专利名称：一种在锭子的管底卷绕区上卷绕纱线的方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在例如为环锭纺纱机的纺纱部位中带有靠模的定子的管底卷绕区上卷绕纱线的方法和装置。
以在环锭纺纱机中筒管卷满纱线层后为例，有必要将该筒管从相应纺纱部位的锭子上移走，换上一个新的空筒管。目前，这一过程通常是全自动化的，对该新的筒管起动纺纱，通常不需要工作人员操作，即必须在移去满时扯断纱线，但该纱线又同时必须在新筒管开始纺纱时处于准备部位。它通常是这样实现的，即在完成一完整纱线层后，引导纱线的钢领板下降，以便可在位于筒管下方的管底卷绕区中将三至五条纱线络纱以低速卷绕到该锭子上。在移去带有完整纱线层的筒管时，在管底卷绕区和满筒管之间扯断该纱线。
在纺纱部位重新起动后，钢领板又上升，由此，锭子的旋转将使纱线卷绕到筒管上。在纱线开始卷绕到筒管上之后，在管底卷绕区上的纱线绕圈就变得多余。不过，纱线从管底卷绕区向上延伸至筒管，并在卷绕过程中形成筒管上的卷装最内层的绕圈。
假如管底卷绕区上的绕圈不去除的话，它们就一直留在那里。结果绕圈就在管底卷绕区中堆积，导致很难清除。为此，以前曾研制了许多措施。例如用手工刷去管底卷绕区外的绕圈。但是这样做就产生了大量的干扰性飞花。如果多个锭子都这样处理的话，就会产生飞花的“暴风雪”。这样会引起整台纺纱机发生故障。此外，手工消除成本较高，并需要大量时间。
在管底卷绕区上方，通常有一个“管底卷绕齿冠”的部件。它通常是由二排齿所组成，这二排齿使得原先沿垂直方向导引的纱线转折成沿锭轴圆周方向导引。在该锭轴的这部分上提供以一条沟槽，其上卷绕着几圈绕圈。
例如，德国专利DE-PS2，931，209已知有一种在环锭纺纱机或双层环锭纺纱机中用于清除管底卷绕部位上的纱线的方法，在这种方法中，用管底卷绕清除器扯断纱线。线头用鼓风的气流馈送以便进行分离动作。这种方法及相应的装置既复杂又昂贵，因为在纺纱部位处附加地需要压缩空气，而压缩空气又导致机器中纤维的飞花增加。
德国专利DE-OS3，622，561已知有一种夹持纱线头的装置。该装置也和纱线剪切器相配合。其固定装置具有在圆周上的多个凸出物，这些凸出物有着良好的握持能力。这些凸出物例如可以是短纤维或刷子。
上述装置的缺点是绕圈也要附着在凸出物上，它们仍然要用手工不时地加以清除。
本发明的目的是要研制一种在锭子的管底卷绕区上卷绕纱线的方法和装置。在本发明的方法和装置不仅克服了上述缺陷，并且在利用本发明这种装置不仅使得管底卷绕区上卷绕的绕圈数最少，而且还能有效地自动清除管底卷绕区上的绕圈。
本发明的目的是通过在管底卷绕区上以波浪线的形式导引纱线而达到的。
在管底卷绕区上以波浪线的形式导引纱线具有的优点是在管底卷绕区上只要安置一圈纱线绕圈即已足够。不过该绕圈须制成具波浪线的形式即蜿蜒曲折形式。由于大量地增加绕圈和锭子靠模的接触部位，使得在管底卷绕区上的纱线绕圈的附着力大大增加了。纱线绕圈再不必成几圈地进行导引，以波浪线的形式绕一圈就已足够。
在一个较好的实施例中，通过选定锭子靠模本身，来达到纱线以波浪线的形式卷绕。为达到这个目的，就要相应地配置靠模，下面将作详细叙述。也可以通过纱线的运动产生纱线的波浪线的形式卷绕，由此可在环锭纺纱机中利用钢领板连同钢领及钢丝圈的上下往复运动几次而达到该结果。不过，这种方法能量损耗较高。第三种方法是将上述二种方法加以组合，即将靠模设计成使得纱线能以波浪线的形式导引，而该波浪线是由钢领板的上升和下降而产生的。
在本发明一个较好的实施例中，管底卷绕区配有一个特殊的蝶形齿冠。该蝶形齿冠提供以理想的靠模。
在一种情况下，该靠模可以由啮合齿所组成。该啮合齿配置成一种楔形槽。纱线就放置在这个槽内。该啮合齿以这样一种方式形成，使得纱线在槽内按波浪线的形式被导引。纱线多次叠盖于该啮合齿的边，从而使摩擦力的增加特别发生在该槽内握持纱线的那些部位上。只要一个绕圈的纱线就足够，例如，移去满装筒管的过程中，这一纱线绕圈或者被带走，或者假如将纱线扯断则该绕圈便从槽内落下。而且还不再需要任何手工伺服作业。
蝶形齿冠或者可以做成一体，或者是由相类似的上齿冠和下齿冠所组成，且下齿冠的各齿啮合于下齿冠的各齿之间。这取决于齿冠如何加工。
采用一种圆盘形蝶形齿冠作为实施上述某一种靠模和纱线的上升运动的组合的方法。该齿冠的周围边上提供以多条导引纱线的斜口，该斜口提供如上所述用以增加摩擦力的边。为了保证在斜口内导引纱线，有必要导引纱线在圆周边内作往复运动。这可通过将钢领板相应地提升或降下来实现。
另一种选择，是在一个已知的管底卷绕齿冠和蝶形齿冠的一种组合应用。这些甚至可以只由一单一部件制成，由此，管底卷绕齿冠的至少一排齿是配置在蝶形齿冠的周边上方。纱线在螺形齿冠的齿间的插入就基本上更加可靠。
这一简单的措施使纱线的浪费大大降低，并减少了环锭纺纱机内的纤维飞花，因为从管底卷绕区上最多只有一圈纱线落下。
本发明的其它优点，特点及细节将在下面的实施例及附图中介绍。
图1 是环锭纺纱机的纺纱部位的放大的侧视图。
图1a是管底卷绕齿冠的俯视图。
图2 是按本发明的蝶形齿冠的一小段，此处表示成不卷绕。
图3 是纺纱部位在沿着图1的Ⅲ-Ⅲ方向的局部剖面图。
图4 是按本发明的蝶形齿冠的主视分解图。
图5 是在按本发明的另一个蝶形齿冠的实施例中的纺纱部位的一部分的侧视图。
图1所示的是环锭纺纱机纺纱部位，图中只示出一个锭子1，筒管2是位于锭子1上，在筒管2上有由纱线4形成的纱线层3，而纱线4又从位于钢丝圈5下方的一个牵伸装置处(图中未详细画出)向上延伸至筒管2上。钢丝圈5沿着钢领板(图中未详细画出)上的钢领6运动。纱线层3就是由钢领板、钢领6及钢丝圈5沿着X方向往复运动所形成的。
当纱线层3卷满之后，移去满卷筒管2并换上空筒管之前，钢领板连同钢领6和钢丝圈5一起回到如图4所示的位置，使得在筒管2下方的锭子1上，通常是在所谓的管底卷绕区的管底卷绕齿冠30下方形成纱线卷绕。这个管底卷绕区齿冠实际上是由两排齿21、22所组成。它们用来将纱线的运动方向从垂直方向可靠地偏转成锭子的圆周方向。
在取走满卷筒管2的过程中，必须在管底卷绕区及筒管之间的区域内扯断纱线。但是纱线仍然留在钢丝圈及锭子上的管底卷绕区之间。当插上新筒管后，只需要使锭子1再次回转，再次提升钢领板，以便在新的筒管上产生新的纱线层。
在图1的管底卷绕区中提供以一个按照本发明的蝶形齿冠7，其中下排齿8和上排齿9紧密啮合，因此形成一条楔形槽10，如清楚地示于图3中。齿8和齿9也是楔形的，从而使其相应的倾斜面11和12是互相交叉的。这可以保证纱线4在槽10内导向在波浪线上，使得该纱线4放置在齿8和齿9的多个边缘13上。由于增加了磨擦阻力，这可以保证，基本上改进对该纱线4的握持。该纱线4的波浪线示于图2中。
如图1中所示的蝶形齿冠7的实施例是做成一体的。但是，考虑到该蝶形齿冠的加工，最好选择图4所示的蝶形齿冠7a实施例。该处所示的蝶形齿冠7a是由带有齿8的上齿冠和带有齿9的下齿冠所组成。通过将上齿冠14和下齿冠15组合以组装成蝶形齿冠7a时，上述下齿冠15的齿9就和上齿冠14的齿8相互啮合。
上齿冠14和下齿冠15的一种较好的配置是在使用它们的位置上可以将它们安置成在该位置上同样地且侧向地转置。
如果蝶形齿冠和管底卷绕齿冠相组合，就可能将二个齿冠制成一体。
在蝶形齿冠的另一个实施例中，蝶形齿冠7a制成圆形，如图5所示。在其圆周边16上刻有多条凹槽。按本发明的要求在纱线嵌入期间，钢领板连同钢领6和钢丝圈5一起沿着X方向往复几次运动，从而使纱线在各凹槽17之间蜿蜒地延伸。
权利要求
1.一种用以在例如为环锭纺纱机的纺纱部位中带有靠模的锭子的管底卷绕区域内卷绕纱线的方法，其特征在于，在管底卷绕区域纱线是以波浪线的形式导引的。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过靠模产生该波浪线。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该波浪线例如可通过重复提升和下降钢领板使纱线往复运动而产生的。
4.一种用以在例如为一环锭纺纱机的纺纱部位中带有靠模的锭子(1)的管底卷绕区卷绕纱线(4)的装置，其特征在于，其靠模(8、9、17)在其多个边(13)之上以波浪线的形式导引该纱线(4)。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，其靠模包括啮合齿(8、9)，它们相连接而形成蝶形齿冠(7、7a)。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，齿(8、9)形成楔形槽(10)，用以通过其反向倾斜的面(11、12)导引纱线(4)，从而使纱线叠盖在齿(8、9)的多个边(13)之上。
7.如权利要求5或6所述的装置，其特征在于，该蝶形齿冠(7a)包含了一个带有齿(8)的上齿冠(14)和带有齿(9)的下齿冠(15)，由此，在应用它们的部位上齿(9)与齿(8)相啮合。
8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，上齿冠(14)和下齿冠(15)配置成彼此相同。
9.如权利要求4所述的装置，其特征在于，靠模包含凹槽(17)，它由圆盘状蝶形齿冠(7b)的圆盘边(16)向内切割而成。
10.如权利要求9所述的装置，其特征在于，通过如相对于圆盘边(16)重复地提升和下降钢领板而往复运动地导引纱线(4)，因而，使纱线(4)部分位于蝶形齿冠1(7b)的上半部边及部分位于其下半部边地在凹槽内延伸。
11.如权利要求4至10至少其中之一所述的装置，其特征在于，底部卷绕齿冠(20)配置在蝶形齿冠(7、7a、7b)的上方。
12.如权利要求11所述的装置，其特征在于，齿冠(7、7a或7b和20)是制成相联的一个部件。
全文摘要
一种用以在如环锭纺纱机的纺纱部位具有靠模的锭子的管底卷绕区内卷绕纱线的方法，纱线在管底卷绕区以波浪线的形式被导引。
文档编号D01H7/16GK1083875SQ9310811
公开日1994年3月16日 申请日期1993年7月1日 优先权日1992年7月2日
发明者H·沃尔夫, P·韦尔蒂 申请人:里特机械公司