专利名称：透气保暖型复合绒的制作方法
技术领域：
本实用新型属于保暖轻纺材料，特别涉及到一种透气保暖型复合绒。
目前，市场上出现各种各样的保暖用品，其中，有采用天然纤维材料制作的，如羊毛、棉花、丝棉、羽绒、驼绒等，也有采用人造纤维材料制作的，如涤纶棉、晴纶棉、金属棉等。使用上述材料制作保暖用品时，一般采用以下两种方法一种是简单地使用某一种材料，该方法往往只能单一地发挥某种保暖材料的作用，其保暖性能有限，成本也较高，并且在透气性、抗拉强度、缩水率等方面分别存在一些问题；，另一种是使用某种或某几种材料并结合布料、合成薄膜等复合而成，该方法虽已有人使用，但还处于起步阶段，由于没有充分考虑人体皮肤呼吸系统的机理，制作时仅是几种材料的简单复合，制作工艺上也存在一些问题，其透气性和保暖性均有待提高。
本实用新型的目的在于克服上述所述的现有保暖材料之不足，提供一种适应人体皮肤呼吸的透气保暖型复合绒。
本实用新型是由第一层布料、第二层毛绒、第三层薄膜、第四层布料依次复合而成。
由于本实用新型充分考虑到人体皮肤呼吸系统的机理，在复合的层次和次序上进行改进，对薄膜进行激光微孔技术处理，紧贴人体的布料层采用桥相结构的全棉罗纹高弹针织布，并对布料和毛绒进行拉毛处理，使人体穿着时形成良好的温室效应，不但保暖效果明显提高，同时透气性能、抗拉强度、防缩水及防起拱等方面均达到理想水平。
下面将结合附图对本实用新型作详细描述
图1是本实用新型实施例示意图。
图2是本实用新型实施例的薄膜激光孔示意图。
图3是与激光孔进行对此的针刺孔示意图。
图1中，1是布料，2是毛绒，3是薄膜，4是布料。
本实用新型由以下四层依次复合而成第一层为布料1，第二层为毛绒2，第三层为薄膜3，第四层为布料4。
布料4为人造纤维、合成纤维或天然纤维，可以是针织或机织布料，也可以是无纺布料。布料1为全棉罗纹高弹针织布，由于它采用了桥相结构，具有独特的纤维蕊吸作用及单向湿透气性，使织物不仅能紧贴人体，又与人体的皮肤之间形成微气候环境，达到透气保暖的效果。布料1也可采用具有适气性的绒布或者无纺布料。毛绒2是天然纤维、人造纤维或两者的混合物。毛绒2可采用驼绒和涤纶棉的混合面，毛绒2也可采用羊绒和中空绒的混合面，可选用25％的羊绒和75％的中空绒混合面，也可选用75％的羊绒及25％的中空绒混合面，从而既达到好的保暖效果，又大大降低成本。薄膜3为合成薄膜，它是采用激光微孔处理的膜面。激光微孔处理是把膜面有序的打刺，尽管孔面直径与一般针刺打孔的直径基本相同，但是针刺打孔由于力的作用只能形成简单孔，直观、无良好的透气性，而激光孔由于激光的可调性，则把同样直径的孔打成了适应人体皮肤的呼吸孔，人体内的压力往往要大于周边环境的压力，特别是在人运动或劳作的时候，这样激光孔就象人的毛孔一样，有张有合，人们穿着这样的衣物，不仅能很好地起到保暖作用，且丝毫没有闷的感觉。
另外，毛绒2通过植刺拉丝穿透到布料4与薄膜3之间，并形成毛绒状，它可视不同需求通过控制拉丝数量以调节毛绒状物的数量。布料4通过拉丝工艺处理后，在与薄膜3之间形成绒状物，通过控制拉丝数量同样可以调节绒状物的数量，以适应各种不同需求的保暖效果。本实用新型可采用喷胶方式或针刺方式复合而成。布料1、毛绒2和薄膜3全部复合后，加上穿透性针刺固定工艺，可有效地防止日后清洗时松动、起拱、滑边等现象，减少长久使用后膜面部分激光孔封闭情况的发生。
权利要求1.一种透气保暖型复合绒，其特征在于它是由第一层布料(1)、第二层毛绒(2)、第三层薄膜(3)和第四层布料(4)依次复合而成。
2.根据权利要求1所述的透气保暖型复合绒，其特征在于布料(4)通过拉丝后在与薄膜(3)之间形成绒状物。
3.根据权利要求1所述的透气保暖型复合绒，其特征在于毛绒(2)采用植刺拉丝穿透到薄膜(3)与布料(4)之间，并形成了毛绒状。
4.根据权利要求1或3所述的透气保暖型复合绒，其特征在于毛绒(2)是天然纤维和人造纤维的混合物。
5.根据权利要求1或3所述的透气保暖型复合绒，其特征在于毛绒(2)是羊绒和中空绒的混合面。
6.根据权利要求1所述的透气保暖型复合绒，其特征在于布料(1)是具有桥相结构的全棉罗纹高弹针织布或具有透气性的绒布、无纺布。
7.根据权利要求1所述的透气保暖型复合绒，其特征在于薄膜(3)是采用激光微孔处理的膜面。
8.根据权利要求1所述的透气保暖型复合绒，其特征在于布料(4)是人造纤维、合成纤维或天然纤维，可以是针织、机织或无纺布料。
专利摘要一种透气保暖型复合绒,它是由布料、毛绒、薄膜和布料依次复合而成。由于本实用新型对复合层次和次序的改进,以及采用激光处理膜孔之技术,有效地解决了保暖材料的透气性和保暖性问题,可用来制作各种各样的保暖用品。
文档编号D06M17/00GK2359321SQ9920364
公开日2000年1月19日 申请日期1999年2月13日 优先权日1999年2月13日
发明者梁文辉 申请人:杭州大龙针织有限公司