一种悬浮式压辊及压轧装置的制作方法

本技术涉及纺织品印染，尤其涉及一种悬浮式压辊及压轧装置。

背景技术：

1、传统的纺织品印染及各种带状或板状物加工的过程中，需将布料或钢板或薄膜等带状物进行压轧处理，比如在布料的染色过程中，需将布料轧涂染料等功能性溶液，然后把带有功能性溶液的布料加热烘干，传统的轧涂方法有很多，通常都是通过两支或多只压辊通过压辊轴端的压力进行压合，在压合过程中轴端的压力会导致工作面弯曲变形，容易造成产品出现厚度或带液量不均匀的情况。

2、申请号为cn202021046484.0，其名称为“一种可调弯曲度轧辊”的专利，公开了一种压辊内置液压装置，通过内置的液压压力将压辊的工作面朝向弯曲变形方向相反的方向施加压力，抵消弯曲变形，但是由于其与压辊内圆施加压力的轴承内圈的直径大于芯轴的直径，运行过程中会造成径向跳动，导致基材在运行方向上出现压力不均匀的现象，不利于实际生产使用。

3、传统的所谓重载压辊通常是将压辊的工作面磨削成通常所说的中高，即工作面中间的直径略大于两端，也可以承受较大的压力，但是用于其结构的限制，中高程度不能够随时改变，因此不能够适应被加工的布料厚度变化范围较大的情况。

4、压辊的变形直接影响产品的性能，因此需要对传统的压辊进行改进。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本实用新型提供一种悬浮式压辊和压轧装置，解决现有技术中压轧加工中存在压轧不均匀的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：

3、第一方面，本实用新型提供一种悬浮式压辊，包括中空的辊体，所述辊体内穿设有芯轴，所述芯轴外圆和所述辊体内圆之间形成有第一悬浮区，所述第一悬浮区内设置有至少一个悬浮囊和悬浮囊保持装置，所述悬浮囊连接有气压管路或液压管路使得所述第一悬浮区的压力可调，所述悬浮囊保持装置沿所述芯轴径向设置以分隔所述悬浮囊，所述悬浮囊抵触所述芯轴外圆和所述辊体内圆，所述悬浮囊保持装置设于所述芯轴外圆或所述辊体内圆上。

4、可选的，所述悬浮区内沿圆周方向环绕设置有多个悬浮囊，所述悬浮囊保持装置为间隔条，所述间隔条设于相邻两所述悬浮囊之间。

5、可选的，所述第一悬浮区内设有双层筒状结构的悬浮囊，所述悬浮囊的内圆套设于所述芯轴的外圆，所述悬浮囊的外圆抵触所述辊体的内圆，所述悬浮囊保持装置包括压条和螺栓，所述压条压制在所述悬浮囊的外圆面，所述螺栓穿过所述压条和所述悬浮囊连接所述芯轴。

6、可选的，所述第一悬浮区可以分割成多个沿所述辊体长度方向设置的悬浮区，各所述悬浮区内分别设置有所述悬浮囊，各所述悬浮区对应连接有独立的管路使得各所述悬浮区的压力可调。

7、可选的，所述辊体的端部和所述芯轴通过第一连接件连接，所述第一连接件包括销钉，所述辊体的端部上设有销钉孔，所述芯轴上设有内螺牙孔，所述销钉穿过所述销钉孔并与所述内螺牙孔螺纹连接。

8、第二方面，本实用新型还提供一种压轧装置，包括机架、至少一个第一压辊和至少一个第二压辊，所述第二压辊通过第二压力装置与所述第一压辊可离合地压轧设置，所述第一压辊和所述第二压辊中至少一个压辊为上述任一种悬浮式压辊。

9、可选的，一种压轧装置包括多个第二压辊，多个所述第二压辊通过所述第二压力装置与所述第一压辊可离合地压轧设置。

10、可选的，所述第一压辊和所述第二压辊的下方设置有料槽，所述料槽内设置有含浸轮组，所述第一压辊和所述第二压辊的一侧设置有展开装置，所述展开装置为导轮、剥边器和展开轮中的一种或多种，所述第一压辊和所述第二压辊的另一侧设置有张力检测装置。

11、可选的，所述第一压辊与所述第二压辊倾斜于水平面设置，所述第一压辊设置于所述第二压辊的下方，所述料槽设置于所述第一压辊的下方，所述含浸轮组包括若干个在水平或竖直方向上抵靠设置的含浸轮，所述含浸轮与所述料槽转动设置，靠近所述第一压辊的一个所述含浸轮与所述第一压辊可离合地压合设置；

12、所述料槽两端的内壁设置有第x滑轨，其中一个所述含浸轮与所述料槽转动连接，其余所述含浸轮沿所述第x滑轨滑动设置；所述料槽连接有料槽升降滑轨，所述料槽升降滑轨的下方设置有料槽升降气缸，所述料槽通过所述料槽升降气缸沿所述料槽升降滑轨滑动，带动所述料槽内的各所述含浸轮及所述第一压辊依次压轧或分离。

13、可选的，一种压轧装置包括至少两个所述第一压辊、两个所述第二压辊、第一机架和第二机架，所述第一机架和所述第二机架通过第n滑动装置可离合地抵靠设置，两个所述第一压辊分别与所述第一机架和所述第二机架转动连接，两个所述第一压辊可离合地抵靠设置，两个所述第二压辊被两个所述第二压力装置分别压制在对应的所述第一压辊的外圆面。

14、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

15、本实用新型提供了一种悬浮式压辊和压轧装置，在辊体内圆和芯轴外圆之间设置悬浮囊，作用于芯轴的压力通过悬浮囊传递给辊体，由于悬浮囊各部位的压力相同，使得设有悬浮式压辊的压轧装置可以实现均匀压轧。

技术特征：

1.一种悬浮式压辊，其特征在于，包括中空的辊体(100)，所述辊体(100)内穿设有芯轴(101)，所述芯轴(101)外圆和所述辊体(100)内圆之间形成有第一悬浮区(102)，所述第一悬浮区(102)内设置有至少一个悬浮囊(103)和悬浮囊保持装置，所述悬浮囊(103)连接有气压管路或液压管路使得所述第一悬浮区(102)的压力可调，所述悬浮囊保持装置沿所述芯轴(101)径向设置以分隔所述悬浮囊(103)，所述悬浮囊(103)抵触所述芯轴(101)外圆和所述辊体(100)内圆，所述悬浮囊保持装置设于所述芯轴(101)外圆或所述辊体(100)内圆上。

2.根据权利要求1所述的悬浮式压辊，其特征在于，所述悬浮区(102)内沿圆周方向环绕设置有多个悬浮囊(103)，所述悬浮囊保持装置为间隔条(105)，所述间隔条(105)设于相邻两所述悬浮囊(103)之间。

3.根据权利要求1所述的悬浮式压辊，其特征在于，所述第一悬浮区(102)内设有双层筒状结构的悬浮囊(103)，所述悬浮囊(103)的内圆套设于所述芯轴(101)的外圆，所述悬浮囊(103)的外圆抵触所述辊体(100)的内圆，所述悬浮囊保持装置包括压条(106)和螺栓(107)，所述压条(106)压制在所述悬浮囊(103)的外圆面，所述螺栓(107)穿过所述压条(106)和所述悬浮囊(103)连接所述芯轴(101)。

4.根据权利要求1～3任一所述的悬浮式压辊，其特征在于，所述第一悬浮区(102)可以分割成多个沿所述辊体(100)长度方向设置的悬浮区，各所述悬浮区内分别设置有所述悬浮囊(103)，各所述悬浮区对应连接有独立的管路使得各所述悬浮区的压力可调。

5.根据权利要求1所述的悬浮式压辊，其特征在于，所述辊体(100)的端部和所述芯轴(101)通过第一连接件(104)连接，所述第一连接件(104)包括销钉，所述辊体(100)的端部上设有销钉孔，所述芯轴(101)上设有内螺牙孔，所述销钉穿过所述销钉孔并与所述内螺牙孔螺纹连接。

6.一种压轧装置，其特征在于，包括机架(10)、至少一个第一压辊(11)和至少一个第二压辊(12)，所述第二压辊(12)通过第二压力装置(13)与所述第一压辊(11)可离合地压轧设置，所述第一压辊(11)和所述第二压辊(12)中至少一个压辊为权利要求1至5中任一项所述的悬浮式压辊。

7.根据权利要求6所述的压轧装置，其特征在于，包括多个第二压辊(12)，多个所述第二压辊(12)通过所述第二压力装置(13)与所述第一压辊(11)可离合地压轧设置。

8.根据权利要求6所述的压轧装置，其特征在于，所述第一压辊(11)和所述第二压辊(12)的下方设置有料槽(20)，所述料槽(20)内设置有含浸轮组，所述第一压辊(11)和所述第二压辊(12)的一侧设置有展开装置，所述展开装置为导轮(21)、剥边器和展开轮(22)中的一种或多种，所述第一压辊(11)和所述第二压辊(12)的另一侧设置有张力检测装置(23)。

9.根据权利要求8所述的压轧装置，其特征在于，所述第一压辊(11)与所述第二压辊(12)倾斜于水平面设置，所述第一压辊(11)设置于所述第二压辊(12)的下方，所述料槽(20)设置于所述第一压辊(11)的下方，所述含浸轮组包括若干个在水平或竖直方向上抵靠设置的含浸轮(24)，所述含浸轮(24)与所述料槽转动设置，靠近所述第一压辊(11)的一个所述含浸轮(24)与所述第一压辊(11)可离合地压合设置；

10.根据权利要求6所述的压轧装置，其特征在于，包括至少两个所述第一压辊(11)、两个所述第二压辊(12)、第一机架(14)和第二机架(15)，所述第一机架(14)和所述第二机架(15)通过第n滑动装置(16)可离合地抵靠设置，两个所述第一压辊(11)分别与所述第一机架(14)和所述第二机架(15)转动连接，两个所述第一压辊(11)可离合地抵靠设置，两个所述第二压辊(12)被两个所述第二压力装置(13)分别压制在对应的所述第一压辊(11)的外圆面。

技术总结
本技术公开了一种悬浮式压辊及压轧装置，包括中空的辊体，所述辊体内穿设有芯轴，所述芯轴外圆和所述辊体内圆之间形成有第一悬浮区，所述第一悬浮区内设置有至少一个悬浮囊和悬浮囊保持装置，所述悬浮囊连接有气压管路或液压管路使得所述第一悬浮区的压力可调，所述悬浮囊保持装置沿所述芯轴径向设置以分隔所述悬浮囊，所述悬浮囊抵触所述芯轴外圆和所述辊体内圆，所述悬浮囊保持装置设于所述芯轴外圆或所述辊体内圆上；所述辊体的端部和所述芯轴通过第一连接件连接。在辊体内圆和芯轴外圆之间设置悬浮囊，作用于芯轴的压力通过悬浮囊传递给辊体，由于悬浮囊各部位的压力相同，使得设有悬浮式压辊的压轧装置可以实现均匀压轧。

技术研发人员：李智,梁芳,李裕,李雅
受保护的技术使用者：东莞市金银丰机械实业有限公司
技术研发日：20230130
技术公布日：2024/1/12