一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法
【专利摘要】本发明提供了一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法，是将坯布依次经过以下工序：烧毛→轧酶退浆→水洗→冷堆→增白→印花→蒸化→水洗→柔软定型→轧光→预缩；其中，冷堆工序中不使用烧碱，在增白工序和印花工序中均加入尿素作增溶吸湿剂。采用本发明染整加工方法得到的高支高密细旦天丝面料缩水率稳定的在+2%～?4%之间，同时印花颜色鲜艳纯正。
【专利说明】
一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法
技术领域
[0001] 本发明属于面料染整加工领域，具体涉及一种高支高密细旦天丝面料染整加工方 法。
【背景技术】
[0002] 天丝是一种经过溶剂湿法纺丝的纤维素纤维，其具有较高的吸湿性和膨胀性，纤 维表面比较光滑，其横截面为圆形或椭圆形，光泽柔和。由天丝制成的面料，手感柔软，悬垂 性好，飘逸性好，具有较高的亲肤性。由于其具有较高吸湿性，天丝面料特别适合作为夏季 床品。目前，市场主流的纯天丝面料为40s和60s天丝面料，高支(纱支越高纱线越细)天丝面 料一般比较少见，一方面是因为高支天丝的强力与断裂伸长率较低，纤维之间的抱合力较 一般纤维的要低，纤维容易滑脱，造成强力不高，不利于整经和织造；另一方面由于高支纱 线较细，单纱的单位横截面内所含的纤维根数较少，加之面料总经根数和上机张力较大，浆 纱整经织造时容易发生断裂，容易造成断经和织疵，不利于织造。因此，采用细旦天丝(纤维 细度为0.8D)可以有利于提高单位纱线横截面内纤维的根数，增加了纤维之间的抱合力，提 升了单纱强力，有利于纺纱和织造。由于单纤细度较小，即纤维的比表面积比较大，在染整 加工过程中，纤维很容易受到水和化学试剂的侵蚀，造成纤维和纱线吸湿膨胀后面料发生 收缩，最终使面料的缩水率不合格。
【发明内容】
[0003] 解决的技术问题:本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种高支高密细旦 天丝面料的染整加工方法，所得的面料缩水率好、印花颜色鲜艳纯正。
[0004] 技术方案:一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法，将坯布依次经过以下工序： 烧毛-乳酶退浆-水洗-冷堆-增白-印花-蒸化-水洗-柔软定型-乳光-预缩;其 中，冷堆工序中不使用烧碱。
[0005] 进一步地，在增白工序和印花工序中均加入增溶吸湿剂。
[0006] 进一步地，所述增溶吸湿剂为尿素。
[0007] 进一步地，增白工序中增溶吸湿剂用量为50_60g/L。
[0008] 进一步地，印花工序中增溶吸湿剂用量为100-200g/L。
[0009] 进一步地，在印花工序中加入防染盐S，用量为12_15g/L。
[0010] 进一步地，蒸化工序中汽蒸温度为102-104°C，汽蒸箱内相对湿度为85 %-95%，汽 蒸时间为12_14min。
[0011] 进一步地，所述高支高密细旦天丝面料的天丝纤维细度为0.8D。
[0012] 进一步地，在水洗工序与冷堆工序之间还加入拉幅工序。
[0013] 进一步地，拉幅工序是在常温下将门幅拉至246-248cm。
[0014] 有益效果：
[0015] 采用本发明染整加工方法得到的高支高密细旦天丝面料缩水率稳定的在+2%~- 4 %之间，同时印花颜色鲜艳纯正。
【具体实施方式】
[0016] 下面通过【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理 解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技 术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与 原理》，中国纺织出版社，2009)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商 者，均为可以通过市购获得的常规产品。
[0017] 本发明提供了 一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法，将坯布依次经过以下工 序:烧毛-乳酶退浆4水洗4冷堆4增白4印花4蒸化4水洗4柔软定型4乳光4预缩； 其中，冷堆工序中不使用烧碱。
[0018] 本发明的高支高密细旦天丝面料所采用的天丝纤维细度为0.8D。天丝纤维单纤细 度细，比表面积较大，水和化学助剂对细旦天丝的影响比对常规天丝的影响要大的多，即在 同样的加工条件下，纤维对助剂的吸收能力更强，尤其是烧碱对细旦天丝的刻蚀程度比普 通的天丝要大很多，水合钠离子进入纤维内部也比较多，炜纱(经纱)绕经纱(炜纱）的屈曲 波高变大，进而使整个面料整体发生收缩。加之，高支天丝纱支（一般80s以上）要比40s和 60s要细很多，即高支纱的比表面积比普通纱线的比表面积要大很多。本发明中冷堆时不使 用烧碱，从而消除了烧碱对天丝皮层的刻蚀，维持了天丝纤维的原有皮层微结构。冷堆时一 般是在室温(环境温度)下进行，由于烧碱与纤维素纤维的结合反应是放热反应，低温有利 于反应向正方向进行，即有利于烧碱与纤维素纤维的结合，从而使细旦天丝被刻蚀的更加 厉害。因此，在前处理冷堆时不采用烧碱，可以减轻烧碱对细旦天丝刻蚀作用，从而有利于 控制面料的缩率。
[0019] 前处理中不采用烧碱虽然改善了面料整体的缩水率，但是同时也带来了新的问 题，即面料在印花时得色较浅，无法印制深色、鲜艳的图形，面料发色不够，这主要由于天丝 皮层结构阻碍了染料向纤维内部的扩散。在增白工序中需加入尿素进行增溶和膨化，即预 先采用尿素对天丝面料进行整理，用量在50-60g/L，使面料上先带有足够的尿素，再在印花 和蒸化工序中，将尿素用量提升至100_200g/L，使尿素在汽蒸的时候能够充分吸湿，对染料 进行增溶，对天丝纤维的皮层进行膨化，使染料能通过皮层扩散至纤维内部。
[0020] 由于天丝纤维内含有较多的还原性的潜在醛基，对某些染料有一定的还原作用， 导致染料颜色萎暗、不鲜艳，甚至出现变色。当染料从浆料扩散至纤维内部时，有三个阶段， 首先是染料从浆料中扩散到接近面料表面的地方(此时还没有到面料表面），这是需要足够 的水分来为染料提供扩散的介质；其次是染料接近面料表面时，通过染料自身与面料之间 的范德华引力和氢键的作用，是染料吸附到面料上;最后，染料通过纤维的皮层扩散到纤维 无定形区，并与无定形区的纤维素大分子形成共价结合。因此，蒸化时内相对湿度要较大， 汽蒸时间要长一些，本发明中蒸化工序的汽蒸温度102_104°C、汽蒸箱内相对湿度为85 % -95%、汽蒸时间为12-14min。
[0021 ]由于细旦天丝面料纱支较高，密度较大，在织造时对纱线的强力和条干要求较高， 用普通天丝(一般线密度为1.2D或l.f5D)进行纺纱容易造成强力达不到要求。本发明中采用 0.8D细度的天丝，可以增加纱线单位横截面中天丝的根数，从而增加了纱线内天丝之间的 抱合力，提升了强力。
[0022] 由于前处理退浆后，面料会发生一定程度的收缩;面料经过冷堆后也会发生一定 程度的收缩，因此，在面料进行冷堆前仍需对面料进行一定的扩幅作用，将半制品的门幅预 先拉宽至一定程度，从而抵消冷堆时半制品的收缩部分，保证缩水率的合格。因此在水洗工 序与冷堆工序之间还加入拉幅工序，该工序是在常温下将门幅拉至246-248cm。
[0023] 实施例1
[0024] 面料规格：106 · 5" /80s*80s/200*180
[0025] 烧毛：两正两反烧毛，火焰温度为1200-1400°C，车速110_120m/min，乳酶堆置6-8h，淀粉酶用量为5-8g/L。
[0026] 水洗:草酸5-1 Og/L，热水洗5格，冷水洗1格，水洗后门幅为242cm。
[0027] 拉幅:常温下将门幅拉至248cm。
[0028] 冷堆：100 %双氧水15g/L，渗透剂10g/L，螯合分散剂5g/L，精练剂12g/L，带液量 100%，车速50m/min，打卷堆置24h。
[0029] 增白：尿素用量为60g/L，VBL增白剂为1 · 5g/L，130-140°C烘干，门幅248cm。
[0030]印花:染料X g/L，海藻酸钠40g/L，尿素200g/L，防染盐S 12g/L，纯碱5g/L，小苏打 25g/L。车速 30m/min，120-130°C 烘干。
[0031]蒸化:汽蒸温度102-104°C，汽蒸箱内相对湿度为95%，汽蒸时间为14min。
[0032]水洗：12格水洗，其中第7-9格为沸水洗，第3-6格和第10格为温水洗，其余为常温 水洗。在第1格和第11格中加入醋酸中和，第6格和第8格中加入中性皂洗剂。
[0033] 柔软:采用平滑型柔软剂对面料进行整理，门幅拉至254cm。
[0034] 乳光预缩:行业内公知技术，无特别说明。
[0035] 实施例2
[0036] 面料规格：106 · 5" /80s*80s/200*185
[0037] 烧毛：两正两反烧毛，火焰温度为1200-1400°C，车速110_120m/min，乳酶堆置6-8h，淀粉酶用量为5-8g/L。
[0038] 水洗:草酸10g/L，热水洗5格，冷水洗1格，水洗后门幅为241cm。
[0039] 拉幅：常温下将门幅拉至248cm。
[0040] 冷堆：100 %双氧水20g/L，渗透剂15g/L，螯合分散剂10g/L，精练剂16g/L，带液量 100%-120%，车速60m/min，打卷堆置20h。
[00411增白：尿素用量为60g/L，VBL增白剂为1 · 5g/L，130-140 °C烘干，门幅250cm。
[0042]印花:染料X g/L，海藻酸钠35g/L，尿素200g/L，防染盐S 15g/L，纯碱10g/L，小苏 打 20g/L。车速30-40m/min，120-130 °C 烘干。
[0043] 蒸化:汽蒸温度102-104°C，汽蒸箱内相对湿度为85%，汽蒸时间为12min。
[0044] 水洗：12格水洗，其中第7-9格为沸水洗，第3-6格和第10格为温水洗，其余为常温 水洗。在第1格和第11格中加入醋酸中和，第6格和第8格中加入中性皂洗剂。
[0045] 柔软:采用平滑型柔软剂对面料进行整理，门幅拉至254cm。
[0046]乳光预缩:行业内公知技术，无特别说明。
[0047] 实施例3
[0048]面料规格：106.5"/80s*80s/205*175
[0049] 烧毛：两正两反烧毛，火焰温度为1200-1400°C，车速110_120m/min，乳酶堆置6-8h，淀粉酶用量为5-8g/L。
[0050] 水洗:草酸5-10g/L，热水洗5格，冷水洗1格，水洗后门幅为243cm。
[0051 ] 拉幅:常温下将门幅拉至246cm。
[0052]冷堆：100 %双氧水18g/L，渗透剂12g/L，螯合分散剂8g/L，精练剂14g/L，带液量 120 %，车速50m/min，打卷堆置24h。
[0053]增白：尿素用量为60g/L，VBL增白剂为1 · 4g/L，130-140°C烘干，门幅248cm。
[0054]印花:染料X g/L，海藻酸钠35g/L，尿素150g/L，防染盐S 13g/L，纯碱8g/L，小苏打 22g/L。车速30-40m/min，120-130°C 烘干。
[0055]蒸化:汽蒸温度102-104°C，汽蒸箱内相对湿度为85%，汽蒸时间为12min。
[0056]水洗：12格水洗，其中第7-9格为沸水洗，第3-6格和第10格为温水洗，其余为常温 水洗。在第1格和第11格中加入醋酸中和，第6格和第8格中加入中性皂洗剂。
[0057] 柔软:采用平滑型柔软剂对面料进行整理，门幅拉至254cm。
[0058] 乳光预缩:行业内公知技术，无特别说明。
[0059] 对照例1
[0060] 对照例1与实施例1的区别在于冷堆中加入烧碱，烧碱的加入量为常规天丝面料的 加入量，本对照例选择烧碱加入量为1 〇g/L。
[0061 ] 对照例2
[0062]对照例2与实施例1的区别在于增白工序与印花工序中均不加入尿素。
[0063] 对照例3
[0064] 对照例3与实施例1的区别在于水洗工序与冷堆工序之间不加入拉幅工序
[0065] 将上述实施例所得面料进行性能检测，结果如下：
[0066]
[0067] 从上述结果可以看出，对照例1中加入烧碱后，其面料的缩水率比较大，主要是因 为天丝在烧碱作用下，纤维发生了较大的膨化，导致纱线和面料发生收缩，造成缩水率不合 格。同时天丝也因为受到烧碱的刻蚀，强力也有所下降。
[0068] 对照例2中未加入尿素，面料的各项牢度均较加入的要低1级左右。这主要是因为 没有尿素的增溶吸湿作用，染料未能穿透天丝的皮层而进入纤维内部。面料表面的湿度较 小，染料无法扩散，仍然停留在面料表面，无法与面料进行结合而水解，造成面料表面浮色 较多，从而影响面料的各项色牢度。
[0069]对照例3中未进行拉幅工序，面料水洗后门幅241cm，直接去冷堆处理，经过冷堆工 艺处理后门幅只有234-236cm。增白工序中只能够将门幅拉至246-248cm，否则造成面料被 拉破边。如果增白工序中将门幅拉至小于246cm，则会使印制的花型图案超过炜向范围。从 数据上看，尽管在门幅245cm时，缩水率仍不合格;但强力有所提升，这是因为经炜向都缩进 去了，单位长度内的纱线根数变多，所以表观上显示强力有所提升。
【主权项】
1. 一种高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:将坯布依次经过以下工序： 烧毛4乳酶退浆4水洗4冷堆4增白4印花4蒸化4水洗4柔软定型4乳光4预缩;其 中，冷堆工序中不使用烧碱。2. 根据权利要求1所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:在增白工 序和印花工序中均加入增溶吸湿剂。3. 根据权利要求2所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:所述增溶 吸湿剂为尿素。4. 根据权利要求2所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:增白工序 中增溶吸湿剂用量为50-60g/L。5. 根据权利要求2所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于：印花工序 中增溶吸湿剂用量为100_200g/L。6. 根据权利要求1所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:在印花工 序中加入防染盐S，用量为12-15g/L。7. 根据权利要求1所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:蒸化工序 中汽蒸温度为102_104°C，汽蒸箱内相对湿度为85%-95%，汽蒸时间为12-14min。8. 根据权利要求1所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:所述高支 高密细旦天丝面料的天丝纤维细度为0.8D。9. 根据权利要求1所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:在水洗工 序与冷堆工序之间还加入拉幅工序。10. 根据权利要求9所述的高支高密细旦天丝面料染整加工方法，其特征在于:拉幅工 序是在常温下将门幅拉至246-248cm。
【文档编号】D06C3/00GK105937189SQ201610388872
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年6月3日
【发明人】胡青青, 陈红霞, 陆鹏, 丁可敬
【申请人】江苏金太阳纺织科技股份有限公司