专利名称：玻璃成形体的制造方法
技术领域：
本发明涉及对熔融玻璃滴进行冲压成形的玻璃成形体的制造方法。
背景技术：
近年来，作为数码相机用镜头、DVD等光拾取器(pickup)透镜、移动电话用相机镜头、光通信用的耦合(coupling)透镜等，玻璃制的光学元件被广泛地利用。作为这样的玻璃制的光学元件，广泛使用有利用成形模具对玻璃原材料进行冲压成形而制造的玻璃成形体。作为这样的玻璃成形体的制造方法，公知有下述两种方法预先制造具有规定质量以及形状的玻璃预成型件，将该玻璃预成型件与成形模具一并加热并进行冲压成形而得到玻璃成形体的方法(以下，称为“再加热冲压法”)；利用下模接滴下的熔融玻璃滴，对接到的熔融玻璃滴进行冲压成形而得到玻璃成形体的方法(以下，称为“液滴成形法”)。由于液滴成形法能够不需要重复进行成形模具等的加热与冷却，从熔融玻璃滴直接制造玻璃成形体，故能够使一次成形所需要的时间极度地缩短而受到关注。使用这样的液滴成形法的玻璃成形体的制造方法，在日本特开昭61-146721号公报被公开。在使用液滴成形法的玻璃成形体的制造方法中，在将熔融玻璃滴向下模滴下时， 熔融玻璃滴相对于下模的成形面的位置，对实现玻璃成形体的精度的提高来说变得重要。在美国专利第7415842说明书，规定有下模的形状以及熔融玻璃滴的滴下量，以使在下模的成形面与外周面之间的边界，在下模的成形面与熔融玻璃滴之间形成空间。近年来，在要求玻璃成形体的微细化的进程中，要求进一步提高玻璃成形体的精度，因而生产的成品率低下成为问题。
发明内容
本发明的目的在于，为了解决上述课题，即便在使玻璃成形体微细化的情况下，提供能够实现玻璃成形体的精度的进一步提高的玻璃成形体的制造方法。在基于本发明的玻璃成形体的制造方法中，使用下模以及上模，在所述下模之上滴下熔融玻璃滴之后，利用所述下模与所述上模来进行所述熔融玻璃滴的加压成形，该玻璃成形体的制造方法，所述下模包含凹部，其具有底面部以及包围所述底面部的侧面部； 以及外周平面部，其包围所述侧面部的上端，所述侧面部与所述外周平面部之间的交叉角度α被设置为45度以上，所述熔融玻璃滴的滴下容量如下所述在滴下到所述下模时，所述熔融玻璃滴中的、位于比所述外周平面部靠上方的所述熔融玻璃滴的容量为填满所述凹部的所述熔融玻璃滴的容量的1. 5 6. 0倍。本发明的上述以及其他的目的、特征、情况以及优点，根据与附图关联，并根据与理解的本发明相关的接下来的说明而变得明了。
图1是玻璃成形体的制造方法的流程图。图2以及图3是使用玻璃成形体的制造装置的制造流程的第一以及第二示意图。图4是表示使用比较例的成形用模具的玻璃成形体的制造方法的第一图，(A)是俯视图，⑶是㈧中的(B)-⑶线向视剖视图。图5是表示使用比较例的成形用模具的玻璃成形体的制造方法的第二图，(A)是俯视图，⑶是㈧中的(B)-⑶线向视剖视图。图6是表示实施方式的成形用模具的下模的结构的图，(A)是俯视图，(B)是(A) 中的(B)-(B)线向视剖视图。图7是在比较例中在产生问题的情况的熔融玻璃滴以及下模的剖视图。图8是本实施方式中、没有相对于滴下条件的滴偏、并且滴下容量适当的情况的熔融玻璃滴以及下模的剖视图。图9是在比较例中、产生问题的情况的熔融玻璃滴以及下模的第一剖视图。图10是在比较例中、产生问题的情况的熔融玻璃滴以及下模的第二剖视图。图11是在比较例中、产生问题的情况的熔融玻璃滴以及下模的第三剖视图。图12是在比较例中、产生问题的情况的熔融玻璃滴以及下模的第四剖视图。图13是表示玻璃成形体的制造装置的滴偏測定结果的图。图14是表示实施例1中的厚度不勻不良产生数的图。图15是表示实施例1的㈧条件1以及⑶条件7的、各自的外周平面部与侧面部之间的形成角度α的图。图16是表示实施例2中的厚度不勻不良产生数的图。图17是表示实施例2中的、下模的外周平面部与侧面部之间的交叉角度α的图。图18是表示实施例3中的厚度不勻不良产生数的图。图19Α 图19D是表示实施例3中的、下模的外周平面部与侧面部之间的形成角度α的图。图20是表示其他实施方式的下模的形状的剖视图。
具体实施例方式以下，參照附图，对基于本发明的实施方式的成形用模具以及玻璃成形体的制造方法进行说明。此外，在以下说明的实施方式中，提及个数、数量等的情況，除了有特別地记载的情況，本发明的范围未必局限于其个数、数量等。另外，存在对于相同的部件、相当的部件标注相同的附图标记、不重复进行重复的说明的情况。以下，參照图1 图3，对比较例的玻璃成形体的制造方法的一例进行说明。(玻璃成形体的制造装置)图2、图3所示的玻璃成形体的制造装置，作为用于冲压熔融玻璃滴50的成形模具，具有下模10与上模20。上模20具有基材21，在该基材21形成有冲压熔融玻璃滴50 的成形面(凹面)23。基材21的材质，能够从作为对玻璃材料进行冲压成形的成形模具的材质而公知的材质中与条件对应地适当选择而使用。作为能够优选使用的材质，例如，举出各种耐热合金(不锈钢等)、以碳化钨为主要成分的超硬材料、各种陶瓷(碳化硅、氮化硅等)、含碳的复合材料等。下模10具有基材11，在该基材11形成有冲压熔融玻璃滴50的成形面(凸面)12。 下模10的基材11的材质，只要从与上模20的基材21同样的材质中适当地选择而使用即可。下模10的基材11的材质与上模20的基材21的材质可以相同，也可以不同。下模10与上模20构成为能够利用未图示的加热单元分別加热到规定温度。加热単元能够适当选择公知的加热单元而使用。例如，举出埋入于下模10、上模20的内部而使用的筒形加热器、与外侧接触而使用的片状的加热器、红外线加热装置、以及高频感应加热装置等。更优选构成为能够使下模10与上模20分別独立地进行温度控制。下模10构成为，利用未图示的驱动单元，可在用于接熔融玻璃滴50的位置(滴下位置Pl)、以及与上模20对置来进行冲压成形用的位置(加压位置之间沿着引导件65 移动(图2、图3中的箭头S方向)。上模20构成为，利用未图示的驱动单元，可沿对熔融玻璃滴50进行冲压的方向 (图2、图3中的上下方向(箭头F方向))移动。此外，此处，虽以仅有上模20沿冲压方向移动的情况为例而举出并进行说明，但并不局限于此，也可以设为下模10沿冲压方向移动的结构，也可以是下模10与上模20两者沿冲压方向移动的结构。另外，在滴下位置Pl的上方，配置有用于滴下熔融玻璃滴50的滴下喷嘴63。滴下喷嘴63构成为，与贮存熔融玻璃61的熔融槽62的底部连接，利用未图示的加热单元而被加热，由此熔融玻璃滴50从前端部滴下。(玻璃成形体的制造方法)以下，伴随着图1所示的流程图按照順序对各エ序进行说明。首先，将下模10以及上模20加热至规定温度(エ序S101)。规定温度是指，只要是适宜地选择能够利用加压成形而在玻璃成形体形成良好的转印面(光学面)的温度即可。当下模10、上模20的温度过低吋，在玻璃成形体易于产生较大的折纹，并且存在转印面的形状精度恶化的情况。相反，当在使温度达到所需要的温度以上吋，易于在与玻璃成形体之间产生热粘结，担心下模 10、上模20的寿命变短。实际上，由于根据玻璃的种类、形状、大小、下模10、上模20的材质、大小等各种条件而适当的温度不同，故优选实验性地求得适当的温度。通常，将使用的玻璃的玻璃转移温度设为Tg吋，优选设定为从Tg-100°c到Tg+100°C左右的温度。下模10与上模20的加热温度可以相同，也可以不同。接着，将下模10向滴下位置Pl移动(エ序S102)，从滴下喷嘴63滴下熔融玻璃滴 50(エ序S103)(參照图2)。熔融玻璃滴50的滴下，通过将与贮存熔融玻璃61的熔融槽62 连接的滴下喷嘴63加热至规定温度来进行。当将滴下喷嘴63加热至规定温度吋，贮存于熔融槽62的熔融玻璃61利用自重向滴下喷嘴63的前端部供给，利用表面张カ而积存为液滴状。当积存于滴下喷嘴63的前端部的熔融玻璃形成为一定的质量吋，利用重力从滴下喷嘴63自然地分离，形成为熔融玻璃滴50而朝下方落下。从滴下喷嘴63滴下的熔融玻璃滴50的质量，可根据滴下喷嘴63的前端部的外径等调整，根据玻璃的种类等，能够使0. Ig 2g左右的熔融玻璃滴滴下。另外，也可以使从滴下喷嘴63滴下的熔融玻璃滴50，暂时与具有贯通細孔(cp2.0mm φ4·0ιηιη左右)的部件(玻璃微細化部件省略图示)碰撞，将通过使碰撞的熔融玻璃滴的一部分从贯通細孔通过而微小化的熔融玻璃滴朝下模10滴下。通过使用这样的方法，例如，由于能够得到0. OOlg的微小的熔融玻璃滴，比利用下模10将从滴下喷嘴63滴下的熔融玻璃滴50保持原状接住的情況，更能够制造微小的玻璃滴料(glass gob)。此外，熔融玻璃滴50从滴下喷嘴63滴下的间隔，能够根据滴下喷嘴 63的内径、长度、加热温度等进行微调。能够使用的玻璃的种类没有特別的限制，能够与用途对应地选择来使用公知的玻璃。例如，举出硼硅酸盐玻璃、硅酸盐玻璃、磷酸玻璃、镧系玻璃等光学玻璃。接下来，将下模10朝加压位置P2移动(エ序S104)、将上模20朝下方移动，并利用下模10与上模20对熔融玻璃滴50进行加压成形(エ序(參照图幻。利用下模 10而被接住的熔融玻璃滴50，在被加压成形期间利用来自下模10、上模20之间的接触面的放热而被冷却，固化并形成玻璃成形体阳。当玻璃成形体55被冷却到规定的温度吋，将上模20朝上方移动而解除加压。虽然要考虑玻璃的种类、玻璃成形体阳的大小、形状、必要的精度等，但通常优选冷却到玻璃的Tg附近的温度为止，然后解除加压。为了对熔融玻璃滴50进行加压而施加的负荷，可以是时常恒定的、也可以是随着时间变化的。施加的负荷的大小只要是与制造的玻璃成形体的尺寸等对应而适当设定即可。另外，使上模20上下移动的驱动单元并没有特別地限定，能够适当选择使用气压缸、液压缸、使用了伺服电动机的电动汽缸等公知的驱动单元而使用。之后，使上模20朝上方移动并退避，回收固化了的玻璃成形体55 (エ序S106)，玻璃成形体的制造结束。之后紧接着进行玻璃成形体的制造的情況，只要将下模10再次移动到滴下位置Pi (エ序，重复进行之后的エ序即可。此外，玻璃成形体的制造方法，也可以包含在此处说明之外的其他的エ序。例如， 也可以在回收玻璃成形体之前设置检查玻璃成形体的形状的エ序、在回收玻璃成形体之后设置清洁下模10、上模20的エ序。利用该制造方法制造的玻璃成形体，能够作为数码相机等摄像镜头、DVD等光拾取器透镜、光通信用的耦合透镜等各种光学元件而使用。另外，还能够作为基于再加热冲压法的各种光学元件的制造所使用的玻璃预成型件而使用。(比较例的成形用下摸)此处，參照图4以及图5，对使用比较例的下模10的情况的玻璃成形体的制造方法进行说明。图4表示下模10的凸面形状的成形面12的中心位置12c、与从滴下喷嘴63滴下的熔融玻璃滴50的中心位置50c—致的状态。在图4(B)中，表示经过一段时间后的熔融玻璃滴50的温度分布，接近下模10的区域50a表示从下模10放热而形成为低温状态的区域。另外，远离下模10的区域50b表示从下模10的放热缓慢而保持高温状态的区域。在成形面12的中心位置12c与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致的状态下，在利用下模10与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，能够得到具有良好的精度的玻璃成形体阳。另タト，图5表示下模10的凸面形状的成形面12的中心位置12c、与从滴下喷嘴63 滴下的熔融玻璃滴50的中心位置50c错位的状态。在图5(B)中，表示经过一段时间后的熔融玻璃滴50的温度分布，接近下模10的区域50a表示从下模10放热而形成为低温状态的区域。另外，远离下模10的区域50b表示从下模10的放热缓慢而保持高温状态的区域。在成形面12的中心位置12c与熔融玻璃滴50的中心位置50c错位的状态下，利用下模10与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情況，由于区域50a已经形成为低温状态，故保持错位的状态被固定，利用上模20进行冲压。其结果是，在得到的玻璃成形体阳，包括错位所包含的结果是导致波像差不良、外径形状不良。(实施方式)接下来，參照图6 图8，对使用本实施方式的下模IOA的情况的玻璃成形体的制造方法进行说明。首先，參照图6(A)、(B)，对本实施方式的下模IOA的形状进行说明。该下模IOA包含凹部15，其具有圆形的底面部13和包围该底面部13的侧面部14，并成形被成形的玻璃成形体的包含透镜的有效直径的光学面；以及外周平面部16，其包围侧面部14的上端14a。底面部13具有圆形的凸部13a、以及包围该凸部13a的环状的内周平面部13b。该圆形的凸部13a成为对玻璃成形体成形光学面的区域。另外，外周平面部16与侧面部14之间的交叉角度α被设置为45度以上(但是为90度以下)。关于更具体的交叉角度α，在后述的实施例中进行说明。此外，在45度以下的情況，例如，外周平面部16与侧面部14之间的交叉角度α如图7所示，在30度的下模IOB的情况下，在熔融玻璃滴50从凹部15露出的情况下，熔融玻璃滴50不变圆，从外周平面部16的表面(由图7中的A包围的区域)流出。因此，优选外周平面部16与侧面部 14之间的交叉角度α被设置为45度以上(但是为90度以下)。接下来，參照图8，表示最合适的量的熔融玻璃滴50被滴到下模IOA中的状态。在本实施方式中，在将熔融玻璃滴向下模IOA滴下时，将熔融玻璃滴50向下模IOA以如下方式滴下，即，以使熔融玻璃滴50中的、位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50的容量 (Q2)相对于填满凹部15的熔融玻璃滴的容量Oil)形成为1. 5 6. O倍，利用下模IOA与上模20来进行熔融玻璃滴50的加压成形。在该情况下，由于接近下模IOA的区域50a，虽从下模IOA放热而形成为低温状态， 但远离下模IOA的区域50b，由于从下模IOA的放热缓慢而保持高温状态，故处于高温状态的区域50b利用表面张カ而具有向心力并变圆，能够使凸部13a的中心位置13c与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致。其结果是，在凸部13a的中心位置13c与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致的状态下，在利用下模IOA与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，能够得到具有良好的精度的玻璃成形体阳。此处，图9以及图10是位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50的容量相对于填满凹部15的熔融玻璃滴的容量未达到1. 5倍的情况的示意图。图9是凸部13a的中心位置与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致的状态。在中心位置一致的情况下，不产生问题。另外，在凸部13a的中心位置13c与熔融玻璃滴50的中心位置50c不一致的情况下产生问题。在图10中表示向附图的右方产生滴偏的状态(即，形成为熔融玻璃滴50的中心位置50c比凸部13a的中心位置13c靠附图的右方向的状态)。在该情况下，由于熔融玻璃滴的重量不是充分的大，所以会产生侧面部14的一部分(图中Y部)未由玻璃填满的问题。在该状态下，处于高温状态的区域50b虽能够利用表面张カ而具有向心力并变圆，但其中心位置形成为偏向图中右侧的状态。在这样的熔融玻璃滴50的状态下，在利用下模IOA与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，不能得到具有良好的精度的玻璃成形体55。另タト，图11以及图12是位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50的容量是填满于凹部15的熔融玻璃滴的容量的6倍的情况的示意图。图11表示凸部13a的中心位置与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致的状态。在中心位置一致的情况下，不产生问题。另外，在凸部13a的中心位置13c与熔融玻璃滴50的中心位置50c不一致的情况产生问题。在图12中表示向图的右方产生滴偏的状态(S卩，熔融玻璃滴50的中心位置50c 形成为比凸部13a的中心位置13c靠图的右方向的状态)。在该情况下，在从滴下之后利用表面张カ变圆期间，接近区域50b的熔融玻璃滴的下模IOA的部分，形成为与平面部16非常地接近的状态(适当的情况(图8所示的情况)比较不接近)。因此，当产生滴偏吋，区域50b的熔融玻璃滴的接近下模IOA的部分与平面部16 接触，该接触的部分被冷却形成为区域50a而无法移动。这样，因为了利用表面张カ变圆而尚具有充分的热的区域50b，在露出的Z方向以些许错位的状态利用表面张カ而变圆(图 12所示的状态)。在这样的熔融玻璃滴50的状态下，在利用下模IOA与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，不能得到具有良好的精度的玻璃成形体55。(作用和效果)根据使用本实施方式的下模IOA的情况的玻璃成形体的制造方法，熔融玻璃滴50 的与下模IOA之间的接触面，在滴下之后立即冷却固化，同时能实现外周平面部16与侧面部14之间的交叉角度α、以及位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50的容量的最适合化，由此对位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50作用基于表面张カ的向心力，能够将位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50变圆为基于表面张カ的自由曲面。其结果是，例如，即便在熔融玻璃滴50的滴下时产生0. 3mm左右的错位的情况下， 能够使凸部13a的中心位置13c与熔融玻璃滴50的中心位置50c —致。另外，在该状态下， 在利用下模IOA与上模20对滴下的熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，能够得到具有良好的精度的玻璃成形体阳。由此，能够实现玻璃成形体阳的波像差不良的降低、以及外径形状不良的降低。其结果是，能够提供即便在玻璃成形体55被微細化的情况下，也能够实现玻璃成形体55的精度的进ー步提高的玻璃成形体的制造方法。(实施例)以下，參照附图，对本实施方式的具体的各实施例进行说明。首先，參照图13，对各实施例的前提条件进行说明。在图2以及图3所示的玻璃成形体的制造装置中，从滴下喷嘴的前端到下模(外周平面部)的距离为1000mm。滴下偏差为收纳于直径约为0. 5mm的圆内的水平。将测定结果由图13表示。根据该结果，进行滴偏在0.3mm以内的核查。下模的凹部的开口径(直径)约为3mm 6mm，产生该开口径的0. 05倍 0. 1倍的滴偏。
使该核查的滴偏定量地产生的方法如下述那样。在将下模从滴下分布中心偏移规定距离的状态下，采用利用激光位移计测定位于大致滴下分布中心位置的熔融玻璃滴。另外，好坏判断是在进行基于下模与上模的熔融玻璃滴的加压成形的基础上，判断是否在玻璃成形体产生厚度不勻。从而有效地推定仅通过熔融玻璃滴的形状无法判断的温度分布。具体地，在利用下模IOA与上模20对熔融玻璃滴50进行冲压的情况下，成形品在熔融玻璃滴50的温度较高的方向形成延伸的形状。例如，在图10的例中存在Y的间隙，由此由于熔融玻璃滴的不与模具接触的附图上左侧的熔融玻璃滴的温度较高，故冲压后的成型品形成向左侧延伸的形状。另外，在图12的例中，由干与平面部16接触的附图上右侧的玻璃冷却，故冲压后的成形品成为向熔融玻璃滴的温度较高的左侧延伸的形状。此外，不存在基于滴偏的影响，即，在熔融玻璃滴温度分布没变化的状态下，冲压后的玻璃成形体形成为同心圆形状。玻璃的材料使用玻璃转化温度(Tg)为427°C的磷酸系玻璃。比重为3. 20。下模的温度为480°C，上模的温度为500°C。下模以及上模的基材使用超硬(WC)，在成形面设置保护膜(Cr500nm)。(实施例1)将熔融玻璃滴的全体质量(250mg)设为一定吋，核查基于填满凹部的熔融玻璃滴的容量(Ql)、与露出质量(位于比外周平面部靠上方的熔融玻璃滴的容量0^2))的比例 (Q2/Q1)的厚度不勻不良产生数。滴下喷嘴使用外径为<p6mm的钼制的喷嘴。从滴下喷嘴的前端到下模(外周平面部)的距离约为1000mm。图14表示实施例1的厚度不勻不良产生数，图15㈧、⑶是图14的条件1以及条件7所使用的下模形状的示意图(条件2 6也以相同的形状、凹部深度d以及凹部开 ロ直径Wl根据条件而不同)。此处，将侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α设为 50°。图15中的凹部深度d(mm)以及凹部开ロ直径Wl (mm)如图14表中所示那样。在图14所示的条件1 条件7表示的比例(Q2/Q1)中，測定厚度不勻不良产生数。 根据图14所示的結果，在比例(Q2/Q1)为1.50的条件3、比例(Q2/Q1)为4. 00的条件4、 以及比例012/Q1)为6. 00的条件5中，能够确认厚度不勻不良产生数減少。(实施例2)当将下模的凹部的容量Oil)设为一定OOmg)吋，核查基于填满凹部的熔融玻璃滴的容量(Ql)、与露出质量(位于比外周平面部靠上方的熔融玻璃滴的容量0^2))的比例 (Q2/Q1)的厚度不勻不良产生数。滴下喷嘴使用外径为(p8mm的钼制的喷嘴。另外，滴下喷嘴与下模之间，配置具有贯通細孔(φ2.0ιηιη~φ3.0ιηιη左右)的玻璃微小化部件。从滴下喷嘴的前端到玻璃微小化部件的距离约为900mm。从玻璃微小化部件到下模(外周平面部)的距离约为100mm。此外，从滴下喷嘴滴下的熔融玻璃滴的全体质量为385mg。图16表示实施例2的厚度不勻不良产生数的图，图17是图16的、条件1 条件 7所使用的下模形状的示意图。此处，将侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α设为50°。图17中的凹部深度d(mm)以及凹部开ロ直径Wl (mm)如图16表中所示那样。另外，凹部的底部直径W2为2mm。在图16所示的条件1 条件7表示的比例(Q2/Q1)中，測定厚度不勻不良产生数。 根据图16所示的結果，在比例(Q2/Q1)为1.50的条件3、比例(Q2/Q1)为4. 00的条件4、
9以及比例012/Q1)为6. 00的条件5中，能够确认厚度不勻不良产生数減少。(实施例3)核查基于下模的侧面部与外周平面部之间的交叉角度α的不同的厚度不勻不良产生数。滴下喷嘴使用外径为φ8ιηιη的钼制的喷嘴。另外，滴下喷嘴与下模之间，配置具有贯通細孔(φ3.7 mm左右)的玻璃微小化部件。从滴下喷嘴的前端到玻璃微小化部件的距离约为900mm。从玻璃微小化部件到下模(外周平面部)的距离约为100mm。此外，从滴下喷嘴滴下的熔融玻璃滴的全体质量为385mg。图18是表示实施例3的厚度不勻不良产生数的图。图19A D是图18的、条件 1 条件4所使用的下模形状的示意图。图19A表示侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α为20°的情况的下模形状，图19Β表示侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α为30°的情况的下模形状，图19C表示侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度 α为45°的情况的下模形状，图19D表示侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α 为60°的情况的下模形状。图19Α D中的凹部深度d(mm)以及凹部开ロ直径Wl (mm)与图18表示所示那样。 另外，凹部的底部直径W2为2mm。关于图18所示的条件1 条件4表示的、侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α的条件1 条件4，測定厚度不勻不良产生数。根据图18所示的結果，侧面部14与外周平面部16之间的交叉角度α为45° (条件；3)以及60° (条件4)中，能够确认不产生厚度不勻不良产生数。另外，如图20所示，在下模IOA中，优选在外周平面部16与侧面部14交叉的上端 14a的区域设置半径为0. Imm 0. 3mm的曲面。由此，凹部15的与熔融玻璃滴的接触面积減少，能够提高位于比外周平面部16靠上方的熔融玻璃滴50的向心力。此外，图20是表示其他的实施方式的下模的形状的剖视图。此外，在上述实施方式的下模中，虽示出有在凹部15的底面部13形成凸部13a的情況，但下模的形态并不局限于此，也可以采用设置有底面部13的凹部的形态、底面部13 为平坦的形态。虽详细地说明并表示本发明，但仅是用于例示，并不局限于此，发明的范围根据添加的权利要求的范围而被解释的情况应该明显地被理解。
权利要求
1.一种玻璃成形体的制造方法，其使用下模以及上模，在所述下模之上滴下熔融玻璃滴之后，利用所述下模与所述上模来进行所述熔融玻璃滴的加压成形，该玻璃成形体的制造方法，其特征在于， 所述下模包含凹部，其具有底面部以及包围所述底面部的侧面部；以及外周平面部，其包围所述侧面部的上端，所述侧面部与所述外周平面部之间的交叉角度被设置为45度以上， 所述熔融玻璃滴的滴下容量如下所述在滴下到所述下模时，所述熔融玻璃滴中的、位于比所述外周平面部靠上方的所述熔融玻璃滴的容量为填满所述凹部的所述熔融玻璃滴的容量的1. 5 6. 0倍。
2.根据权利要求1所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于， 所述底面部具有凸部以及包围所述凸部的环状的内周平面部。
3.根据权利要求1所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于，在所述下模中，在所述外周平面部与所述侧面部交叉的所述上端的区域设置有半径为 0. Imm 0. 3mm的曲面。
4.根据权利要求1所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于， 所述玻璃成形体为玻璃透镜。
5.根据权利要求1所述的玻璃成形体的制造方法，其特征在于， 所述侧面部与所述外周平面部之间的交叉角度为45度 60度。
全文摘要
本发明涉及一种玻璃成形体的制造方法。在该玻璃成形体(55)的制造方法中，下模(10A)包含具有底面部(13)以及包围所述底面部(13)的侧面部(14)的凹部(15)、以及包围所述侧面部(14)的上端(14a)的外周平面部(16)，所述侧面部(14)与所述外周平面部(16)之间的交叉角度(α)被设置为45度以上，所述熔融玻璃滴(50)的滴下容量如下所述在滴下到所述下模(10A)时，所述熔融玻璃滴中的位于比所述外周平面部(16)靠上方的所述熔融玻璃滴(50)的容量(Q2)为填满所述凹部(15)的所述熔融玻璃滴(50)的容量(Q1)的1.5～6.0倍。
文档编号C03B11/00GK102557393SQ20111032672
公开日2012年7月11日 申请日期2011年10月19日 优先权日2010年10月22日
发明者小椋和幸 申请人:柯尼卡美能达精密光学株式会社