专利名称：一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种复合材料技术，具体为一种具有分子活化功能，有益于节能与环境保护的有机/无机复合材料及其制造方法，国际专利分类号拟为Int.Cl.C04B35/00(2006.01)。
背景技术：
目前，大、中城市的空气污染，已经引起全社会的普遍关注。一方面，燃料不完全燃烧所排放的烟气造成城市空气污染，其中，石油产品燃烧的排放物占很大比例，尤其是汽车、燃油锅炉及工业炉等；另一方面，原油价格不断攀升，石油相关产品的价格也一路飞涨，燃料的燃烧节能、减废技术特别受到人们的高度关注。
造成燃油无法完全燃烧的主要原因是分子聚集体是流体分子所具有的普遍现象。燃油是一种聚集性较强的流体物质。大部分的燃油分子是以双聚体、三聚体或多聚体的形式存在的，燃烧时燃油分子聚集体不能及时分散，直接以聚合体的形式反应，位于聚合体内部的燃油分子没有完全反应就被排放出去，导致了油耗高，烟气排放多，污染大。因此，如何将燃油分子聚集体减小，是提高燃烧效率的重要手段。
针对这个现象，国际上已经出现了许多改进燃烧，提高燃烧效率的相关技术，主要包括一、改进燃烧装置，即通过改善燃油喷射系统，使燃油雾化质量提高，燃烧更完全的技术，如专利CN1388860、CN1388861和CN1388862所公开的几种燃料喷射阀装置或改进燃烧装置，可以明显改善燃烧状况，然而它只适用于新开发的设备，对正在运行的燃烧设备却无能为力；二、添加剂技术，即使用燃油添加剂，使燃料聚集性减弱，提高燃烧质量，如专利CN1421512和CN1341700所报道的技术，但燃料添加剂存在的问题是性能单一，实际节油率较低，油溶性差。特别是当添加剂中存在有机盐存在时，燃烧时不仅易使气缸磨损，而且燃烧后会出现胶状物和积碳，易使油路堵塞；若溶剂采用二甲苯时，则易出现致癌残留物，且节油率低，不便推广；三、分子活化技术，即利用磁场效应、远红外线或负离子活化燃油，将燃油分子细微化，打散燃油分子聚集体，从而提高燃烧效率的技术。例如中国专利CN1121560A号文献公开的一种用于内燃机的磁化节油器，其磁化腔内设有磁极相对的永磁铁，燃油从永磁铁之间的间隙流过，在磁场的作用下，燃油分子间的范德华力减弱，从而使燃烧更完全，达到节能、降低排污的作用。美国专利USP5271369提出在燃油进入燃烧室之前首先流经磁场，利用磁场力作用燃油分子产生核磁共振，燃油分子链在频繁振动过程中逐渐变弱最终断裂，大分子链变为小分子，从而活化燃油，促进燃烧。而后针对磁场的引入方法又经历了长时间的变革，从铁磁体到电磁体，又到CN2522632Y号专利中介绍的具有波动辐射特性的磁能微粒子等等。但是，这种磁化节油器结构复杂，安装要求高，且磁场可能引发燃烧设备的电路故障。
此外，中国专利CN2581708Y公开了一种高效节能条技术，该节能条由二氧化硅、纳米碳酸钙微粒与载体组成，将节能条直接贴到汽车进油管和进气管外表面后，可实现汽车节油和减少尾气污染物排放。中国专利CN1587185A公开了一种具有活化流体燃料分子及助燃功能的陶瓷材料及其制备方法和用途。该材料主要制成节能贴的形式，贴于汽车发动机进油管和进气管外表面。上述两项技术产品使用时需要通过管壁，减弱了红外线对燃油和空气的活化效果，且产品使用时容易开胶脱落。中国专利CN1356287A报道将具有辐射远红外线功能的陶瓷球、陶瓷制品放入到汽车油箱中，可以有效促进燃油燃烧，降低有害气体排放，但是该陶瓷材料须高温烧结成型，耗能大，成本高，使用起来，陶瓷表面易受污染，不便清洗和再生，长期使用存在诸多不便。
另外还有一些红外节油装置，例如中国专利CN1066488A、加拿大专利CANP2344583及美国专利USP5632254等，它们需要安装在汽车油路上，操作复杂，极不方便，也容易出现故障。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是，设计一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料及其制造方法。该复合材料组分简单，制造容易，具有环保、节油功能，主要用于活化燃油，同时，对燃气、空气、水等流体分子也具有活化效果，且成本低，使用方便，效果良好。该复合材料制造方法对无机功能材料无需高温烧结，工艺简单，成本低廉，节约能源，有益环保。
本发明解决所述复合材料技术问题的技术方案是设计一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料，其质量百分比配方为远红外功能陶瓷粉体30～50％；高分子材料50～70％；所述的远红外功能陶瓷粉体为ZL200410062705.2号专利中所设计的陶瓷材料；或者为专利号为ZL02125487.7所规定的多功能健康陶瓷粉；所述的高分子材料是指树脂或塑料中的一种。
本发明解决所述复合材料制造方法技术问题的技术方案是设计一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料的制造方法，该方法包括以下工艺步骤1.远红外功能陶瓷粉体的制备将本发明所述的远红外功能陶瓷粉体材料加入到球磨机中，再按粉体总质量30～45％的比例加水，球磨至料浆细度400目以下，然后出料，烘干，600～800℃煅烧后出炉，冷却至室温，经破碎、球磨、超细磨，制成平均粒径小于4微米的远红外功能陶瓷粉体；2.远红外功能陶瓷粉体的改性处理将所得的远红外功能陶瓷粉体在高速混合机中干燥，干燥温度控制在100～110℃，干燥时间为0.5～1.0小时，然后将用量为所述远红外功能陶瓷粉体重量0.8～1.0％的有机硅油直接加入到高速混合机中，高速强烈搅拌15～30分钟，即可出料；3.具有分子活化功能的有机/无机复合材料的制造将所得改性后的远红外多功能陶瓷粉体与所述高分子材料按本发明所述的有机/无机复合材料质量百分比配方的比例复合，即可制成具有活化分子功能的无机/有机复合材料。
与现有技术相比，本发明所述具有分子活化功能的有机/无机复合材料，虽然包括有机/无机组分，但组分简单，制造容易，所设计的复合材料可直接加入到燃油系统或油箱之中，不用安装，因此操作简单，使用方便，且复合材料表面不易受污染，便于清洗和再生，性能稳定，长期使用可仍然保持良好功效等优点；本发明所述的具有分子活化功能的有机/无机复合材料制造方法，由于其对远红外材料进行的改性处理工艺，可以改善复合材料的界面结合状况，并且无机与有机高分子材料系经复合而制备成型的，无需高温烧结(即在最后陶瓷粉体与高分子材料复合时可在常温下进行，不用烧结成型)，因此能耗小，成本低，工艺简单，有益环保。本发明所述的复合材料主要用于燃油设备的燃料供给系统，加入本发明复合材料后，燃油设备的油耗可明显降低，烟气中不完全燃烧产物CO、HC和有害产物SO2、NOX也可明显减少，具有良好的环保功效。
图1为本发明复合材料的一种实施例实心本体结构(包括a球形、b椭圆型、c纺锤型和d哑铃型)示意图；图2为本发明复合材料的一种实施例本体中心通孔球形结构示意图；图3为本发明复合材料的一种实施例本体中心通孔椭圆形结构示意图；图4为本发明复合材料功能检测——去离子水表面张力随时间变化的对比曲线图。图4中A表示目前市售产品活化水；B表示本发明复合材料活化水；C表示未经活化的普通水。
具体实施例方式
下面结合实施例及其附图进一步叙述本发明本发明设计的一种具有分子活化功能有机/无机复合材料(以下简称复合材料)，其质量百分比配方为远红外功能陶瓷粉体30～50％；高分子材料50～70％；所述的远红外功能陶瓷粉体为ZL200410062705.2号专利中所设计的陶瓷材料；或者由专利申请号为02125487.7所规定的多功能健康陶瓷粉；所述的高分子材料是指树脂或塑料中的一种。
本发明所述的复合材料配方中的远红外功能陶瓷粉体具有常温自发产生红外线，能够活化燃油、燃气分子、促进燃烧、节能和减废的功能，也可以活化空气分子、水分子等流体分子。其结构简单、成本低、使用寿命长、效果明显。本发明所述的远红外功能陶瓷粉体可以采用发明人在先设计的一种陶瓷材料。该陶瓷材料由90～98％的铁电气石、镁电气石、锂电气石、铁镁电气石中的一种或几种，添加2～10％稀土矿物材料，经表面改性工艺处理所得，具体技术适用于名称为“具有活化流体燃料分子及助燃功能的陶瓷材料及其制备方法和用途”的ZL200410062705.2号专利技术。利用其自辐射的远红外线可活化燃油分子，使燃油分子的振动、转动程度加强，分子间力减小，团簇微细化，燃烧更完全、减少污染。相对于申请人的在先专利申请，本发明是原活化流体燃料分子及助燃功能的陶瓷材料的进一步完善和改进，使其在具有更明显的活化效果基础上，组方更简单，制备更容易，能耗更低，使用更加方便。
本发明所述的远红外功能陶瓷粉体也可以采用发明人在先另一设计的陶瓷粉体。该陶瓷粉体的具体技术适用于名称为“多功能健康陶瓷材料及其制备方法和用途”的ZL02125487.7号专利技术。该陶瓷粉已由共同专利权人山东淄博博纳科技发展有限公司投入实际生产，市购可得。
本发明所述复合材料的制造方法采用如下工艺步骤1.远红外功能陶瓷粉体的制备将权利要求1所述的远红外功能陶瓷粉体材料加入到球磨机中，再按粉体总质量30～45％的比例加水，球磨2～2.5小时至料浆细度400目以下，然后出料，烘干，600～800℃煅烧3～5小时后出炉，冷却至室温，经破碎、球磨、超细磨，制成平均粒径小于4微米的远红外功能陶瓷粉体；本发明实施例所述的远红外功能陶瓷粉体的平均粒径优选0.1～2.0微米，这主要考虑到此粒径范围的陶瓷粉体材料加工难度不大、成本较低，并且陶瓷粉体的红外辐射率也较高。
2.远红外功能陶瓷粉体的改性处理主要工艺是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制在100～110℃，干燥时间0.5～1.0小时，视陶瓷粉体含水情况而定；然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为远红外功能陶瓷粉体重量的0.8～1.0％，高速强烈搅拌15～30分钟，即可出料。表面改性主要目的是激发材料在有机物波段的吸收峰，以及降低粉体的表面能，有利于后面制备过程中与有机高分子材料的复合。
3.具有分子活化功能的有机/无机复合材料的制造将所得改性后的远红外多功能陶瓷粉体与所述的树脂或塑料等高分子材料按本发明所述的有机/无机复合材料质量百分比配方的比例复合，即可制成具有活化分子功能的无机/有机复合材料。所述的树脂或塑料等高分子材料均为市购产品。树脂可以选用邻苯型树脂、不饱和聚酯型树脂或邻苯型改性不饱和聚酯型树脂中的任一种，没有特殊要求。塑料也为常规工业塑料。所述有机/无机材料的复合也为现有的工艺方法。
所述的具有活化分子功能的无机/有机复合材料最后成型的产品是具有一定形状的单个产品，称为复合材料本体。本发明所述的复合材料的本体形状结构实施例主要包括实心的球形、椭圆形、纺锤形和哑铃型等，也包括中心通孔球形结构和中心通孔椭圆形结构等(参加图1-3)；当然，所列复合材料本体的形状和大小并不受实施例的限制，完全可根据客户的需要定制。复合材料本体的形状和大小由使用条件来决定。
本发明针对现在存在的问题所研制的复合材料，选择优质天然远红外矿物材料，经选料、配料、混料、热处理、表面改性等工艺，然后与高分子材料复合而成，无需高温烧结，能耗小，制造工艺本身就有益于环保，而将该复合材料直接加入到燃烧设备的油箱或气箱中，其辐射的远红外射线被燃油或燃气分子共振吸收，从而可提高燃油或燃气的雾化质量，燃烧更充分，可实现在节能的同时降低废气排放，进一步有利于环保。
本发明所述复合材料的用途之一是在汽油车、柴油车等机动车的燃料供给系统的油箱中，直接加入本发明复合材料本体，或者串在金属线上加入到所述的油箱中；添加量约占燃油重量的3.0～4.0％，具有活化汽油、柴油作用，通过远红外线使大分子团微细化，增大燃油与氧气的接触几率，促进燃烧完全，节省燃油、降低CO和炭烟颗粒的排放量。
本发明所述复合材料的用途之二是在以各种石油产品为燃料的燃烧设备如烧柴油，重柴油或重油的锅炉、工业炉等供给系统的油箱中，直接加入本发明复合材料本体；添加量约占燃油重量的4.0～6.0％，具有活化燃油分子，促进燃烧完全，节能减废的作用。
本发明所述复合材料的用途之三是在以天然气、煤气等气体为燃料的供给系统以及各种燃烧设备的空气供给系统中，直接加入本发明复合材料本体；添加量约占燃气重量的2.0～3.0％，具有活化气体分子的功能，从而使燃烧更完全，降低有害气体的排放，达到节能环保的效果。
本发明所述复合材料的用途之四是在工业、农业和民用供水系统中，直接加入本发明复合材料本体；添加量约占水重量的3.0～5.0％，可以活化水分子，减小水的团簇，降低水的缔合度，使水有利于人体健康和植物生长。
本发明未述及之处适用于现有技术。
下面给出本发明的具体实施例，但本发明不受实施例的限制。
实施例1(1).复合材料配方(质量％，下同)为远红外功能陶瓷粉体50％，树脂50％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石60％、铁电气石35％、独居石5％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL200410062705.2号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、独居石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重量30％的比例加水，湿磨3.5小时，出料烘干，在还原气氛下600℃热处理5小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为100℃，时间1小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的1.0％，高速强烈搅拌30分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例1∶1混合，加入1％的树脂固化剂(市售产品，下同)，2％的树脂促进剂(市售产品，下同)，搅拌后在球形模具中注型，制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到40℃，时间1.5小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).复合材料的应用，将本实施例所制备球形复合材料本体4g加入到100g的0#柴油中，测试其表面张力、闪点及粘度的变化。
试验数据显示，柴油表面张力从原始状态的27.198mN/m降到了26.524mN/m，闪点从原始状态的65.5℃降到64.0℃，粘度由原始状态的2.4827mm2/s降到了2.3907mm2/s。
实施例2
(1).复合材料配方为远红外功能陶瓷粉体30％，树脂70％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石60％、铁电气石35％、独居石5％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL200410062705.2号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、独居石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重量35％的比例加水，湿磨3小时，出料烘干，在还原气氛下650℃热处理4.5小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为105℃，时间0.8小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的0.9％，高速强烈搅拌20分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例3∶7混合，加入1.5％的树脂固化剂，2％的树脂促进剂，搅拌后在15mm的球形中孔模具中注型，制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到45℃，时间1.3小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).复合材料的应用，将本实施例所制备的15mm球形复合材料本体35粒，用金属线串在一起，固定，并加入到容积为15L的锅炉油箱中，以活化柴油，通过辐射远红外线使柴油雾化质量提高，促进燃烧完全，节省燃油，降低污染物。
多次对比试验表明节油率为0.66～2.41％，烟气中CO、NO含量分别降低了15.9～21.9％、3.4～8.0％。低成本下节能和环保效果明显。
实施例3(1).复合材料配方为远红外功能陶瓷粉体50％，树脂50％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石50％、铁电气石40％、钠长石10％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL02125487.7号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、钠长石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重量40％的比例加水，湿磨3小时，出料烘干，在还原气氛下700℃热处理4小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为110℃，时间0.5小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的0.8％，高速强烈搅拌15分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例1∶1混合，加入1％的树脂固化剂，2％的树脂促进剂，搅拌后在15mm的球形中孔模具中注型。制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到50℃，时间1.2小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).本实施例应用同于实施例2。
多次对比试验表明节油率为1.83～4.00％，烟气中CO、NO排放量分别降低了7.0～11.7％、18.3～34.3％。
实施例4(1).复合材料配方为远红外功能陶瓷粉体40％，树脂60％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石60％、铁电气石35％、独居石5％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL200410062705.2号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、独居石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重45％的比例加水，湿磨3.5小时，出料烘干，在还原气氛下750℃热处理3.5小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为110℃，时间0.5小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的0.8％，高速强烈搅拌30分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例4∶6混合，加入1％的树脂固化剂，2％的树脂促进剂，搅拌后在15mm的球形中孔模具中注型。制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到55℃，时间1小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).本实施例应用同于实施例2。
多次对比试验表明节油率为2.87～4.94％，烟气中CO、NO的含量分别降低了15.0～31.8％和14.0～19.9％。低成本下节能和环保效果明显。
实施例5(1).复合材料配方为多功能健康陶瓷粉40％，塑料60％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石50％、铁电气石40％、蒙托石10％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL02125487.7号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、蒙托石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重量40％的比例加水，湿磨3小时，出料烘干，在还原气氛下800℃热处理3小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为105℃，时间0.8小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的1.0％，高速强烈搅拌30分钟，出料。然后将改性后的陶瓷粉体和熔融塑料按比例4∶6混合，搅拌均匀，制成具有活化功能的母粒，最后将熔融塑料和母粒混合搅拌，注塑成型为球形复合材料本体。
(3).本实施例做如下对比应用将本实施例所制备球形复合材料2g加入到50g的去离子水中，同时取市售同类产品2g加入到50g的去离子水中，用德国Data physics公司生产的DCAT21型表面/界面张力仪测试水的表面张力。
测试结果表明，加入本发明材料后，水的表面张力由71.427mN/m降到了68.033mN/m，与市售同类产品比较，具有明显的效果(参见附图4)。
实施例6(1).复合材料配方为远红外功能陶瓷粉体40％，树脂60％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石60％、铁电气石35％、独居石3％、钠闪石2％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL200410062705.2号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、独居石、钠闪石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重40％的比例加水，湿磨3小时，出料烘干，在还原气氛下750℃热处理3.5小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为110℃，时间0.5小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的1.0％，高速强烈搅拌30分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例4∶6混合，加入1％的树脂固化剂，2％的树脂促进剂，搅拌后在20mm的球形中孔模具中注型。制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到55℃，时间1小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).复合材料的应用，把复合材料本体35粒，用金属线串在一起，固定，加入到容积为20L的台架发动机油箱中(燃料为90#汽油)，同时在发动机进气管中也加入10粒所述复合材料本体。进行发动机负荷特性对比试验和怠速排放对比试验，发动机转速分别为2000r/min、2500r/min和3000r/min；怠速时转速分别为650r/min和1500r/min。
实验结果显示，通过对发动机转速2000r/min、2500r/min和3000r/min转速下各工况点加装试样前后燃油消耗值的累计求和，所得到的在上述转速下的燃油消耗率分别降低2.8％、3.1％和3.7％。650r/min怠速转速下，CO降低率20％，HC降低率28％；1500r/min怠速转速下，CO降低率25％，HC降低率30％。低成本下节能和环保效果明显。
实施例7(1).复合材料配方为所述多功能健康陶瓷粉35％，树脂65％。所述的远红外功能陶瓷粉体配方为镁电气石60％、铁电气石35％、蒙托石3％、钠闪石2％。
(2).复合材料的制造方法采用ZL02125487.7号专利方法所设计的陶瓷材料制备方法制造，即将优选的原料镁电气石、铁电气石、蒙托石、钠闪石按配比混合，加入到球磨机中，然后按粉体总重40％的比例加水，湿磨3小时，出料烘干，在还原气氛下750℃热处理3.5小时，冷却后，破碎，用球磨机干磨1小时，制成远红外功能陶瓷粉体。接着用有机硅油对远红外功能陶瓷粉体进行表面改性，主要步骤是将陶瓷粉体在高速混合机中干燥除去水分，干燥温度控制为100℃，时间1小时，然后将有机硅油直接加入到高速混合机中，用量为陶瓷粉体重量的1.0％，高速强烈搅拌30分钟，出料。然后将改性了的陶瓷粉体和熔融树脂按比例4∶6混合，加入1％的树脂固化剂，2％的树脂促进剂，搅拌后在10mm的球形模具中注型。制成球形的复合材料本体，再在真空干燥箱内加热到55℃，时间1小时，排除复合材料本体内的气泡即得。
(3).复合材料的应用，分别把复合材料本体10粒，加入到天然气燃烧装置的燃料供给和空气供给管路中，测试其节能与环保效果。
实验结果表明燃料节约率达到3.54～5.55％，烟气中CO含量降低了24％，SO2含量降低了32％。低成本下节能与环保效果明显。
权利要求
1.一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料，其质量百分比配方为远红外功能陶瓷粉体30～50％；高分子材料50～70％；所述的远红外功能陶瓷粉体为ZL200410062705.2号专利中所设计的陶瓷材料；或者为专利号为ZL02125487.7所规定的多功能健康陶瓷粉；所述的高分子材料是指树脂或塑料中的一种。
2.一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料的制造方法，该制造方法采用以下工艺步骤(1).远红外功能陶瓷粉体的制备将权利要求1所述的远红外功能陶瓷粉体材料加入到球磨机中，再按粉体总质量30～45％的比例加水，球磨至料浆细度400目以下，然后出料，烘干，600～800℃煅烧后出炉，冷却至室温，经破碎、球磨、超细磨，制成平均粒径小于4微米的远红外功能陶瓷粉体；(2).远红外功能陶瓷粉体的改性处理将所得的远红外功能陶瓷粉体在高速混合机中干燥，干燥温度控制在100～110℃，干燥时间为0.5～1.0小时，然后将用量为所述远红外功能陶瓷粉体重量0.8～1.0％的有机硅油直接加入到高速混合机中，高速强烈搅拌15～30分钟，即可出料；(3).具有分子活化功能的有机/无机复合材料的制造将所得改性后的远红外多功能陶瓷粉体与所述高分子材料按权利要求1所述的有机/无机复合材料质量百分比配方的比例复合，即可制成具有活化分子功能的无机/有机复合材料。
全文摘要
本发明涉及一种具有分子活化功能的有机/无机复合材料及其制造方法。该复合材料的质量百分比配方为远红外功能陶瓷粉体30～50％；高分子材料50～70％；远红外功能陶瓷粉体为ZL200410062705.2号专利中所设计的陶瓷材料；或者为专利号为ZL02125487.7所规定的多功能健康陶瓷粉；高分子材料是指树脂或塑料中的一种。该方法包括1.远红外功能陶瓷粉体的制备2远红外功能陶瓷粉体的改性处理3.具有分子活化功能的有机/无机复合材料的复合制造。本发明复合材料组分简单，制造容易，使用方便，节能和环保效果明显。
文档编号C04B35/00GK1919930SQ20061001542
公开日2007年2月28日 申请日期2006年8月23日 优先权日2006年8月23日
发明者梁金生, 孟军平, 李奋平, 梁广川 申请人:河北工业大学