本发明属于纺织印染技术领域，具体涉及一种高效短流程无甲醛免烫工艺。
背景技术：
在科技生活的当下，绿色环保健康的生活理念深入人心，服装安全环保、抗皱、易打理成为诸多白领及高端商务消费者的一种穿着风向标，随着消费者对面料品质需求的不断提高，免熨烫类的产品已经由常规的有甲醛免熨烫、低甲醛免熨烫、延伸到无甲醛免熨烫。但市场上无甲醛免烫面料抗皱性能只能达到2.5级左右，且加工流程长，能耗损失大，抗皱性能无法满足广大消费者对服装洗可穿需求。
开发一种具有3.2级以上免烫性的无甲醛免烫面料，成为市场及消费者的迫切需求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高效短流程无甲醛免烫工艺，使面料具有高保型功能，更易打理，同时减少染整工艺流程，达到节能降耗的效果；不需要任何氯化镁或无机盐类催化剂进行搭配，采用该工艺整理后的面料具有优异的抗皱性能、白度持久鲜亮和极高的穿着服用性能。
本发明所述的高效短流程无甲醛免烫工艺，采用如下加工流程：冷堆-水洗漂白-丝光-液氨-汽蒸增白-拉幅。
其中：
所述的冷堆工艺为：naoh：20～45g/l，h2o2：10～20g/l，冷堆螯合整理剂mag：15～30g/l，堆置时间：12～24h。可以提高面料的毛效，去除布面杂质及浆料，面料毛效由常规工艺的5分钟毛效50mm提升至65mm，增加面料的渗透性能。
所述的丝光工艺为：烧碱浓度160～200g/l，淡碱浓度5～10g/l，车速60～80m/min。可以提高面料的光泽度及尺寸稳定性。
所述的液氨工艺为：液氨处理室温度50～70℃，汽蒸温度100～120℃，车速50～70m/min。改变纤维结构，提升面料手感及布面饱满度，可以减少后道柔软剂的使用量。
所述的汽蒸增白工艺具体为：浸轧料液→汽蒸发色→水洗，汽蒸料液组成为荧光增白剂cpa：5～10g/l，柠檬酸调整ph值至4～6，带液率：60～70％，汽蒸温度：98～100℃，汽蒸时间：2～4min。通过汽蒸工艺使增白剂发色效果更佳充分，提升面料白度，可以解决高温增白发色造成的黄变、白度低等问题。耐洗效果更佳持久。
所述的拉幅工艺：使用环保型的无甲醛树脂咪唑衍生物cr-zfc：80～150g/l，柔软剂tf-4865c：10～20g/l，焙烘温度120～140℃，带液率：60～70％，车速：50～70m/min。不需要任何氯化镁或无机盐类催化剂进行搭配，满足抗皱性能3.2级。可以实现树脂免烫与柔软剂一步加工，无须增加树脂催化剂提高抗皱性能，面料尺寸稳定性优异。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1)采用冷堆的方式替代常规退煮漂连续式长车工艺技术，有效的解决工艺流程长，能耗高的问题，同时面料反应更加充分，提升面料的渗透性及毛效爬升高度。
2)采用低碱丝光工艺技术，减少因高碱丝光对面料造成强力损失大，手感偏硬的问题。
3)采用环保液氨整理技术，使纤维更加圆润有光泽，同时提升面料的手感。
4)汽蒸增白工艺技术替代常规拉幅增白工艺，减少面料经过高温后黄变、再次水洗漂白的问题，面料白度持久，增白效果更充分，白度可以达到155以上，白度效果远优于常规拉幅增白的白度效果。
5)拉幅采用自交联无甲醛树脂与蓬松柔软剂一浴一种新型整理工艺组合，不需要添加催化剂进行树脂交联，减少焙烘-水洗工序，有效提高生产效率，抗皱效果可以达到3.2级以上，亲水性10s以内。
6)采用本发明所述的高效短流程无甲醛免烫工艺技术实施后面料性能指标如下：
①面料的外观平整度满足aatcc124-2001标准3.2级以上。
②面料的亲水性满足aatcc79-2014标准10s以内。
③面料甲醛满足gb/t2912.1-2009标准≤16ppm。
④断裂强力满足astmd5034标准≥25lb。
⑤撕破强力满足astmd1424标准≥1.6lb。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
实施例中采用的原料除特殊说明外，均为市售原料。
实施例1
织物规格：cpt40*cpt30*120*65*61/62，组织：平纹。
采用所述的高效短流程无甲醛免烫工艺对上述纯棉织物进行处理，步骤为：冷堆-水洗漂白-丝光-液氨-汽蒸增白-拉幅，主要工艺如下：
1)冷堆工艺：naoh：30g/l，h2o2：15g/l，冷堆螯合整理剂mag：18g/l，堆置时间：18h。
2)水洗漂白：精炼剂sa-u：5g/l，螯合剂sq-a：6g/l，双氧水稳定剂266：6g/l，双氧水：7g/l，烧碱：2g/l，车速：80m/min，蒸箱100℃堆布15min。
3)丝光工艺：烧碱浓度180g/l，淡碱浓度6g/l，车速75m/min；
4)液氨工艺：液氨处理室温度60℃，汽蒸温度115℃，车速60m/min；
5)汽蒸增白：增白剂cpa：6g/l，柠檬酸：1.5g/l，带液率：65％，汽蒸温度：99℃，汽蒸时间：2min；
6)拉幅：无甲醛树脂cr-zfc：140g/l，柔软剂tf-4865c：10g/l，焙烘温度140℃，帯液率65％，车速：60m/min。
对比例1
组织规格实施例1相同，主要的不同点在于：
1)主要不同点1，传统工艺加工流程：烧毛-退浆-煮练-漂白-丝光-液氨-免烫-焙烘-水洗-拉幅-预缩，此工艺流程上，能耗高。
2)主要不同点2，免烫工艺：含甲醛树脂cr-e：180g/l，无机盐类催化剂ct-c：72g/l，纤维保护剂sf-p：20g/l。
3)主要不同点3，拉幅工艺：柔软剂tf-4911：20g/l，甲醛捕捉剂fds：20g/l。
对实施例1及对比例1的成品面料进行测试，结果如下：
实施例1：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.2级；使用aatcc79-2014标准检测亲水性8s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为8ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为38lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为3lb。
对比例1：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.2级；使用aatcc79-2014标准检测面料的亲水性10s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为43ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为29lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为2.2lb。
通过检测数据可看出，实施例1的面料平整度与对比例1一致，亲水性、面料甲醛含量、强力明显好于对比例1，同时实施例1加工流程及助剂使用量明显低于对比例1。
实施例2
织物规格：bcm40*bcpt40*165*95*57/58，组织：4/1缎纹。
采用所述的高效短流程无甲醛免烫工艺对上述纯棉织物进行处理，步骤为：冷堆-水洗漂白-丝光-液氨-汽蒸增白-拉幅，主要工艺如下：
1)冷堆工艺：naoh：35g/l，h2o2：20g/l，冷堆螯合整理剂mag：15g/l，堆置时间：16h。
2)水洗漂白：精炼剂sa-u：6g/l，螯合剂sq-a：4g/l，双氧水稳定剂266：4g/l，双氧水：5g/l，烧碱：2g/l，车速：80m/min，蒸箱100℃堆布15min；
3)丝光工艺：烧碱浓度170g/l，淡碱浓度5g/l，车速70m/min；
4)液氨工艺：液氨处理室温度65℃，汽蒸温度110℃，车速60m/min；
5)汽蒸增白：增白剂cpa：8g/l，柠檬酸：1g/l，带液率：65％，汽蒸温度：99℃，汽蒸时间：2min；
6)拉幅：无甲醛树脂cr-zfc：130g/l，柔软剂tf-4865c：12g/l，焙烘温度135℃，帯液率65％，车速：65m/min。
对比例2
组织规格实施例2相同，主要的不同点在于：
1)主要不同点1，传统工艺加工流程：烧毛-退浆-煮练-漂白-丝光-液氨-免烫-焙烘-水洗-拉幅-预缩，此工艺流程上，能耗高。
2)主要不同点2，免烫工艺：含甲醛树脂cr-e：160g/l，无机盐类催化剂ct-c：64g/l，纤维保护剂sf-p：20g/l。
3)主要不同点3，拉幅工艺：柔软剂tf-4911：10g/l，甲醛捕捉剂fds：20g/l。
对实施例2及对比例2的成品面料进行测试，结果如下：
实施例2：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.4级；使用aatcc79-2014标准检测亲水性6s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为10ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为35lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为2.7lb。
对比例2：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.4级；使用aatcc79-2014标准检测面料的亲水性12s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为32ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为28lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为2.5lb。
通过检测数据可看出，实施例2的面料平整度与对比例2一致，亲水性、面料甲醛含量、强力明显好于对比例2，同时实施例2加工流程及助剂使用量明显低于对比例2。
实施例3
织物规格：cm80/2*cm80/2*160*90*57/58，组织：cp。
采用所述的高效短流程无甲醛免烫工艺技术对上述纯棉织物进行处理，步骤为：冷堆-水洗漂白-丝光-液氨-汽蒸增白-拉幅，主要工艺如下：
1)冷堆工艺：naoh：25g/l，h2o2：17g/l，冷堆螯合整理剂mag：20g/l，堆置时间：20h。
2)水洗漂白：精炼剂sa-u：6g/l，螯合剂sq-a：6g/l，双氧水稳定剂266：4g/l，双氧水：6g/l，烧碱：2g/l，车速：80m/min，蒸箱100℃堆布15min；
3)丝光工艺：烧碱浓度160g/l，淡碱浓度5g/l，车速70m/min；
4)液氨工艺：液氨处理室温度65℃，汽蒸温度110℃，车速60m/min；
5)汽蒸增白：增白剂cpa：6g/l，柠檬酸：1.5g/l，带液率：65％，汽蒸温度：99℃，汽蒸时间：2min；
6)拉幅：无甲醛树脂cr-zfc：150g/l，柔软剂tf-4865c：10g/l，焙烘温度140℃，帯液率65％，车速：70m/min。
对比例3
组织规格实施例3相同，主要的不同点在于：
1)主要不同点1，传统工艺加工流程：烧毛-退浆-煮练-漂白-丝光-液氨-免烫-焙烘-水洗-拉幅-预缩，此工艺流程上，能耗高。
2)主要不同点2，免烫工艺：含甲醛树脂cr-e：170g/l，无机盐类催化剂ct-c：68g/l，纤维保护剂sf-p：15g/l。
3)主要不同点3，拉幅工艺：柔软剂tf-4911：5g/l，甲醛捕捉剂fds：20g/l。
对实施例3及对比例3的成品面料进行测试，结果如下：
实施例3：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.2级；使用aatcc79-2014标准检测亲水性8s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为7ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为30lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为2.1lb。
对比例3：使用aatcc124-2001标准检测面料的平整度为3.2级；使用aatcc79-2014标准检测面料的亲水性10s；使用gb/t2912.1-2009标准检测面料的甲醛含量为38ppm；使用astmd5034标准检测面料的断裂强力为26lb；使用astmd1424标准检测面料的撕破强力为1.8lb。
通过检测数据可看出，实施例3的面料平整度与对比例3一致，亲水性、面料甲醛含量、强力明显好于对比例3，同时实施例3加工流程及助剂使用量明显低于对比例3。
注：本发明中使用的无醛树脂cr-zfc，为鲁瑞精细化工有限公司市售产品，柔软剂tf-4865c为传化智联股份有限公司市售产品。