专利名称：双壳体大型低温储罐施工方法
技术领域：
本发明涉及一种低温储罐的施工制作方法，特别是一种双壳体大型低温储罐的施工方法。
背景技术：
大型低温储罐是低温储存系统的核心设备，是用来储存低温乙烯、液氨、液化石油气、丙烯、液化天然气等低温常压化学介质的储罐。所谓低温储存就是将气态物料冷冻到其沸点以下，以液态常压形式保存物料。其突出的优点是安全、占地面积小、单位容量大、建造成本低。双层大型低温储罐包括内罐和外罐，外罐拱顶为为大型钢网架结构，顶部承压环采用S =35厚钢板现场加工制作，外拱顶下悬内罐吊顶，内外罐材质不同，它的安装工艺，不同于普通单层储罐，在制造、组对、焊接、吊装等过程都需要严格控制，才能保证安装进度和质量。双层大型低温储罐通常采用的施工方法是(1)内外罐采用液压顶升倒装法，(2)内外罐采用正装法，(3)内罐采用液压顶升倒装，外罐拱顶采用正装法。储罐壁板焊接仍全部采用手工电弧焊，是目前此类储罐施工的共同点。目前所采用的方法普遍存在缺点是工期长、施工中安装隐患较多、安装精度很难保证。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的缺陷，提供一种安装精度高、施工方便安全、节约工期的双壳体大型低温储罐施工方法。为解决上述问题，本发明采用的技术方案是 一种双壳体大型低温储罐施工方法，包括以下步骤
A.倒装法组装外罐
外罐壁由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第M带板，外罐壁组装程序依次是为(1)将第M带板与第M-I带板组装，(2)将拱顶与第M带板组装， (3)安装内吊顶，(4)按照从上到下的顺序，依次组装第M-2带板至第1带板，(5)将第1带板与底板组对；
外罐吊装时用56根布置在底板上的吊装立柱，吊装立柱上装有手拉葫芦起吊外罐壁带板；力矩平衡采用钢丝绳加中间力矩平衡环形连接。外罐拱顶为钢网架结构，在钢网架结构边缘设置有环形梁和承压环，承压环与第M 带板采用相同规格的钢板，步骤(2)是通过拱顶上的承压环与第M带板组装；
B.正装法组装内罐
内罐壁也是由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第N带板，内罐壁按照从下到上的顺序，依次组装第1带板至第N带板；
在外罐底板上搭设内罐吊顶焊接支架，吊顶在焊接支架上焊接完成后直接安装吊杆， 可保证内罐吊顶施工的安装精度，也节约了时间。现有方法采用吊顶在外罐底板上预制完成后，再用若干倒链提升吊顶至设计高度，找正、找平后再安装连接吊杆的方法。此方法不易保证内吊顶的安装精度，容易增大吊顶变形。内罐底板铺设并施焊完毕后，把内罐壁板按顺序摆放在外罐与内罐基础的夹层间，外罐拱顶上的环形梁作为电动葫芦的轨道，环形梁在内罐壁板的正上方，用电动葫芦吊装内罐壁板。在正装内罐体的过程中进行吊装壁板的作业方便安全。内罐壁板吊运至围焊位置通常都采用从外罐门进入逐张壁板吊运的方法， 这种方法壁板在在内外罐夹层中运输，速度慢，危险性大，且在吊运中极易划伤内外罐壁板。本发明中，采用外罐组焊完成后，把所有内罐壁板按带、位置顺序摆放在内外罐夹层，围焊时只需要把内罐壁板依次吊放在基础上，大大降低了施工的危险性，节约了大量时间，降低了劳动强度，避免了机械划伤，保证了施工质量、进度和安全。内罐采用X12Ni5钢，焊接时的参数为电压20 MV，电流90 120A，焊接速度 35 50mm/min，焊接线能量25kJ/cm以内，焊接时焊条与焊接壁板成90度垂直角度。焊接时易出现电弧磁偏吹，特别是在V形坡口深处焊条距离两边坡口的斜面距离比较近，容易产生偏弧造成一侧未完全融合未焊透或夹渣。焊接时选用交流焊机可减少磁偏吹现象， 焊接采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接和较小的线能量(但必须有足够的焊接穿透能量)可以减少电弧磁偏吹保焊接质量。承压环与第M带板采用δ =35厚钢板，承压环为锥形结构，与承压环对接的拱顶上的钢板δ = 9mm，与第M带板对接的第M-I带板δ = 8mm，承压环与第M带板的坡口设计斜边长>120mm，采用火焰分片三次切削出坡口，再用砂轮机磨平。采用火焰分片切削出坡口，再用砂轮机磨平的方法，缩短了施工周期，大大减少了砂轮片的消耗和节约了人工。与现有的施工方法相比，采用本发明所述的双壳体大型低温储罐施工方法具有安装精度高、施工方便安全、节约工期的优点。以江苏双良利士德20000m3低温乙烯罐施工为例，工期提前比同类工程工期提前2个月，施工过程未发生安全事故，施工质量受到监造方德国TGE公司的肯定。
图1为坡口加工过渡示意图。图2内吊顶焊接支架布置图。图3为吊顶焊接支架的俯视图。图4为内罐壁板摆放示意图。图5为内罐壁板吊装示意图。1-吊顶焊接支架，2-外罐底板，3-外罐，4-内罐基础，5-内罐壁板，6_环形梁， 7-电动葫芦，8-内罐，9- 一次切割区，10- 二次切割区，11-三次切割区。
具体实施例方式本发明所述的一种双壳体大型低温储罐施工方法，包括以下步骤 A.倒装法组装外罐
外罐壁由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第M带板，外罐壁组装程序依次是为(1)将第M带板与第M-I带板组装，(2)将拱顶与第M带板组装， (3)安装内吊顶，(4)按照从上到下的顺序，依次组装第M-2带板至第1带板，(5)将第1带板与底板组对；外罐吊装时用56根布置在底板上的吊装立柱，吊装立柱上装有手拉葫芦起吊外罐壁带板；
外罐拱顶为钢网架结构，在钢网架结构边缘设置有环形梁和承压环，承压环与第M带板采用相同规格的钢板，步骤(2)是通过拱顶上的承压环与第M带板组装； B.正装法组装内罐
内罐壁也是由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第N带板，内罐壁按照从下到上的顺序，依次组装第1带板至第N带板；
在外罐底板上搭设内罐吊顶焊接支架，吊顶在焊接支架上焊接完成后直接安装吊杆， 内罐底板铺设并施焊完毕后，把内罐壁板按顺序摆放在外罐与内罐基础的夹层间，外罐拱顶上的环形梁作为电动葫芦的轨道，环形梁在内罐壁板的正上方，用电动葫芦吊装内罐壁板。具体的操作步骤如下所述，外罐带板数为11，内罐带板数为9，外罐材质为16Mn 1.基础部分
1. 1外罐基础验收
储罐安装前应按施工图纸及规范要求，对基础表面尺寸进行复验，合格后方可进行储罐安装。储罐基础的几何尺寸检查应符合下列规定
a.基础中心标高允许偏差为士20mm;
b.基础表面，每IOm弧长内任意两点的高差不得大于士3mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm ；
预埋锚固件应符合下列要求
a.锚带圆周半径的允许偏差不超过士6mm;
b.锚带的埋入件部分铅直度偏差不超过士3 mm ；
c.锚带高度公差在混凝土理论标高的士6mm之内；
d.锚带定位在弦长尺寸的士6mm之内；
e.锚固件与基础钢筋不得焊接。1.2内罐基础制作
内罐基础在外罐施工完毕和底板真空泄露试验合格后进行施工。按设计要求在外罐底板上划出保温环的中心线，安装好内罐锚带上部分，并将锚带预埋孔里填充保温材料封好上口。用热浙青涂刷后，按设计要求施工保温环。在保温环顶部涂热浙青防保。在保温环上划出砼环梁基础的内外轮廓线，用防水冷聚脂薄膜铺设一层保护后， 支砼环梁模板，经检验无误后，浇铸设计上要求标号的砼。并按照规定时间进行养护。在环内按图纸设计要求，用热浙青沙铺设50mm厚的找平层施工。在找平层上划出玻璃砖的保温中心线。砌筑泡沫玻璃砖，四层，每一层玻璃砖的接缝要均勻相互错开。在铺设时每层涂热浙青，浙青毡的涂刷，浇铸，铺设接头按设计规定。泡沫玻璃砖砌完后，按设计要求铺设干砂找平层，找平层和玻璃砖之间用规定的脂膜隔离。2.储罐预制2. 1底板预制
罐底的排板直径按设计直径放大0. 1 0. 2% ；重新排版后，中幅板的宽度不得小于Im ； 长度不得小于an ；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度为应符合设计要求。为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。罐底边缘板采用对接接头，采用V型60°坡口，对接间隙2mm。2. 2壁板预制
壁板预制前应按设计排版图，对每块壁板进行编号。壁板使用三辊卷板机卷制，使用绗车车配合，自紧式吊装卡具。壁板尺寸的允许偏差符合规范规定，检查曲率合格的板放到弧形胎架上。坡口加工，壁板坡口用刨边机加工或用氧炔切割后用角磨机打磨清理。罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距之间的距离不得小于 200mm，与环缝间距不得小于100mm，顶板过渡段纵焊缝与壁板纵焊缝间距不得小于200mm。壁板卷制后，应进行抽查，垂直方向的间隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于 3mm ο壁板卷制应先压头，卷制过程中随时用曲率样板检查，样板弦长应符合规范要求。2. 3承压环和第11带板预制
承压环是个锥形部件，其展开后是个扇形，和第11带板都是用16MnR板厚度为σ = 35mm，下料时划线前应核对图纸所给出的展开尺寸的正确与否，不可盲动。与承压环对接的拱顶上的钢板δ = 9mm，与第11带板对接的第10带板δ = 8mm, 承压环与第M带板的坡口设计斜边长>120mm，采用火焰分片三次切削出坡口，再用砂轮机磨平。由于承压环、第11带板与对接板的对接的坡口有一个坡度较大的过渡，因此这个坡口在加工时应为多次进行切割，定为三次切割，如图1所示的一次切割区9，二次切割区10 和三次切割区11，第二、三次可进行预热。承压环及第11带板下料用半自动切割机。承压环扇形的两个周向边为弧形，注意曲率相适应的弧形轨道，保证切口有一定的光洁度。因为承压环曲率半径大，可在大型冲压机上压制成型后妥善保存，防止变形，安装时不允许强力组对。下料后应及时清除切口处的氧化物，并对切口的严重缺陷处进行焊接补修，补修时的焊接工艺和所使用的焊条与正式施工焊接要求相同，修补后将焊点打磨光滑。2. 4顶板预制
顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定
a.顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
b.单块顶板本身的拼接采用对接焊缝。c.顶板应根据排版图下料，同时注意考虑焊缝收缩量。顶板应进行成型加工；顶板组焊时，应采取防变形措施。顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。2. 5其它附件预制
加强圈、顶椽、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工。弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0. 1%，且不得大于4mm。盘梯分段预制，随壁板安装分段安装，附属管道使用特制滚床预预制。3.储罐组装 3.1外、内罐底板组装
底板组装程序边缘板组焊并RT -中幅板铺设一中幅板焊接一第1带壁板与底板组焊一底板伸缩缝焊接。底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按照排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，并用卡具固定。按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。中幅板搭在弓形边缘板的上面， 底板搭接宽度不大于30mm不小于25mm ；两板搭接面间的最大间隙应不大于Imm ；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角后压制搭接。罐底边缘板间的对接焊缝，应保证对口错边量小于1mm。底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。外罐底板铺设前，应先完成底面防腐工作。每块底板边缘50mm范围内不刷，并在每块底板上画出搭接位置线。搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板前进行。 在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底部边缘圆度偏差为最大直径与最小直径的差值不大于公称直径的1%。3. 2外、内罐壁板组装
外罐壁组装程序为第10带板与第11带板组装一拱顶与第11带板组装一内吊顶安装一第9 1带板组装一第1带板与底板组对。外罐体进行组装时立缝采用手工电弧焊， 环缝(横向焊缝)采用D-AGW II型倒装储罐横缝自动焊设备自动焊。内罐壁组装程序为第1 9带板依次顺序正装法组装。3. 3采用倒装法组装外罐壁，外罐体进行组装时立缝采用手工电弧焊，环缝(横向焊缝)采用自动焊，在围放壁板就位后进行壁板定位焊，然后搭设长于一块壁板弧度长的自动焊机的焊接轨道并调平，使水平误差控制在ImnTl. 5mm范围内进行环缝的焊接作业，焊缝无损检测穿插进行。完成每圈壁板组装后要停点检查。在外罐顶圈壁板组装后，进行罐顶的组装，并在外罐壁板完成后开始内罐壁板施工。罐壁组装过程中，在每带板成圆之前，使用加强支撑临时加固，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔一定距离焊定位挡板，同时划出底圈壁板的组装圆周线。罐壁吊装方法采用立柱倒装法。利用IOt手动葫芦起升，起吊时各吊点应均勻。外壁板组装前，逐张检查壁板预制质量，其卷制弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。内罐组焊用工卡具的材质应与母材相同并做好醒目的标记。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平，并在打磨后做PT检查。储罐顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。顶圈壁板组装后应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。储罐壁板的垂直度应不大于总高的1/200。圆度允差为 最大直径与最小直径之差不大于305mm，且从底板角焊缝上方300mm处测量的半径允差不超过士 19mm。加固圈应随壁板同时安装。罐壁组装焊接完成后，进行整体几何形状和尺寸检查。外罐壁板第10带板与第11带板组装一拱顶与第11带板组装带板由于起吊空间限制分三次进行，以便进行第9带板组装。
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3. 4外罐拱顶组装
罐顶组装程序为在罐底上安装临时支架支撑拱顶中心环一对称安装组焊主梁一顶板铺设焊接一中心顶板组焊。在罐底上组立组装拱顶的临时支架，其拱高宜比设计值高出80mm以上。在中心环及承压环上划出每根主梁的位置线。轴线对称位置上，对称组装主梁，调整后定位焊。在主梁上对称铺设、焊接顶板。安装拱顶中心顶板及所有人孔及接管等附件。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm。3. 5内罐吊顶组装
内罐吊顶在外罐顶组装完成并与第11及第10带壁板组焊后，在外罐顶下组装。在外罐底板2上铺设内吊顶焊接支架1，在吊顶焊接支架1上铺设内吊顶(如图2、3所示)。内吊顶组焊完毕后，进行吊杆连接。3. 6外罐吊装
外罐吊装用56根Φ 273*8高4. 5米立柱在底板上布置，沿罐内壁均布，环形连接，立柱上挂IOT手拉葫芦，用10吨手拉葫芦起吊罐壁。3. 7内罐壁板吊运
在外罐组焊完毕，内罐底板铺设并施焊完毕后，把内罐壁板5按顺序吊运至外罐3和内罐基础4夹层间，以便于下一步内罐壁板5围焊(如图4所示)。内罐壁板5围焊前，对外罐拱顶的大型钢网架结构上增加环形梁6与顶部承压环，环形梁6作为电动单梁起重机—— 电动葫芦7的轨道，并与拱顶承压环组成罐顶及内吊顶的承力部分。环行梁中心在内罐壁板的正上，方便于内罐8在正装内罐体的过程中进行吊装壁板的作业。(如图5所示)。电动单梁起重机(电动葫芦)采用两台同型号的，分别安装环行工字钢梁下翼缘， 在内罐施工过程中由两个作业组，作为分别吊装内罐壁板的起重设备。4.储罐焊接
4. 1外罐材质为16Μη，按常规焊接方法进行。4. 2内罐采用X12Ni5钢，X12Ni5钢是低碳马氏体型低温钢，具有良好的低温韧性和焊接性能。焊接X12Ni5钢时可能遇到的主要问题是焊缝的低温韧性、焊接裂纹、电弧磁偏吹等。焊缝金属低温韧性主要与采用的焊条有关，如果选用与母材同材质的焊材，焊缝低温韧性很差。所以，X12Ni5钢的焊接，选用ENiGrMo-6型焊条，有助于降低熔合区硬度， 改善其低温韧性。焊接热裂纹
焊缝粗晶区的韧性主要取决于焊接输入和焊后冷却速度。通过焊接工艺评定，把焊接参数控制在电压20 MV，电流90 120A，焊接速度35 50mm/min，焊接线能量25kJ/cm 以内，其力学性能及低温冲击可满足要求。同时，焊接时采用多层、多道、微摆动焊，焊接中首次采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接有助于改善电弧磁偏吹和粗晶区的组织结构，提高低温韧性。在V形坡口深处(焊接根部)焊条距离两边坡口的斜面距离比较近，电弧磁偏吹容易产生一侧未完全融合未焊透或夹渣，首次采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接方法可以改善这一缺陷. 焊接热裂纹
8X12Ni5钢的焊接，在焊缝区可能产生焊接弧坑裂纹、高温失塑裂纹、液化裂纹等热裂纹。焊接时，必须去除焊接区有害杂质元素，采用正确的收弧技术并配合适当的打磨处理， 才能有效避免焊接热裂纹的产生。焊接冷裂纹
Χ12Ν 5钢有较好的抗冷裂能力，用低氢焊材焊接时不易产生冷裂纹。采用EMGrMo-6 型焊条，熔合区较少出现高硬度的马氏体带，可有效防止冷裂纹的产生。电弧磁偏吹
X12Ni5钢焊接时易出现电弧磁偏吹，特别是在V形坡口深处(焊接根部)焊条距离两边坡口的斜面距离比较近，电弧磁偏吹容易产生偏弧造成一侧未完全融合未焊透或夹渣(定位焊完成后需要用手持砂轮机进行清根，清理干净焊口处的药皮和焊渣。每焊接完成一层焊接都需要进行一次用手持砂轮机进行清根)。焊接时选用交流焊机可减少磁偏吹现象，焊接采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接和较小的线能量(但必须有足够的焊接穿透能量)可以减少电弧磁偏吹保焊接质量。(焊接中首次采用焊条与焊接壁板成90度垂直角度焊接，可以最大限度减小偏弧现象保证焊接质量)。焊前处理
a.由于X12Ni5钢焊接热裂纹的影响因素主要是有害杂质元素S、P的侵入，因此焊前破口两侧及边缘50mm范围内必须清理打磨干净。b.采用ENiGrMo-6型焊条焊接使熔合区基本上不出现高硬度马氏带，可防止冷裂纹，但氢的渗入易促使冷裂纹产生，因此必须去除干净坡口两侧的水和油污等杂质。c.焊条烘干。ENiGrMo-6型焊条须经300 350°C烘干2小时，并在100 150°C 内保存，烘干次数不得大于3次。d.焊前预热。为减少淬硬倾向，减少焊件水分附着，焊前用火焰预热，预热温度为 100 150 。5储罐试验
5. 1储罐组焊完毕后，内、外罐应按设计要求进行试验。5. 2内罐充水试验
内罐充水试验前，所有附件、锚固件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工并无损检测合格；内罐充水试验前，罐内各种杂物清除干净；安装前100%检查安全阀和真空阀的出厂检验合格证，确保已校验合格并编号记录；充水试验用水温应采用清洁水，水温15 50°C，PH值为6 8. 3，氯离子含量< 50PRI1 ；充水和放水过程应有专人监控，保证内罐始终与大气相通，并充水速度不宜大于0. 9m/h ；充水过程中应配合基础施工单位进行基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可再进行。充水试验时，应对内罐逐节壁板和逐条焊缝进行检查，充水最高液位为25m，内罐罐壁无渗漏、罐体无异常变形为合格。充水试验合格后不应放水，继续进行内罐充水外罐气压试验。5. 3外罐气压试验
外罐气压试验与内罐充水试验同时进行，试验前外罐体所有焊接工作应全部完成并检验合格；外罐气压试验时，内罐应充水至25m液位；罐体安全阀必须关闭，并用盲板隔离。应缓慢升压，每升IOmbarg稳压检查有无异常。当罐内空气压力达到375mbarg时，保持此压力lh，焊缝无渗漏、罐体无异常变形为合格。外罐气压试验合格后应立即打开排气降压阀，使罐内部与大气相通，排气后应先将外罐与基础预埋锚固件组对焊接完，再排放内罐试验用水，并清洗内罐，罐内不得存有积水和脏物。5. 4真空试验
罐体真空试验应在水压和气压试验合格后进行。罐体真空试验与内罐放水同步进行， 关闭所有开孔及阀门，真空阀投入使用，间隔放水，使罐内真空度达到设计规定的试验值， 检查罐体有无异常变形，无异常变形为合格。试验后应立即打开进气阀，使罐内部与大气相
ο5. 5温度剧烈变化的天气，不宜做内罐充水外罐气压试验和罐体真空试验。6基础沉降观测
6. 1充水试验时，应按设计文件的要求，由基础施工单位对基础进行沉降观测； 6. 2在罐壁下部设12个观测点；
6. 3充水到贮罐高度的1/2，进行沉降观测，符合设计要求时继续充水到贮罐高度的 3/4，进行沉降观测，符合要求时继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持在最高操作液位， 进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止；
6. 4罐基础中心和基础外边缘的任何沉降偏差不超过25 mm ；
6.5基础周围每10 m长度内沉降不超过13mm，且周围任何两点间沉降不超过25mm。7储罐保冷
7.1在外、罐组对焊接完成外罐封们前，在内罐外壁按设计要求粘贴保温钩钉。7. 2在储罐试验和基础沉降观测完成后，放净罐内积水，并干燥储罐至要求湿度后，在保温钩钉上挂贴玻璃棉毡，并用钢带箍紧。7. 3从罐顶预留进料口向内外罐壁夹层填充珍珠岩粒，并振动填实。7. 4完成内罐顶玻璃棉毡铺设。
权利要求
1.. 一种双壳体大型低温储罐施工方法，包括以下步骤倒装法组装外罐外罐壁由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第M带板，外罐壁组装程序依次是为(1)将第M带板与第M-I带板组装，(2)将拱顶与第M带板组装， (3)安装内吊顶，(4)按照从上到下的顺序，依次组装第M-2带板至第1带板，(5)将第1带板与底板组对；外罐吊装时用56根布置在底板上的吊装立柱，吊装立柱上装有手拉葫芦起吊外罐壁带板；外罐拱顶为钢网架结构，在钢网架结构边缘设置有环形梁和承压环，承压环与第M带板采用相同规格的钢板，步骤(2)是通过拱顶上的承压环与第M带板组装；正装法组装内罐内罐壁也是由带板组装焊接而成，最底层的带板为第1带板，最上层的带板为第N带板，内罐壁按照从下到上的顺序，依次组装第1带板至第N带板；在外罐底板上搭设内罐吊顶焊接支架，吊顶在焊接支架上焊接完成后直接安装吊杆， 内罐底板铺设并施焊完毕后，把内罐壁板按顺序摆放在外罐与内罐基础的夹层间，外罐拱顶上的环形梁作为电动葫芦的轨道，环形梁在内罐壁板的正上方，用电动葫芦吊装内罐壁板。
2.根据权利要求1所述的双壳体大型低温储罐施工方法，其特征在于内罐采用 Χ12Ν 5钢，焊接时的参数为电压20 MV，电流90 120A，焊接速度35 50mm/min，焊接线能量25kJ/cm以内，焊接时焊条与焊接壁板成90度垂直角度。
3.根据权利要求1所述的双壳体大型低温储罐施工方法，其特征在于承压环与第M 带板采用S =35厚钢板，承压环为锥形结构，与承压环对接的拱顶上的钢板δ = 9mm，与第 M带板对接的第M-I带板δ = 8mm，承压环与第M带板的坡口设计斜边长>120mm，采用火焰分片三次切削出坡口，再用砂轮机磨平。
全文摘要
本发明提供一种安装精度高、施工方便安全、节约工期的双壳体大型低温储罐施工方法，其步骤包括用倒装法组装外罐，外罐拱顶为钢网架结构，在钢网架结构边缘设置有环形梁和承压环；用正装法组装内罐，外罐拱顶上的环形梁作为电动葫芦的轨道，环形梁在内罐壁板的正上方，用电动葫芦吊装内罐壁板。内罐采用X12Ni5钢，焊接时焊条与焊接壁板成90度垂直角度。与现有的施工方法相比，采用本发明所述的双壳体大型低温储罐施工方法具有安装精度高、施工方便安全、节约工期的优点。
文档编号E04H7/06GK102444308SQ201110279439
公开日2012年5月9日 申请日期2011年9月20日 优先权日2011年9月20日
发明者刘培智, 刘晨曦, 彭义生, 王丽霞, 胡富申, 胡青云 申请人:中化二建集团有限公司