一种窑头预制砖及生产方法
【专利摘要】本发明涉及一种窑头预制砖，由以下组分组成，0～8mm莫来石颗粒、0.002～3mm板状刚玉颗粒、纯氧化铝、高岭土超细粉、硅微粉、碳化硅、活性氧化铝、凝胶，并依次通过原材料混合、压制成型、高温烘干、高温煅烧、成品检验的生产方法进行生产；本发明的优点：采用上述生产方法将各组分生产成的一种窑头预制砖，具有抗腐蚀性能好，抗剥落性能高，提高了抗裂性能，能增加产品的韧性，减少了材质的变形，防止了预制砖的变形而发生断裂，提高了窑头的使用寿命，窑头的使用寿命相对于现有的窑头能提高1至2倍，板状刚玉颗粒与莫来石颗粒之间结合更加牢固，成型效果好，能提高生产效率，各个原料间的流动性好，混料效果好。
【专利说明】一种窑头预制砖及生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种窑头预制砖及生产方法。
【背景技术】
[0002] 窑头是一种熟水泥生产线里的烧制水泥的设备，现有的窑头侧壁在生产时，均通 过普通的浇注料进行浇注成型，这样浇注时，存在浇注效果差，当窑头侧壁出现断裂变形 时，不利于维修，维修时需要停工停产，降低了生产效率，整体窑头在使用时的温度为高温， 对浇注料在浇注时的温度要求很高，如浇注料的承受温度不能达到指定的温度时，窑头易 损坏，使用寿命低，整体的生产成本高。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是现有窑头存在易断裂变形等使用寿命短的缺陷，从而 提供一种能提高使用寿命的窑头预制砖及生产方法。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种窑头预制砖，由 以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒34. 32?41. 56 %、0. 002?3mm板状刚 玉颗粒37. 26?40. 37 %、纯氧化铝7. 45?8. 39 %、高岭土超细粉9. 38?10. 87 %、硅微粉 1. 31?2. 13%、碳化硅(λ 78?L 04%、活性氧化铝(λ 58?(λ 64%、凝胶L 68?2. 24%。
[0005] 优选的，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒34. 32 %、0. 002? 3mm板状刚玉颗粒40. 37%、纯氧化铝8. 39%、高岭土超细粉10. 87%、硅微粉2. 13%、碳化 硅1. 04%、活性氧化铝0. 64%、凝胶2. 24%。
[0006] 优选的，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒36. 77 %、0. 002? 3mm板状刚玉颗粒40. 12%、纯氧化铝8. 03%、高岭土超细粉10. 13%、硅微粉1.61 %、碳化 硅0. 86%、活性氧化铝0. 615%、凝胶1. 865%。
[0007] 优选的，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒41. 56 %、0. 002? 3mm板状刚玉颗粒37. 26%、纯氧化铝7. 45%、高岭土超细粉9. 38%、硅微粉1. 31 %、碳化硅 0. 78 %、活性氧化铝0. 58 %、凝胶1. 68 %。
[0008] 优选的，所述0?8mm莫来石颗粒中的含错量为60?96%，所述0· 002?3mm板 状刚玉颗粒中的含铝量为98?99%，所述纯氧化铝的含铝量为99. 9%，能保证板状刚玉颗 粒与莫来石颗粒之间结合更加牢固，抗腐蚀性能好，抗剥落性能高，提高了抗裂性能，减少 了材质的变形，防止了预制砖的变形，提高了窑头的使用寿命。
[0009] 优选的，所述凝胶可以用中性水代替，相对于凝胶，中性水生产成本低，能根据需 求对原料混合时对凝胶和中性水进行选择，能提高实用性能，便于作业人员混料，混合效果 好，便于加工。
[0010] 如上所述的一种窑头预制砖所采用的生产方法，依次包括以下步骤：
[0011] a)原材料混合：将0?8mm莫来石颗粒、0. 002?3mm板状刚玉颗粒、纯氧化错初 步混合后，加入高岭土超细粉进行混合，再依次加入硅微粉、碳化硅、活性氧化铝混合，最后 加入凝胶后将原材料搅拌均匀；
[0012] b)压制成型：采用压力机对步骤a)混合后的原材料压制成型，压制时间为7?14 秒；
[0013] c)高温烘干：将步骤b)压制成型的产品进行高温烘干处理，烘干温度52. 4? 61. 3°C，烘干时间40?48小时；
[0014] d)高温煅烧：将步骤c)烘干后的产品进行高温煅烧处理，煅烧温度为1735? 1785°C，煅烧时间为3. 5?4. 5小时；
[0015] e)成品检验：将步骤d)煅烧后的产品进行成品检验。
[0016] 综上所述，本发明的优点：将0?8mm莫来石颗粒、0· 002?3mm板状刚玉颗粒、 纯氧化铝、高岭土超细粉、硅微粉、碳化硅、活性氧化铝、凝胶依次通过原材料混合、压制成 型、高温烘干、高温煅烧、成品检验的生产方法进行生产的窑头预制砖，具有抗腐蚀性能好， 抗剥落性能高，提高了抗裂性能，能增加产品的韧性，减少了材质的变形，防止了预制砖的 变形而发生断裂，通过预制砖堆砌而成的窑头具有使用寿命高，相对于现有的窑头能提高1 至2倍，安装拆卸方便，便于维修，通过向纯氧化铝能保证板状刚玉颗粒与莫来石颗粒之间 结合更加牢固，通过高岭土超细粉能提高原料的成型效果，加速了混料的时间，能提高生产 效率，通过硅微粉、碳化硅、活性氧化铝的混合保证各个原料间的流动性，能促使原料在成 型时能形成网格结构，并通过凝胶的加入，能提高原料混合的效果，加速混合的时间。
【具体实施方式】
[0017] 实施例一：
[0018] -种窑头预制砖，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒34. 32%、 0. 002?3mm板状刚玉颗粒40. 37 %、纯氧化铝8. 39 %、高岭土超细粉10. 87 %、硅微粉 2. 13%、碳化硅1. 04%、活性氧化铝0. 64%、凝胶2. 24%。
[0019] 实施例二：
[0020] -种窑头预制砖，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒36. 77%、 0. 002?3mm板状刚玉颗粒40. 12 %、纯氧化铝8. 03 %、高岭土超细粉10. 13 %、硅微粉 1. 61 %、碳化硅0. 86%、活性氧化铝0. 615%、凝胶1. 865%。
[0021] 实施例三：
[0022] -种窑头预制砖，由以下重量百分比的组分组成：0?8mm莫来石颗粒41. 56%、 0. 002?3mm板状刚玉颗粒37. 26 %、纯氧化铝7. 45 %、高岭土超细粉9. 38 %、硅微粉 1. 31 %、碳化硅0. 78%、活性氧化铝0. 58%、凝胶1. 68%。
[0023] 所述0?8mm莫来石颗粒中的含铝量为60?96 %，所述0· 002?3mm板状刚玉颗 粒中的含铝量为98?99 %，所述纯氧化铝的含铝量为99. 9 %，能保证板状刚玉颗粒与莫来 石颗粒之间结合更加牢固，抗腐蚀性能好，抗剥落性能高，提高了抗裂性能，减少了材质的 变形，防止了预制砖的变形，提高了窑头的使用寿命，所述凝胶可以用中性水代替，相对于 凝胶，中性水生产成本低，能根据需求对原料混合时对凝胶和中性水进行选择，能提高实用 性能，便于作业人员混料，混合效果好，便于加工。
[0024] 如上所述的一种窑头预制砖所采用的生产方法，依次包括以下步骤：
[0025] a)原材料混合：将0?8mm莫来石颗粒、0. 002?3mm板状刚玉颗粒、纯氧化错初 步混合后，加入高岭土超细粉进行混合，再依次加入硅微粉、碳化硅、活性氧化铝混合，最后 加入凝胶后将原材料搅拌均匀；
[0026] b)压制成型：采用压力机对步骤a)混合后的原材料压制成型，压制时间为7?14 秒；
[0027] c)高温烘干：将步骤b)压制成型的产品进行高温烘干处理，烘干温度52. 4? 61. 3°C，烘干时间40?48小时；
[0028] d)高温煅烧：将步骤c)烘干后的产品进行高温煅烧处理，煅烧温度为1735? 1785°C，煅烧时间为3. 5?4. 5小时；
[0029] e)成品检验：将步骤d)煅烧后的产品进行成品检验。
[0030] 将0?8mm莫来石颗粒、0. 002?3mm板状刚玉颗粒、纯氧化铝、高岭土超细粉、硅 微粉、碳化硅、活性氧化铝、凝胶依次通过原材料混合、压制成型、高温烘干、高温煅烧、成品 检验的生产方法进行生产的窑头预制砖，具有抗腐蚀性能好，抗剥落性能高，提高了抗裂性 能，能增加产品的韧性，减少了材质的变形，防止了预制砖的变形而发生断裂，通过预制砖 堆砌而成的窑头具有使用寿命高，相对于现有的窑头能提高1至2倍，安装拆卸方便，便于 维修，通过向纯氧化铝能保证板状刚玉颗粒与莫来石颗粒之间结合更加牢固，通过高岭土 超细粉能提高原料的成型效果，加速了混料的时间，能提高生产效率，通过硅微粉、碳化硅、 活性氧化铝的混合保证各个原料间的流动性，能促使原料在成型时能形成网格结构，并通 过凝胶的加入，能提高原料混合的效果，加速混合的时间。
【权利要求】
1. 一种窑头预制砖，其特征在于：由以下重量百分比的组分组成：〇?8mm莫来石颗粒 34. 32?41. 56 %、0. 002?3mm板状刚玉颗粒37. 26?40. 37 %、纯氧化铝7. 45?8. 39 %、 高岭土超细粉9. 38?10. 87%、硅微粉1. 31?2. 13%、碳化硅0. 78?1. 04%、活性氧化铝 0· 58 ?0· 64%、凝胶 1. 68 ?2. 24%。
2. 根据权利要求1所述的一种窑头预制砖，其特征在于：由以下重量百分比的组分组 成：0?8mm莫来石颗粒34. 32%、0. 002?3mm板状刚玉颗粒40. 37%、纯氧化错8. 39%、 高岭土超细粉10. 87%、硅微粉2. 13%、碳化硅1. 04%、活性氧化铝0. 64%、凝胶2. 24%。
3. 根据权利要求1所述的一种窑头预制砖，其特征在于：由以下重量百分比的组分组 成：0?8mm莫来石颗粒36. 77%、0. 002?3mm板状刚玉颗粒40. 12%、纯氧化错8. 03%、高 岭土超细粉10. 13%、硅微粉1.61%、碳化硅0.86%、活性氧化铝0.615%、凝胶1.865%。
4. 根据权利要求1所述的一种窑头预制砖，其特征在于：由以下重量百分比的组分组 成：0?8mm莫来石颗粒41. 56%、0. 002?3mm板状刚玉颗粒37. 26%、纯氧化错7. 45%、 高岭土超细粉9. 38%、硅微粉1. 31 %、碳化硅0. 78%、活性氧化铝0. 58%、凝胶1. 68%。
5. 根据权利要求1至4任一项所述的一种窑头预制砖，其特征在于：所述0?8mm莫来 石颗粒中的含铝量为60?96 %，所述0. 002?3mm板状刚玉颗粒中的含铝量为98?99 %， 所述纯氧化铝的含铝量为99. 9%。
6. 根据权利要求1至4任一项所述的一种窑头预制砖，其特征在于：所述凝胶可以用 中性水代替。
7. 如权利要求1所述的一种窑头预制砖所采用的生产方法，其特征在于：依次包括以 下步骤： a) 原材料混合：将0?8mm莫来石颗粒、0. 002?3mm板状刚玉颗粒、纯氧化错初步混 合后，加入高岭土超细粉进行混合，再依次加入硅微粉、碳化硅、活性氧化铝混合，最后加入 凝胶后将原材料搅拌均匀； b) 压制成型：采用压力机对步骤a)混合后的原材料压制成型，压制时间为7?14秒； c) 高温烘干：将步骤b)压制成型的产品进行高温烘干处理，烘干温度52. 4?61. 3°C， 烘干时间40?48小时； d) 高温煅烧：将步骤c)烘干后的产品进行高温煅烧处理，煅烧温度为1735?1785°C， 煅烧时间为3. 5?4. 5小时； e) 成品检验：将步骤d)煅烧后的产品进行成品检验。
【文档编号】C04B35/66GK104150923SQ201410372857
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年7月31日 优先权日:2014年7月31日
【发明者】王学锋 申请人:长兴华久耐火材料厂