专利名称：再造石英复合板材的制作方法
技术领域：
本发明涉及建筑装饰材料，特别是一种石英复合板材。
背景技术：
石英复合板材是建筑装饰行业中普遍使用的一种建筑装饰材料，其主要材料是石 英石，是由石英石碎料与树脂粘合压制而成。由于石英石具有耐酸碱的特点和很高的硬度， 莫氏硬度达到7级，故使石英复合板材具有较好的耐磨性和较强的耐酸碱腐蚀能力，抛光 打磨后的表面具有良好的表面光泽度保持能力，故目前被广泛应用于建筑装饰行业，是铺 设地面和墙面的最佳建筑装饰材料。专利号为02114830. 9的发明专利公开了一种再造石英石板材的制造方法，该种 石英石板材的上层为石英石与防腐树脂的混合物，下层为大理石与防腐树脂的混合物，由 该种工艺制造的石英石板材在保持石英复合板材较好的耐磨性、较强的耐酸碱腐蚀能力和 良好的表面光泽度保持能力的前提下，具有节约石英石料、成本低廉的优点。在石英复合板材的生产工艺中，不同规格石英石颗粒按合理的级配混合以及压制 工艺是决定石英复合板材致密度的关键因素，而致密度的高低将直接影响石英复合板材的 强度，从而影响到石英复合板材的品质，然而，由上述发明专利方法制造的石英石板材与其 它石英复合板材一样，其致密度不易达到较高的程度。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有较高致密度的再造石英复合板材，以增强石英复合 板材的强度，提升石英复合板材的品质。本发明所述再造石英复合板材是由以下顺序的步骤制成a、将石英石料、不饱和聚脂树脂、固化剂、促进剂、偶联剂和颜料放入搅拌机内搅 拌混合均勻得石英石料混合物，其中，以石英石料和不饱和聚脂树脂的总和为100%计，石 英石料的含量为92 94%，不饱和聚脂树脂的含量为6 8%，固化剂、促进剂、偶联剂 和颜料的含量分别为不饱和聚脂树脂量的2. 5 3%、1. 5 2. 5%、0. 7 1%、0. 015 1. 5%，所述石英石料为35 40%的4 40目石英石、30 40%的40 140目石英石和 20 35%的140 320目石英石，所述百分比为重量百分比；b、将大理石料、不饱和聚脂树脂、固化剂、促进剂和偶联剂放入另一搅拌机内搅拌 混合均勻得大理石料混合物，其中，以大理石料和不饱和聚脂树脂的总和为100%计，大理 石料的含量为92 94%，不饱和聚脂树脂的含量为6 8%，固化剂、促进剂和偶联剂的含 量分别为不饱和聚脂树脂量的2. 5 3%、1. 5 2. 5%、0. 7 1%，所述大理石料为35 40%的4 40目大理石、30 40%的40 140目大理石和20 35%的140 320目大 理石，所述百分比为重量百分比；C、先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平，再将大理石料混合物平铺在石英石 料混合物上，振动抹平，并在混合物上加盖牛皮纸；
d、将加盖牛皮纸的混合物连同模具送入真空压力成型机中压制4 6分钟，机械 压力为100 140T，真空负压彡-0. IMpa ；e、将压制成型所得的板材送入烘房加温固化1. 5 3小时，温度为130 150°C ；f、将固化后的板材进行底面粗磨、表面抛光后切割。本发明所述再造石英复合板材在其生产制造工艺中，由于采用了上述配比的各规 格石英石颗粒的搭配混合，能够使石英石颗粒之间以及大理石颗粒之间的结合更加紧密， 基本上能够消除石英复合板材中石英石颗粒之间以及大理石颗粒之间的空隙，从而使成型 后的石英复合板材具有较高的致密度。同时，在该再造石英复合板材的压制工序中，由于采 用了机械压制和真空负压的结合，又进一步提高了石英复合板材的致密度，再造石英复合 板材的石英石料混合物层的密度可达2. 4 X IO3 2. 6X 103Kg/m3，而按现有工艺制造出的 石英复合板材的密度只有1. 9 X IO3 2. 05X 103Kg/m3。故本发明所述再造石英复合板材具 有较高的致密度，使再造石英复合板材的强度得以增强，提升了再造石英复合板材的品质。
具体实施例方式实施方式一该再造石英复合板材是由以下顺序的步骤制成a、准备以下物料石英石料92Kg，其中含有4目石英石32. 2Kg、90目石英石27. 6Kg、320目石英石 32. 2Kg ；不饱和聚脂树脂8Kg;固化剂0.24Kg;促进剂0. 2Kg ；偶联剂0.056Kg;颜料0. 002Kg ；将上述物料放入搅拌机内搅拌混合均勻得石英石料混合物；b、准备以下物料大理石料92Kg，其中含有4目大理石32. 2Kg、90目大理石27. 6Kg、320目大理石 32. 2Kg ；不饱和聚脂树脂8Kg ；固化剂0. 24Kg ；促进剂0. 2Kg ；偶联剂0. 056Kg ；将上述物料放入另一搅拌机内搅拌混合均勻得大理石料混合物；C、先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平，再将大理石料混合物平铺在石英石料混合物上，振动抹平，大理石料混合物层与石英石料混合物层厚度一致，并在泥合物上加 盖牛皮纸；d、将加盖牛皮纸的混合物连同模具送入真空压力成型机中压制4分钟，机械压力 为140T，真空负压彡-0. IMpa ；e、将压制成型所得的板材送入烘房加温固化1. 5小时，温度为130 150°C ；
f、将固化后的板材进行底面粗磨、表面抛光后按要求规格尺寸进行切割。实施方式二 该再造石英复合板材是由以下顺序的步骤制成a、准备以下物料石英石料94Kg，其中含有40目石英石37. 6Kg、50目石英石37. 6Kg、140目石英石 18. 8Kg；不饱和聚脂树脂6Kg ；固化剂 0. 15Kg ；促进剂0.09Kg;偶联剂0. 06Kg ；颜料0. 09Kg ；将上述物料放入搅拌机内搅拌混合均勻得石英石料混合物；b、准备以下物料大理石料94Kg，其中含有40目大理石37. 6Kg、50目大理石37. 6Kg、140目大理石 18. 8Kg；不饱和聚脂树脂6Kg ；固化剂 0. 15Kg ；促进剂0. 09Kg ；偶联剂0. 06Kg ；将上述物料放入另一搅拌机内搅拌混合均勻得大理石料混合物；C、先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平，再将大理石料混合物平铺在石英石 料混合物上，振动抹平，大理石料混合物层与石英石料混合物层厚度一致，并在混合物上加 盖牛皮纸；d、将加盖牛皮纸的混合物连同模具送入真空压力成型机中压制6分钟，机械压力 为100T，真空负压彡-0. IMpa ；e、将压制成型所得的板材送入烘房加温固化3小时，温度为130 150°C ；f、将固化后的板材进行底面粗磨、表面抛光后按要求规格尺寸进行切割。实施方式三该再造石英复合板材是由以下顺序的步骤制成a、准备以下物料石英石料93Kg，其中含有20目石英石34. 88Kg、140目石英石32. 55Kg、230目石英石 25.57Kg ；不饱和聚脂树脂7Kg ；固化剂 0.1925Kg;促进剂0. 14Kg ；偶联剂0. 058Kg ；颜料0. 05Kg ；将上述物料放入搅拌机内搅拌混合均勻得石英石料混合物；b、准备以下物料
大理石料93Kg，其中含有20目大理石34. 88Kg、140目大理石32. 55Kg、230目大理 石 25. 57Kg ；不饱和聚脂树脂7Kg ；固化剂 0. 1925Kg ；促进剂0. 14Kg ；偶联剂0.058Kg;将上述物料放入另一搅拌机内搅拌混合均勻得大理石料混合物；C、先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平，再将大理石料混合物平铺在石英石料混合物上，振动抹平，大理石料混合物层与石英石料混合物层厚度一致，并在混合物上加 盖牛皮纸；d、将加盖牛皮纸的混合物连同模具送入真空压力成型机中压制5分钟，机械压力为120T，真空负压≤-0. IMpa ；e、将压制成型所得的板材送入烘房加温固化2小时，温度为130 150°C ；f、将固化后的板材进行底面粗磨、表面抛光后按要求规格尺寸进行切割。
权利要求
一种再造石英复合板材，其特征在于，是由以下顺序的步骤制成a、将石英石料、不饱和聚脂树脂、固化剂、促进剂、偶联剂和颜料放入搅拌机内搅拌混合均匀得石英石料混合物，其中，以石英石料和不饱和聚脂树脂的总和为100％计，石英石料的含量为92～94％，不饱和聚脂树脂的含量为6～8％，固化剂、促进剂、偶联剂和颜料的含量分别为不饱和聚脂树脂量的2.5～3％、1.5～2.5％、0.7～1％、0.015～1.5％，所述石英石料为35～40％的4～40目石英石、30～40％的40～140目石英石和20～35％的140～320目石英石，所述百分比为重量百分比；b、将大理石料、不饱和聚脂树脂、固化剂、促进剂和偶联剂放入另一搅拌机内搅拌混合均匀得大理石料混合物，其中，以大理石料和不饱和聚脂树脂的总和为100％计，大理石料的含量为92～94％，不饱和聚脂树脂的含量为6～8％，固化剂、促进剂和偶联剂的含量分别为不饱和聚脂树脂量的2.5～3％、1.5～2.5％、0.7～1％，所述大理石料为35～40％的4～40目大理石、30～40％的40～140目大理石和20～35％的140～320目大理石，所述百分比为重量百分比；c、先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平，再将大理石料混合物平铺在石英石料混合物上，振动抹平，并在混合物上加盖牛皮纸；d、将加盖牛皮纸的混合物连同模具送入真空压力成型机中压制4～6分钟，机械压力为100～140T，真空负压≤-0.1Mpa；e、将压制成型所得的板材送入烘房加温固化1.5～3小时，温度为130～150℃；f、将固化后的板材进行底面粗磨、表面抛光后切割。
全文摘要
本发明涉及一种再造石英复合板材，是先将石英石料混合物倒入模具中振动抹平后，再将大理石料混合物平铺在石英石料混合物上振动抹平，放入模具中在真空压力成型机中压制，并经加温固化、底面粗磨、表面抛光后切割而成。该再造石英复合板材的石英石料混合物层具有较高致密度和强度，提升了再造石英复合板材的品质。
文档编号E04F13/14GK101832008SQ20101015264
公开日2010年9月15日 申请日期2010年4月21日 优先权日2010年4月21日
发明者周雯妮, 廖元松, 廖荣刚 申请人:廖荣刚