备成本的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为1.0-3.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为340-360mm，高为为30-50mm，半径为30-50mm，断面连接体宽为30-50mm，长为340-360mm，安装位置为下缩板上方30-50mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为1.5～2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°～15°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹。

所述的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为2.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为350mm，高为为40mm，半径为40mm，断面连接体宽为40mm，长为350mm，安装位置为下缩板上方40mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为1.5～2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°～15°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹。

有益效果

1.本发明的缩呢工序是指经过不同程度的缩呢工艺处理，织物表面形成不同规则的绒面特性，促使织物表面组织紧密、厚实，以达到遮盖织物织纹组织从而改善织物外观手感、提高织物弹性、保暖性、强力和尺寸稳定性的目的。

2.采用本发明后即使木棍与下缩板间的间距超过2.5mm，在改善了轻薄型织物因夹布问题造成坯布磨伤或漏洞的基础上，减少了木棍被车掉的次数，从而延长了木棍的使用寿命。

3.本发明涉及的装置结构简单，科学合理，安全方便，改善了无论是干布还是湿布进行缩呢时出现的夹布问题.

4.因缩呢夹布造成布面磨伤或漏洞每月造成降等米数约2000米，造成经济损失高达20万元/月，采用本发明后每月可节省20万的经济损失。

5.本发明同时也延长了木棍的使用寿命，为企业节约了设备成本,同时降低了工人的劳动强度，提高了产品的一等品率与成功交货率，改善了因夹布问题而造成的经济损失和客户赔偿等问题，提高了生产效率的同时提高了企业经济效益。

附图说明

附图1是本发明胚布现在的运行轨迹图。

附图2是本发明截呢装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为1.0-3.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为340-360mm，高为为30-50mm，半径为30-50mm，断面连接体宽为30-50mm，长为340-360mm，安装位置为下缩板上方30-50mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为1.5～2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°～15°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹。改善轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布问题。

实施例2

实施例1所述的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为2.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为350mm，高为为40mm，半径为40mm，断面连接体宽为40mm，长为350mm，安装位置为下缩板上方40mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为1.5～2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°～15°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹。

实施例3

实施例1所述的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为1.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为340mm，高为为30mm，半径为30mm，断面连接体宽为30mm，长为340mm，安装位置为下缩板上方30mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为1.5mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹；改善轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布问题。

实施例4

实施例1所述的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角α以及在缩板上方安装一个“截呢装置”8，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为3.0mm，而半扇形体的长为缩板的宽度为360mm，高为为50mm，半径为50mm，断面连接体宽为50mm，长为360mm，安装位置为下缩板上方50mm处；调整下缩板与下滚筒木棍的间距为2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为15°，改变坯布进入缩箱后的运行轨迹；改善轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布问题。

实施例5

上述实施例所述的一种改善毛织物缩呢工序夹布问题的方法，通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角以及在缩板上方安装一个“截呢装置”，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体前端与下滚筒木棍间距为2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角为10°～15°，进而改变了坯布进入缩箱后的运行轨迹，从而改善了轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布问题。

⑴将缩板与下滚筒木棍间距由原来的2.5mm调整到1.5～2.0mm区间范围内，此范围不能太小，如果调整间距太小会对下滚筒木棍造成损伤，结果仍存在坯布不定时不同程度的夹布问题。

⑵在坯布进行缩呢前先经过轧水工序，使坯布充分浸湿进而消除静电，再经过缩呢工序时，仍存在坯布不定时不同程度的夹布问题。

⑶下滚筒木棍底部有一水槽，在水槽内加入适量的水，当滚筒木棍运转时能将坯布浸湿，在坯布进入缩箱时仍存在不定时不同程度的夹布问题。

⑷通过调整缩板与下滚筒木棍之间的间距和接触角以及在缩板上方安装一个组合“截呢装置”，该装置由一断面连接体与一半扇形体构成，断面连接体与滚筒木棍间距为2.0mm，而缩板与下滚筒木棍之间的间距为1.5～2.0mm，且该装置与下滚筒木棍水平中心线的夹角α为10°～15°，进而改变了坯布进入缩箱后的运行轨迹，从而改善了轻薄及中厚型织物进行缩呢整理时都会造成的夹布问题。另外，当木棍的磨损程度不一致且差值达到2mm时，设备维修人员需要对木棍进行车掉，且每次应车掉直径10mm以上，一个新辊最多可以车3次(平均每2年进行1次)，6年便需要报废进行更换新辊，而一套新辊需要30万元左右。坯布质量降等给企业造成了重大经济损失，而设备维修增加了生产成本。采用此发明后既改善了夹布问题，又节约了设备成本。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。