专利名称：退张前提前降低钢筋应力的构造和方法
技术领域：
本发明涉及周期组合、分解的砼预制构件结构的无粘结后张法预应力钢
筋的退张构造系统。
技术背景目前，为了达到周期移动使用的机械设备(如建筑塔式起重机、无线信 号塔、石油的采油机、风力发电机、地矿的勘探机等)装配式基础的砼预制构件的预应力构 造系统能反复退张使预应力钢筋重复使用的目的，无粘结后张法的预应力钢筋应力设计值 仅为其抗拉强度标准值的40%左右，这种强度设计值与规范规定的强度设计值为其强度标 准值的70%尚有30%左右的差额，这是为了实现预应力钢筋能多次重复使用以达到节约 材料、降低成本的目的技术措施造成的另一种可观的资源和成本的浪费。而现有的预应力 钢筋的退张方法与构造措施无法实现在利用剩余的强度标准值(70 100% )范围内保证 预应力钢筋重复使用的材料力学性质的条件下实现预应力钢筋的无损坏退张。其技术现状 是，要么为完好退张实现重复使用的需要而降低预应力钢筋的应力设计值，造成增加预应 力钢筋用量及整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造相应增大形成的综合浪 费；要么把预应力钢筋的强度设计值用到规定的极限，造成预应力钢筋的退张破坏只能是 一次性使用的浪费；两者都无法避免材料和成本的浪费。 发明内容本发明的目的和任务是提供一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设计值 条件下能在最终退张拆卸锚固夹片之前将预应力钢筋先行退张的机具和方法，使预应力钢 筋在最终退张前的应力值提前减小到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度足以顺利 完成退张拆卸锚固夹片，然后使预应力钢筋与锚具彻底分解。这样，既可以用尽预应力钢筋 的强度设计标准值，提高材料使用性能到70%，从而降低预应力钢筋的用量，同时縮减整个 水平连接构造系统包括固定端、张拉端和预应力钢筋孔道的构造规格；又可以避免因预应 力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张实现其重复使用。为进一步实现用于砼预 制构件组合、分解的无粘结后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术 条件。 技术方案本发明包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固定端 构造、提前降低预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的构造 共同构成的提前降低后张法预应力钢筋的构造、机具和方法。 固定端构造(101)的构造与钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)同轴心连 接的水平孔道封口圈(2)的内径与钢绞线孔道(5)的内径相同，水平孔道封口圈(2)的剖 面为L形，水平孔道封口圈(2)的外向垂直平面与基础砼(1)或基础梁(40)的外立面相平， 水平孔道封口圈(2)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与水平孔道 封口圈(2)内径相同漂压圈(3)的内径与水平孔道封口圈(2)的内径相同，承压圈(3)的 内向面有环形凸键与水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(3)的内向 平面与水平孔道封口圈(2)的外向平面无间隙配合，承压圈(3)的外径面上设有外螺纹，承 压圈(3)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(3)内径 相同；承压管2号(24)的内径与承压圈(3)的内径相同，承压管2号(24)的内向端设有剖 为矩形的圆环形凸键与承压圈(3)的外向面的圆环形凹槽配合；承压管2号(24)的外向端设有与承压管2号(24)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管2号(24)的长度 为夹片(15)长度的整数倍数，且承压管1号(23)和承压管2号(24)内外径和两端构造相 同，承压管2号(24)的长度随钢绞线(4)每使用到一定次数后而递次縮短1个夹片(15) 的长度后再组装成固定端构造(101);抗压环(27)为圆柱体，抗压环(27)的外径大于承压 管2号(24)的外径，抗压环(27)的外径面上设有外螺纹；抗压环(27)的内向平面上设有 与抗压环(27)和承压管2号(24)同轴心的且与承压管2号(24)外向端圆环形凸键配合 的剖面为矩形的圆环形凹槽，抗压环(27)上设有轴心方向与抗压环(27)轴心方向相同的 钢绞线孔(30);将一个端头设有锚头(22)的钢绞线(4)的无锚头(22)的另一端从抗压环 (27)的钢绞线孔(30)自外向内穿过承压管1号(23)和承压管2号(24)进入钢绞线孔道 (5)从提前降低钢筋应力的构造(201)露出；在抗压环(27)的内向面的圆环形凹槽和承压 管2号(24)的外向端圆环形凸键之间或承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键与承压圈 (3)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管2号(24)相同、其内向端的圆环形 凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆 环形凹槽相同的承压管1号(23)，承压管1号(23)的长度大于等于夹片(15)的长度；以 与承压管1号(23)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管1号(23) —分 为二件；封闭套筒l号(31)的筒口与套筒封口圈l号(32)同轴心组合连接，套筒封口圈1 号(32)内径面上设有的内螺纹与承压圈(3)的外螺纹配合，套筒封口圈1号(32)与基础 砼(1)之间设有封闭垫圈1号(33);如图7所示。 张拉端构造(102)的构造钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)的另一外端 与基础砼(1)或基础梁(40)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(5)和钢绞线孔道水平 管(26)同内径的水平孔道封口圈(2)，水平孔道封口圈(2)的外向平面与基础砼(1)的外 立面相平；水平孔道封口圈(2)的外侧面设有圆孔与钢绞线孔道(5)同内径的锚环承托圈 (34)，锚环承托圈(34)为剖面为矩形的圆圈其外向平面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与 锚环(35)外径和内向平面相配合，锚环(35)的内向平面内侧有剖面为矩形的环形凸键与 水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽相配合，锚环承托圈(34)的外侧设有其形状为圆 柱体的钢绞线(4)的锚环(35)，锚环(35)的外圆内侧底部与锚环承托圈(34)的外向面上 剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(35)上设有外大内小的供钢绞线(4)穿过的圆锥形孔
(36) ，在圆锥形孔(36)部位的钢绞线(4)和锚环(35)之间设有夹片(15);封闭套筒2号
(37) 的内向筒口与套筒封口圈2号(38)的外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(38)的内 螺纹与锚环承托圈(34)的外螺纹配合，套筒封口圈2号(38)与水平孔道封口圈(2)或基 础砼(1)或基础梁(40)的外立面之间有封闭垫圈2号(39);如图8所示。提前降低钢筋应力的构造(201)的构造 支承圈(6)的正立面为多边形或圆形板的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与 承压圈(3)的外螺纹配合；在支承圈(6)的外立面上设有数量大于等于2的支承管内端套 筒(7)与支承圈(6)的外平面连接，支承管内端套筒(7)的水平轴心与支承圈(6)的外向 立面垂直，支承圈(6)的外向面为支承管内端套筒(7)的筒底，支承管内端套筒(7)的内径 与支撑管(8)的外径配合，各支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心平行且与支承圈(6)的 中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心的距离 相等；如图4、6所示。
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千斤顶基座(9)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有孔或不设孔，该板 的内向面设有深度和数量与支承管内端套筒(7)相同的支承管外端套筒(29)，支承管外端 套筒(29)的形状为筒状与支承管内端套筒(7)相同且筒口朝向相对，支承管外端套筒(29) 的内径与支撑管(8)的外径配合；支撑管(8)为外径与支承管内端套筒(7)或支承管外端 套筒(29)内径配合的管，支撑管(8)的内外向两端与支承管内端套筒(7)或支承管外端套 筒(29)配合的纵向长度范围内的管壁上分别设有横向轴心与支撑管(8)直径重合的销孔 (16)，该销孔(16)与设于支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)管壁上的销孔(16) 同轴心同直径，以羊眼销2号(28)或羊眼销1号(10)分别穿过该销孔(16)，使支撑管(8) 的内外端分别与支承圈(6)的外立面和千斤顶基座(9)的内立面无间隙配合且分别与支承 管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合定位；如图3、4、所示。 在千斤顶基座(9)的多边形或圆形板的外向立面上设有与该板纵向轴心同轴心 的千斤顶定位套圈(ll)，千斤顶定位套圈(11)的内向端与千斤顶基座(9)的外立面连接， 千斤顶定位套圈(11)的内径与千斤顶缸体(12)的外径配合使千斤顶缸体(12)纵向水平 定位；如图3、4所示。 顶推悬挂件(17)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向面中心设有与千斤顶 活塞(13)外端头配合的千斤顶活塞定位凹槽(14); 在顶推悬挂件(17)的板立面上设有数量与支撑管(8)相同的螺栓孔l号(19)，螺 栓孔1号(19)的内径与螺栓(18)的外径配合；各螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心平行且 与顶推悬挂件(17)的纵向水平轴心的距离相等，相邻的螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心 的距离相等；如图3、4、5所示。 抗压环套箍(25)为正立面外缘为多边形或圆形的圈，以抗压环套箍(25)的平面 纵向形心轴为轴心在抗压环套箍(25)中央设形状为圆柱体孔，该孔的内径面上设有与抗 压环(27)外径面上螺纹相配合的螺纹；在与纵向轴心的距离和相互间距离与螺栓孔1号 (19)完全对应的位置上在抗压环套箍(25)上设数量与螺栓孔1号(19)相同的螺栓孔2 号(21)，螺栓孔2号(21)的内径与螺栓(18)外径配合；与螺栓孔1号(19)或螺栓孔2号 (21)数量相同的螺栓(18)的两端外径面上设有与螺母(20)的内螺纹配合的外螺纹；如图 1、2、3、4、5、6所示。 有益效果本发明采用一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设计值条件下能在最终
退张拆卸夹片之前将预应力钢筋先行降低钢筋应力的构造系统及配套机具和方法，使预应
力钢筋在最终退张前的应力值降低到其剩余的抗拉强度值与确保钢绞线能重复使用的极
限应力值之间的差值所形成的材料伸长度足以顺利退张拆卸夹片的条件下，使预应力钢筋
与锚具彻底分解。这样，既可以充分利用预应力钢筋的强度设计标准值，用尽材料性能，降
低预应力钢筋的用量，同时减小整个构造系统包括张拉端、固定端和预应力钢筋孔道的构
造规格；又可避免因预应力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张以实现其重复使
用。实现了无粘结后张法预应力构造系统的材料性能利用最大化、周期移动使用的机械设
备的砼预制构件装配式基础及其它一切适用结构进一步的节资降耗。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。 图1——退张前提前降低钢筋应力的构造的总平面图 图2——退张前提前降低钢筋应力的构造的M-M剖面图
图3——提前降低钢筋应力的构造(201)的D-D纵向剖面图
图4——提前降低钢筋应力的构造(201)的C-C纵向剖面图
图5——提前降低钢筋应力的构造(201)的A-A横向剖面图
图6——提前降低钢筋应力的构造(201)的B-B横向剖面图
图7——固定端构造(101)的纵向剖面图
图8——张拉端构造(102)的纵向剖面图具体实施方式
对后张法无粘结预应力钢筋在最终退张前提前降低钢筋应力的构 造201及其与之配套的固定端构造101和张拉端构造102的构造，如图1、2、3、4、5、6、7、8所示。 提前降低钢筋应力的构造201的操作程序 卸去固定端构造101的固定端封闭套筒1号31后，将支承圈6的内螺纹与承压圈 3的外螺纹旋合使支承圈6的内向底面与基础砼1或基础梁40的垂直外立面无间隙配合； 如图7、3、4所示。 将抗压环套箍25的圆孔内螺纹与抗压环27的外径面上的外螺纹旋合使二者内向 平面相平；如图3、4所示； 安装支撑管8，将各支撑管8的内向端水平插入支承管内端套筒7后以羊眼销2号 28穿过设于支撑管8内向端和支承管内端套筒7的销孔16定位；继而将千斤顶基座9的 各支承管外端套筒29与各对应的支撑管8的外向端水平推进而配合后以羊眼销1号10穿 过设于支撑管8外向端和支承管外端套筒29的销孔16定位；旋转调整抗压环套箍25方向 使抗压环套箍25的螺栓孔2号21的纵向轴心与支撑管8的纵向轴心距离相等；如图6所 示。 安装千斤顶，将千斤顶活塞13处于最小外伸长度状态的千斤顶缸体12沿基础纵 轴方向水平对准千斤顶定位套圈ll，使千斤顶缸体12的底部的外径面与千斤顶定位套圈 11的内径面配合向内水平推入，使千斤顶缸体12的底平面与千斤顶基座9的外向平面无间 隙配合；接通千斤顶的油泵，操作千斤顶油泵使千斤顶活塞13从原位水平外伸长度大于夹 片15的长度；安装顶推悬挂件17，将顶推悬挂件17的千斤顶活塞定位凹槽14的内径面与 千斤顶活塞13的外端外径面水平对准配合，使千斤顶活塞定位凹槽14的内向圆槽底面与 千斤顶活塞13顶端平面无间隙配合；旋转调整顶推悬挂件17方向使顶推悬挂件17上的螺 栓孔1号19与抗压环套箍25上的螺栓孔2号21的纵轴心重合；将各螺栓18水平穿过顶 推悬挂件17的螺栓孔1号19和抗压环套箍25的螺栓孔2号21，以螺母20与螺栓18的两 端螺纹配合紧固，并使各螺栓18的螺母20的紧固力矩一致；如图3、4、5所示。
操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞13继续外伸至抗压环27与承压圈3的距离加大 到可以摘除承压管1号23后，操纵千斤顶油泵，稳住千斤顶活塞13 ;摘除2件承压管1号 23以后，使承压管2号24的内外向的两端的圆环形凸键与抗压环27和承压圈3的圆环形 凹槽对正； 操纵千斤顶油泵，使千斤顶活塞13缓慢回縮，使承压管2号24的内外两端的圆环 形凸键与承压圈3和抗压环27的环形凹槽配合无间隙，最终使千斤顶活塞13卸载复位至 最短外伸长度； 拆卸千斤顶，首先用搬手旋退各螺母20，使其与螺栓18分离；水平向外抽出螺栓18，卸去顶推悬挂件17 ;水平向外拆卸千斤顶，使千斤顶缸体12脱离千斤顶定位套圈11 ; 抽出各羊眼销1号10后，水平向外移位千斤顶基座9使各支承管外端套筒29与支撑管8 外向端分离；抽出各羊眼销2号28后，将各支撑管8水平外移使支撑管8的内向端与支承 管内端套筒7分离；反向旋退抗压环套箍25，使抗压环套箍25与抗压环27分离；如图3、4 所示。 彻底退张，旋退张拉端构造102的封闭套筒2号37，以张拉机对钢绞线4进行逐根 退张，卸去夹片15后，从固定端构造101方向抽出钢绞线4，使抗压环27和承压管2号24 及承压圈3分离；如图7、8所示。 将承压管2号24在固定端构造101装卸到一定次数后递次縮短了相当于1个夹 片15的长度，从而使钢绞线4每使用一定次数后更换它被夹片15夹持的区段。
权利要求
退张前提前降低钢筋应力的构造和方法包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固定端构造、提前降低预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的构造共同构成的提前降低后张法预应力钢筋的构造、机具和方法，其特征在于固定端构造(101)的构造与钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)同轴心连接的水平孔道封口圈(2)的内径与钢绞线孔道(5)的内径相同，水平孔道封口圈(2)的剖面为L形，水平孔道封口圈(2)的外向垂直平面与基础砼(1)或基础梁(40)的外立面相平，水平孔道封口圈(2)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与水平孔道封口圈(2)内径相同；承压圈(3)的内径与水平孔道封口圈(2)的内径相同，承压圈(3)的内向面有环形凸键与水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(3)的内向平面与水平孔道封口圈(2)的外向平面无间隙配合，承压圈(3)的外径面上设有外螺纹，承压圈(3)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(3)内径相同；承压管2号(24)的内径与承压圈(3)的内径相同，承压管2号(24)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(3)的外向面的圆环形凹槽配合；承压管2号(24)的外向端设有与承压管2号(24)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管2号(24)的长度为夹片(15)长度的整数倍数，且承压管1号(23)和承压管2号(24)内外径和两端构造相同，承压管2号(24)的长度随钢绞线(4)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(15)的长度后再组装成固定端构造(101)；抗压环(27)为圆柱体，抗压环(27)的外径大于承压管2号(24)的外径，抗压环(27)的外径面上设有外螺纹；抗压环(27)的内向平面上设有与抗压环(27)和承压管2号(24)同轴心的且与承压管2号(24)外向端圆环形凸键配合的剖面为矩形的圆环形凹槽，抗压环(27)上设有轴心方向与抗压环(27)轴心方向相同的钢绞线孔(30)；将一个端头设有锚头(22)的钢绞线(4)的无锚头(22)的另一端从抗压环(27)的钢绞线孔(30)自外向内穿过承压管1号(23)和承压管2号(24)进入钢绞线孔道(5)从提前降低钢筋应力的构造(201)露出；在抗压环(27)的内向面的圆环形凹槽和承压管2号(24)的外向端圆环形凸键之间或承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键与承压圈(3)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管2号(24)相同、其内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽相同的承压管1号(23)，承压管1号(23)的长度大于等于夹片(15)的长度；以与承压管1号(23)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管1号(23)一分为二件；封闭套筒1号(31)的筒口与套筒封口圈1号(32)同轴心组合连接，套筒封口圈1号(32)内径面上设有的内螺纹与承压圈(3)的外螺纹配合，套筒封口圈1号(32)与基础砼(1)之间设有封闭垫圈1号(33)；提前降低钢筋应力的构造(201)的构造支承圈(6)的正立面为多边形或圆形板的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(3)的外螺纹配合；在支承圈(6)的外立面上设有数量大于等于2的支承管内端套筒(7)与支承圈(6)的外平面连接，支承管内端套筒(7)的水平轴心与支承圈(6)的外向立面垂直，支承圈(6)的外向面为支承管内端套筒(7)的筒底，支承管内端套筒(7)的内径与支撑管(8)的外径配合，各支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心平行且与支承圈(6)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心的距离相等；千斤顶基座(9)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有孔或不设孔，该板的内向面设有深度和数量与支承管内端套筒(7)相同的支承管外端套筒(29)，支承管外端套筒(29)的形状为筒状与支承管内端套筒(7)相同且筒口朝向相对，支承管外端套筒(29)的内径与支撑管(8)的外径配合；支撑管(8)为外径与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)内径配合的管，支撑管(8)的内外向两端与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合的纵向长度范围内的管壁上分别设有横向轴心与支撑管(8)直径重合的销孔(16)，该销孔(16)与设于支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)管壁上的销孔(16)同轴心同直径，以羊眼销2号(28)或羊眼销1号(10)分别穿过该销孔(16)，使支撑管(8)的内外端分别与支承圈(6)的外立面和千斤顶基座(9)的内立面无间隙配合且分别与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合定位；在千斤顶基座(9)的多边形或圆形板的外向立面上设有与该板纵向轴心同轴心的千斤顶定位套圈(11)，千斤顶定位套圈(11)的内向端与千斤顶基座(9)的外立面连接，千斤顶定位套圈(11)的内径与千斤顶缸体(12)的外径配合使千斤顶缸体(12)纵向水平定位；顶推悬挂件(17)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向面中心设有与千斤顶活塞(13)外端头配合的千斤顶活塞定位凹槽(14)；在顶推悬挂件(17)的板立面上设有数量与支撑管(8)相同的螺栓孔1号(19)，螺栓孔1号(19)的内径与螺栓(18)的外径配合；各螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心平行且与顶推悬挂件(17)的纵向水平轴心的距离相等，相邻的螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心的距离相等；抗压环套箍(25)为正立面外缘为多边形或圆形的圈，以抗压环套箍(25)的平面纵向形心轴为轴心在抗压环套箍(25)中央设形状为圆柱体孔，该孔的内径面上设有与抗压环(27)外径面上螺纹相配合的螺纹；在与纵向轴心的距离和相互间距离与螺栓孔1号(19)完全对应的位置上在抗压环套箍(25)上设数量与螺栓孔1号(19)相同的螺栓孔2号(21)，螺栓孔2号(21)的内径与螺栓(18)外径配合；与螺栓孔1号(19)或螺栓孔2号(21)数量相同的螺栓(18)的两端外径面上设有与螺母(20)的内螺纹配合的外螺纹；提前降低钢筋应力的构造(201)的操作程序卸去固定端构造(101)的固定端封闭套筒1号(31)后，将支承圈(6)的内螺纹与承压圈(3)的外螺纹旋合使支承圈(6)的内向底面与基础砼(1)或基础梁(40)的垂直外立面无间隙配合；将抗压环套箍(25)的圆孔内螺纹与抗压环(27)的外径面上的外螺纹旋合使二者内向平面相平；安装支撑管(8)，将各支撑管(8)的内向端水平插入支承管内端套筒(7)后以羊眼销2号(28)穿过设于支撑管(8)内向端和支承管内端套筒(7)的销孔(16)定位；继而将千斤顶基座(9)的各支承管外端套筒(29)与各对应的支撑管(8)的外向端水平推进而配合后以羊眼销1号(10)穿过设于支撑管(8)外向端和支承管外端套筒(29)的销孔(16)定位；旋转调整抗压环套箍(25)方向使抗压环套箍(25)的螺栓孔2号(21)的纵向轴心与支撑管(8)的纵向轴心距离相等；安装千斤顶，将千斤顶活塞(13)处于最小外伸长度状态的千斤顶缸体(12)沿基础纵轴方向水平对准千斤顶定位套圈(11)，使千斤顶缸体(12)的底部的外径面与千斤顶定位套圈(11)的内径面配合向内水平推入，使千斤顶缸体(12)的底平面与千斤顶基座(9)的外向平面无间隙配合；接通千斤顶的油泵，操作千斤顶油泵使千斤顶活塞(13)从原位水平外伸长度大于夹片(15)的长度；安装顶推悬挂件(17)，将顶推悬挂件(17)的千斤顶活塞定位凹槽(14)的内径面与千斤顶活塞(13)的外端外径面水平对准配合，使千斤顶活塞定位凹槽(14)的内向圆槽底面与千斤顶活塞(13)顶端平面无间隙配合；旋转调整顶推悬挂件(17)方向使顶推悬挂件(17)上的螺栓孔1号(19)与抗压环套箍(25)上的螺栓孔2号(21)的纵轴心重合；将各螺栓(18)水平穿过顶推悬挂件(17)的螺栓孔1号(19)和抗压环套箍(25)的螺栓孔2号(21)，以螺母(20)与螺栓(18)的两端螺纹配合紧固，并使各螺栓(18)的螺母(20)的紧固力矩一致；操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞(13)继续外伸至抗压环(27)与承压圈(3)的距离加大到可以摘除承压管1号(23)后，操纵千斤顶油泵，稳住千斤顶活塞(13)；摘除2件承压管1号(23)以后，使承压管2号(24)的内外向的两端的圆环形凸键与抗压环(27)和承压圈(3)的圆环形凹槽对正；操纵千斤顶油泵，使千斤顶活塞(13)缓慢回缩，使承压管2号(24)的内外两端的圆环形凸键与承压圈(3)和抗压环(27)的环形凹槽配合无间隙，最终使千斤顶活塞(13)卸载复位至最短外伸长度；拆卸千斤顶，首先用搬手旋退各螺母(20)，使其与螺栓(18)分离；水平向外抽出螺栓(18)，卸去顶推悬挂件(17)；水平向外拆卸千斤顶，使千斤顶缸体(12)脱离千斤顶定位套圈(11)；抽出各羊眼销1号(10)后，水平向外移位千斤顶基座(9)使各支承管外端套筒(29)与支撑管(8)外向端分离；抽出各羊眼销2号(28)后，将各支撑管(8)水平外移使支撑管(8)的内向端与支承管内端套筒(7)分离；反向旋退抗压环套箍(25)，使抗压环套箍(25)与抗压环(27)分离；彻底退张，旋退张拉端构造(102)的封闭套筒2号(37)，以张拉机对钢绞线(4)进行逐根退张，卸去夹片(15)后，从固定端构造(101)方向抽出钢绞线(4)，使抗压环(27)和承压管2号(24)及承压圈(3)分离。
2.如权利要求1所述的退张前提前降低钢筋应力的构造和方法，其特征在于 张拉端构造(102)的构造钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)的另一外端与 基础砼(1)或基础梁(40)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(5)和钢绞线孔道水平管(26) 同内径的水平孔道封口圈(2)，水平孔道封口圈(2)的外向平面与基础砼(1)的外立 面相平；水平孔道封口圈(2)的外侧面设有圆孔与钢绞线孔道(5)同内径的锚环承托圈 (34)，锚环承托圈(34)为剖面为矩形的圆圈其外向平面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与 锚环(35)外径和内向平面相配合，锚环(35)的内向平面内侧有剖面为矩形的环形凸键与 水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽相配合，锚环承托圈(34)的外侧设有其形状为圆 柱体的钢绞线(4)的锚环(35)，锚环(35)的外圆内侧底部与锚环承托圈(34)的外向面上 剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(35)上设有外大内小的供钢绞线(4)穿过的圆锥形孔(36) ，在圆锥形孔(36)部位的钢绞线(4)和锚环(35)之间设有夹片(15);封闭套筒2号(37) 的内向筒口与套筒封口圈2号(38)的外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(38)的内 螺纹与锚环承托圈(34)的外螺纹配合，套筒封口圈2号(38)与水平孔道封口圈(2)或基 础砼(1)或基础梁(40)的外立面之间有封闭垫圈2号(39)。
3.如权利要求1或2所述的退张前提前降低钢筋应力的构造和方法，其特征在于 将承压管2号(24)在固定端构造(101)装卸到一定次数后递次縮短了相当于1个夹 片(15)的长度，从而使钢绞线(4)每使用一定次数后更换它被夹片(15)夹持的区段。
全文摘要
退张前提前降低钢筋应力的构造和方法由可反复安装拆解的固定端构造和预退张构造共同构成。是一种使预应力钢筋在最终退张前的应力值减小到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度在保证重复使用性能条件下足以顺利退张的构造，达到既可以充分利用材料性能，减少钢筋的用量，同时缩小整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造规格的目的，又避免因预应力钢筋的工作拉力用到极限而无法完好退张不能重复使用，为周期移动使用的砼预制构件组合、分解的后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术条件。
文档编号E04C5/10GK101781933SQ20101013356
公开日2010年7月21日 申请日期2010年3月29日 优先权日2010年3月29日
发明者赵正义 申请人:赵正义