专利名称：瓦形磁体加工流水线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种生产加工流水线，具体涉及一种瓦形磁体加工流水线。
背景技术：
瓦形磁体外形加工需要经过内弧磨削、外弧磨削、内弧倒角、外弧倒角等多个工位的加工，专利号为200920078649. X的实用新型中的复合磨床可以实现全部的加工，但这种复合磨床的成本高，结构复杂，不方便维修和维护，不利于推广；当分开进行每一道工序时， 又因为采用的每一台加工设备都必须有工人操作，占用大量的人力，而且在各道工序交接的时候，还需要工人把已经完成部分加工的瓦形磁体搬运到下一到工序的加工设备处，工人的劳动强度大，生产效率低。
实用新型内容为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种成本较低、维护方便、而且能有效提高生产效率的瓦形磁体加工流水线。本实用新型所采用的技术方案主要是瓦形磁体加工流水线，包括用于加工瓦形磁体倒角的倒角加工装置和用于加工瓦形磁体内外弧面的专用磨床，倒角加工装置和专用磨床依次设置在输送机构上，所述输送机构上分别设置有两个倒角加工装置，两个倒角加工装置之间设置有翻转机构。作为上述技术方案的一种改进，所述输送机构包括多组水平设置的输送带，所述输送带的水平高度沿输送方向逐渐降低，瓦形磁体切换输送带时会有规则的翻落，不易出现散乱，方便瓦形磁体进行输送。作为上述技术方案的一种改进，所述倒角加工装置前设置有连接输送带且与输送带输送方向垂直的横向输送通道，所述横向输送通道连接输送带的一端设置有推送气缸I， 横向输送通道连接倒角加工装置的一端设置有推送气缸II，所述推送气缸I的推送方向与输送方向垂直并推向横向输送通道，推送气缸II的推送方向与输送方向相同并推向倒角加工装置，横向输送通道和推送气缸的设置保证了瓦形磁体有序的进入到倒角加工装置里进行倒角加工。作为上述技术方案的一种改进，所述输送机构上设置有多个用于检测瓦形磁体通过情况并控制位于前方的输送带和/或推送气缸动作的感应装置，感应装置优选采用红外感应，根据其感应瓦形磁体通过的情况控制位于感应装置前方的输送带和/或推送气缸动作或停止，保证整个加工流水线每一步的有序进行。作为上述技术方案的一种改进，所述专用磨床前设置有送进轮，所述送进轮包括分别设置在瓦形磁体上方的上送进轮和设置在瓦形磁体下方的下送进轮，所述上送进轮和下送进轮之间的距离等于瓦形磁体的厚度，所述上送进轮与下送进轮的转动方向相反，送进轮优选采用胶轮或者在轮外套一圈橡胶，送进轮的设置用于把瓦形磁体一块一块有序的推送进专用磨床。[0010]作为上述技术方案的一种改进，所述专用磨床后方依次设置有用于清洗瓦形磁体的高频清洗装置和用于吹干瓦形磁体的吹风装置，清洗装置用于清洗加工完毕的瓦形磁体，吹风装置用于把清洗后的瓦形磁体吹干，既节省人力，也方便收集。本实用新型的有益效果是采用该瓦形磁体加工流水线能将各道工序的加工设备连接起来，整个加工流水线只需要1个工人操作，就可完成多道工序的加工，而且每道工序之间通过输送机构连接，可以自动把材料送到下一工序，节省了大量的劳动力，提高了生产效率。由于本设计采用的加工设备都是针对一道加工工序的，设备的选择较多，可以选用比较简单的设备进行加工，降低生产成本，而且便于维护。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是瓦形磁体加工流水线各部件的连接图。
具体实施方式
本实用新型的瓦形磁体加工流水线，包括用于加工瓦形磁体7倒角的倒角加工装置1和用于加工瓦形磁体7内外弧面的专用磨床2，所述专用磨床2采用四工位通过式瓦形磁体磨床，倒角加工装置1和专用磨床2依次设置在输送机构3上，所述输送机构3上设置有两个倒角加工装置1，两个倒角加工装置1分开设置，两个倒角加工装置1之间设置有翻转机构4，专用磨床2后方依次设置有用于清洗瓦形磁体7的高频清洗装置5和用于吹干瓦形磁体7的吹风装置6。进一步，所述输送机构3包括多组水平设置的输送带31、32、33、34，输送带31、32、 33,34的水平高度沿输送方向逐渐降低，所述输送机构3上还设置有多个感应装置，所述感应装置检测瓦形磁体7的通过情况，并控制位于前方的输送带31、32、33、34和/或推送气缸9、10动作，感应装置优选采用红外感应装置。进一步，所述倒角加工装置1前设置有连接输送带32且与输送带32输送方向垂直的横向输送通道8，所述横向输送通道8连接输送带32的一端设置有推送气缸I 9，横向输送通道8连接倒角加工装置1的一端设置有推送气缸II 10，所述推送气缸I 9的推送方向与输送方向垂直并推向横向输送通道8，推送气缸II 10的推送方向与输送方向相同并推向倒角加工装置1，横向输送通道8和推送气缸9、10的设置保证了瓦形磁体有序的进入到倒角加工装置1里进行倒角加工。另外，所述专用磨床2前设置有送进轮，送进轮包括分别设置在瓦形磁体7上方的上送进轮11和设置在瓦形磁体7下方的下送进轮12，所述上送进轮11和下送进轮12之间的距离等于瓦形磁体7的厚度，所述上送进轮11与下送进轮12 的转动方向相反，送进轮11、12优选采用胶轮或者在轮外套一圈橡胶，送进轮11、12的设置用于把瓦形磁体有序的推送进专用磨床2。本设计的瓦形磁体加工流水线的工作流程是加工开始时，工人只需将待加工的瓦形磁体7放到输送带31上，瓦形磁体7随着输送带31前行并自动翻落到下一输送带32， 这时瓦形磁体7的内弧面向上，输送带32把瓦形磁体7送到横向输送通道8，这时感应装置感应到瓦形磁体进入横向输送通道8，感应装置控制推送气缸I 9动作，推动瓦形磁体7沿横向输送通道8前进，当瓦形磁体7到达横向输送通道8另一端时，推送气缸II 10动作，
4将瓦形磁体7推送进倒角加工装置1，进行内倒角的加工，完成内倒角加工的瓦形磁体7经输送机构3运输到翻转机构4，并在翻转机构4的作用下自行翻转，使瓦形磁体7的外弧面向上，瓦形磁体7沿输送带33继续前进到下一个横向输送通道8并由推送气缸9、10推送到第二个倒角加工装置1进行外倒角加工，完成外倒角加工的瓦形磁体7沿输送带34输送到四工位通过式瓦形磁体磨床前，经送进轮11、12送进四工位通过式瓦形磁体磨床，分别进行对内外弧面的粗磨和精磨，完成弧面的磨削过程；完成磨削的瓦形磁体7继续前进，进入高频清洗装置5的清洗槽里，通过水流及超声波的作用把瓦形磁体7的表面清洗干净，瓦形磁体7从清洗槽出来后，经过吹风装置6，对其表面的水份进行吹干，吹干的瓦形磁体7被送走并收集起来。整个加工过程为自动化，当后面出现故障或不同步时，前面会停止或暂停工作。以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。本设计的瓦形磁体加工流水线能将各道工序的加工设备连接起来，整个加工流水线只需要1个工人操作，就可完成多道工序的加工，而且每道工序之间通过输送机构连接， 可以自动把材料送到下一工序，节省了大量的劳动力，提高了生产效率。由于本设计采用的加工设备都是针对一道加工工序的，设备的选择较多，可以选用比较简单的设备进行加工， 降低生产成本，而且便于维护。
权利要求1.瓦形磁体加工流水线，包括用于加工瓦形磁体(7)倒角的倒角加工装置(1)和用于加工瓦形磁体(7)内外弧面的专用磨床(2)，倒角加工装置(1)和专用磨床(2)依次设置在输送机构(3)上，其特征在于所述输送机构(3)上分别设置有两个倒角加工装置(1 )，两个倒角加工装置(1)之间设置有翻转机构(4)。
2.根据权利要求1所述的瓦形磁体加工流水线，其特征在于所述输送机构(3)包括多组水平设置的输送带(31、32、33、34)，所述输送带(31、32、33、34)的水平高度沿输送方向逐渐降低。
3.根据权利要求1所述的瓦形磁体加工流水线，其特征在于所述倒角加工装置(1)前设置有连接输送带(32)且与输送带(32)输送方向垂直的横向输送通道(8)，所述横向输送通道连接输送带(32)的一端设置有推送气缸I (9)，横向输送通道(8)连接倒角加工装置 (1)的一端设置有推送气缸II (10)，所述推送气缸I (9)的推送方向与输送方向垂直并推向横向输送通道(8)，推送气缸II (10)的推送方向与输送方向相同并推向倒角加工装置 (1)。
4.根据权利要求2或3任一权利要求所述的瓦形磁体加工流水线，其特征在于所述输送机构(3 )上设置有多个用于检测瓦形磁体(7 )通过情况并控制位于前方的输送带(31、 32、33、34)和/或推送气缸(9、10)动作的感应装置。
5.根据权利要求1所述的瓦形磁体加工流水线，其特征在于所述专用磨床(2)前设置有送进轮，所述送进轮包括分别设置在瓦形磁体(78)上方的上送进轮(11)和设置在瓦形磁体(7)下方的下送进轮(12)，所述上送进轮(11)和下送进轮(12)之间的距离等于瓦形磁体(7)的厚度，所述上送进轮(11)与下送进轮(12)的转动方向相反。
6.根据权利要求1所述的瓦形磁体加工流水线，其特征在于所述专用磨床(2)后方依次设置有用于清洗瓦形磁体(7)的高频清洗装置(5)和用于吹干瓦形磁体(7)的吹风装置 (6)。
专利摘要本实用新型公开了瓦形磁体加工流水线，包括倒角加工装置和专用磨床，倒角加工装置和专用磨床依次设置在输送机构上，输送机构上分别设置有两个倒角加工装置，两个倒角加工装置之间设置有翻转机构，专用磨床后方依次设置有高频清洗装置和吹风装置，该瓦形磁体加工流水线能将各道工序的加工设备连接起来，整个加工流水线只需要1个工人照看，就可完成多道工序的加工，节省了大量的劳动力，提高了生产效率。
文档编号B28B17/00GK202241575SQ20112032551
公开日2012年5月30日 申请日期2011年9月1日 优先权日2011年9月1日
发明者何耀成, 吴雄, 田兆荣, 赵振强 申请人:广东江粉磁材股份有限公司