大型陶瓷板及其制造方法

大型陶瓷板及其制造方法
【专利摘要】本发明提供吸水性低、生产率高、薄型且大型的陶瓷板。涉及包含以MgO换算为0.5质量％以上2质量％以下的Mg元素和以CaO换算为2质量％以上15质量％以下的Ca元素，日本工业标准JIS A 5209(2008)中规定的吸水率为1％以下的大型陶瓷板。
【专利说明】大型陶瓷板及其制造方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及大型的陶瓷板及其制造方法，具体而言，涉及吸水性低、薄型且大型的 陶瓷板及其制造方法。

【背景技术】
[0002] 可减少接缝、可实现施工简化、设计多样化的大型陶瓷板已被实际应用且被广泛 利用。此外，为实现适合外装建材的大型陶瓷板的制造，提出了用于降低大型陶瓷板的吸水 性的各种方案。
[0003] 例如，专利文献1 (日本特开平10-236867号公报）中记载了，使含有30?70重 量％目-wollastonite (娃灰石）、70?30重量％粘±及滑石的逐±成型，并将其在1000? 125CTC下烧成而制成的大型平板状烧结体。该文献中公开的烧结体的吸水率（自然吸水： JIS (日本工业标准）A5209 (1994))大于10% (12.5% )，属于所谓的"陶质"（吸水率；大于 5%小于 22% )。
[0004] 此外，专利文献2(日本特开2003-089570号公报）中记载了，使W如下比例配合 而成的逐±成型，5?30重量％滑石、10?40重量％长石及陶石、10?40重量％调整了粒 径的目-wollastonite、20?50重量％粘±，并将其烧成而制成的大型薄板状烧结体。该 文献中公开的烧结体的吸水率（自然吸水；JISA5209(1994))为3%W下，包含被分类为所 谓的"妬质"（吸水率；大于1%小于5% )的烧结体。而且，为了实现该文献中公开的烧结 体的低吸水率化，需在目-wollastonite的针状结晶转变的温度（约1120?113(TC ) W下 烧成。
[0005] 而且，专利文献3(日本特开2012-188331号公报）中记载了，使W如下比例配合 而成的逐±成型，3?20重量份的目-wollastonite、5?20重量份的长石等的玻璃质矿 物、5?20重量份的滑石、10?40重量份的娃石、耐火粘±等的骨料、20?30重量％陶石 等的粘±矿物、20?40重量％粘±，并烧成而制成的板厚为6mm W上的陶瓷板。该文献中 公开的烧结体的吸水率（自然吸水JIS A5209(1994))小于2. 5%，包含被分类为所谓的 "妬质"的烧结体。此外，该文献中公开的烧结体通过在小于116(TC的温度下烧成而得到。
[0006] 另外，通过JIS A5209(1994)而被分类为"妬质"的烧结体根据JIS A5209(2008)， 属于吸水率（强制吸水）大于3%小于10%的所谓"II类"。现有技术文献 专利文献
[0007] 专利文献1日本特开平10-236867号公报 专利文献2日本特开2003-089570号公报 专利文献3日本特开2012-188331号公报


【发明内容】

[0008] 为了降低陶瓷板的吸水性，进行了在原料中配合玻璃化成分、共融成分、碱金属、 化、^te等的烙融化成分，并将其高温烧成的尝试。虽然在进行玻璃化时必须配合该些成分， 但另一方面，却无法避免因其烙融而易产生破裂、变形的问题。尤其是在制造薄型且大型的 陶瓷板时，在成型后、烧成时易产生破裂、变形，因而难于实现吸水性低的大型陶瓷板。
[0009] 为了抑制烧成时的变形、破裂发生，专利文献2中，为了在烧成后也保持作为针状 结晶矿物的娃灰石的结晶形状，重点研究了原料的配合和烧成温度。此外，在专利文献3 中，提出了通过并用娃灰石与骨料，提高成型后的干燥性，通过在烧成时保持骨料形状而抑 制破裂。
[0010] 但是，即使拥有该些技术，也未实现W高生产率得到属于根据JISA5209 (2008)的 吸水率（强制吸水）为1%W下的所谓"I类"的陶瓷板。
[0011] 本
【发明者】此次发现了，通过含有作为针状矿物的娃灰石而防止成型后、烧成时的 破裂、变形（特别是成型体的干燥破裂、烧成时的变形），进而通过不含或仅含微量滑石来 减少Mg成分，也就是说可通过使娃灰石中含有的化具有烙融剂的作用，而控制伴随烧成的 化学变化。其结果，得到了如下见解，可得到吸水性低且生产率高（可防止干燥破裂、烧成 破裂，具有良好的形状稳定性）、薄型且大型的烧成体。本发明是基于上述见解的发明。
[0012] 因此，本发明所要解决的技术问题在于，提供吸水性低、生产率高、薄型且大型的 陶瓷板及其制造方法。
[0013] 而且，本发明中的大型陶瓷板的特征在于，包含W MgO换算为0. 5质量％ ^上 2质量％ W下的Mg元素和W CaO换算为2质量％^上15质量下的化元素，JIS A5209(2008)中规定的吸水率为1%W下。
[0013] 且本发明中的大型陶瓷板的制造方法的特征在于， 至少包含 准备至少包含（1)粘±矿物、（2)粘±、（3)玻璃质矿物、（4)含有Ca的化合物、根据情 况还有（5)滑石的原料调配物的工序， 使所述原料调配物成型，得到成型体的工序，和 将所述成型体烧成，得到陶瓷板的工序， 所述（5)滑石的含量相对于原料调配物总量为0质量％ W上小于5质量％。

【具体实施方式】
[0014] 大巧陶瓷板 本发明中的大型陶瓷板包含W MgO换算为0. 5质量％ ^上2质量％ W下的Mg元素和 W CaO换算为2质量％ ^上15质量％ W下的化元素，JIS A5209 (2008)中规定的吸水率 为1 % W下。通过减少陶瓷板的Mg量，使化具有烙融剂的作用，可得到薄型且大型，同时吸 水性低且生产率高的（可防止干燥破裂、烧成破裂，具有良好的形状稳定性）陶瓷板。
[0015] 根据本发明的优选方式，本发明中的大型陶瓷板优选厚度为1mm W上10mm W下。 更优选的厚度为1mm W上6mm W下。此外，本发明中的大型陶瓷板优选为1边的长度为 400mm W上3000mm W下。因为通过使长度在该范围内可减少接缝，所W，可实现施工简化、 设计的多样化。
[0016] 而且，本发明中的大型陶瓷板优选为短边/厚度为80 W上，更优选为100 W上。由 此，可得到可适用外装用途的薄型且大型的陶瓷板。
[0017] 此外，本发明中的大型陶瓷板优选其面积为0. 25m2 W上。且其形状无特别限定， 优选为扁平。
[0018] 根据本发明的优选方式，优选为本发明中的大型陶瓷板包含巧长石。通过使用大 量含有化的原材料（例如灰长石、石灰石、娃灰石等），可在烧成后形成巧长石。其结果，可 得到形状稳定性优异的陶瓷板。
[0019] 根据本发明的优选方式，本发明中的大型陶瓷板优选为MgO/CaO W质量比计小于 0. 4。通过减小陶瓷板的Mg的比例，可抑制烧成所引起的破裂、变形。
[0020] 根据本发明的优选方式，优选本发明中的大型陶瓷板进一步包含骨料。有关骨料 的详细情况在其后进行说明。
[0021] 根据本发明的优选方式，优选本发明中的大型陶瓷板进一步包含WSi02换算为 60质量％ ^上70质量％ W下的Si元素、W A1203换算为15质量％ ^上25质量％ W下的 A1元素、W K20换算为2质量％ ^上4质量％ W下的K元素、W化20换算为0. 5质量％ W上1质量％ W下的化元素。另外，元素的检测及定量使用英光X射线分析装置（例如， Supermini200(株式会社理学）），根据后述实施例中所述的测定条件及浓度的求出方法进 行。通过为此种组成，尽管大型陶瓷板为薄型，也可抑制烧成所引起的破裂、变形，从而显著 提局生广率。
[0022] 巧涂 根据本发明的优选方式，本发明中的大型陶瓷板可适用于外装建材；内装建材；大型 陶瓷板单品；W金属板、石膏等的无机质板、玻璃纤维布或胶合板等加衬的复合材料等。尤 其优选适用于外装建材。
[0023] 大巧陶瓷板的制浩方法 根据本发明的其他方式，本发明所要解决的技术问题在于，提供吸水性低、生产率高、 薄型且大型的陶瓷板的制造方法。
[0024] 而且，本发明中的大型陶瓷板的制造方法的特征在于，至少包含 准备至少包含（1)粘±矿物、（2)粘±、（3)玻璃质矿物、（4)含有化的化合物、根据情 况还有（5)滑石的原料调配物的工序， 使所述原料调配物成型，得到成型体的工序，和 将所述成型体烧成，得到陶瓷板的工序， 所述（5)滑石的含量相对于原料调配物总量为0质量％ W上小于5质量％。
[00巧]根据本发明中的大型陶瓷板的制造方法，可得到JIS A 5209(2008)中规定的吸水 率为1 % W下，不发生破裂、变形的薄型且大型的陶瓷板。
[0026] 原料调配物的准各 在本发明中的大型陶瓷板的制造方法中，首先准备至少包含（1)粘±矿物、（2)粘±、 (3)玻璃质矿物、（4)含有化的化合物、根据情况还有（5)滑石的原料调配物。
[oow] 原料调配物 对本发明中的大型陶瓷板的制造方法中使用的原料调配物所含有的各成分，如下进行 说明。
[0028] (1)作为可适合使用的粘±矿物的材料例如为形成陶石、高岭±、絹云母等陶瓷的 骨架的物质。更优选的材料为陶石。粘±矿物的含量相对于原料调配物总量，优选为20质 量％ ^上60质量％ ^下。另外，原料调配物总量是指构成烧成体的成分的原料的总量，不 包含湿式成型中添加的水、表面活性剂或有机高分子等的干燥工序、烧成工序中消失的成 分。
[0029] (2)作为粘±，可使用天然粘±或合成粘±。作为天然粘±的具体例，可列举W粘 ±矿物为主体的可塑性强的±壤，例如可列举本宫粘±、木节粘±、页岩粘±、村上粘±，蛙 目粘±等。作为合成粘±，可使用W各种的矿物质粉末及有机结合剂为主成分的人工制作 的合成粘±。粘±的含量相对于原料调配物总量，优选为20质量％ ^上50质量％ W下。
[0030] (3)作为玻璃质矿物可适合使用的材料例如为长石及白云母等。更优选的材料为 长石。玻璃质矿物的含量相对于原料调配物总量，优选为5质量％ ^上20质量％ W下。
[0031] (4)作为含有化的化合物可适合使用的材料例如为灰长石、石灰石、娃灰石等。通 过使用该些化合物，可在陶瓷中生成巧长石。该些之中，可更优选使用娃灰石。通过使用作 为针状矿物的娃灰石，可防止成型后、烧成时的破裂、变形（特别是成型体的干燥破裂、烧 成时的变形）。含有Ca的化合物的含量相对于原料调配物总量优选为3质量％ ^上20质 量％ W下。
[0032] 本发明中的大型陶瓷板的制造方法中使用的原料调配物根据情况含有（5)滑石， 其含量相对于原料调配物总量优选为0质量％ W上小于5质量％。通过使原料调配物不含 或仅含微量滑石来减少来自滑石的Mg成分，使娃灰石等的化具有烙融剂的作用。由此，可 控制伴随烧成的化学变化，可得到吸水性低且生产率高的烧成体。认为作为大型陶瓷板的 原料必需的滑石因含有约3成的MgO,所W优选原料调配物不含滑石。
[0033] 优选本发明中的大型陶瓷板的制造方法中使用的原料调配物所含有的娃灰石的 50%直径（粒径）为20 ymW上。通过使娃灰石的粒径为20 ymW上，在作为成型方法使 用挤出成型法时，可增大缓和挤出方向的收缩的作用，缩小烧成后的烧成体的纵向和横向 的收缩率差异。其结果，可抑制烧成引起的收缩变形，防止烧成破裂。
[0034] 根据本发明的优选方式，优选所述娃灰石的50%直径为50 ymW下。在本发明中， 为了使娃灰石与其他原料共融，优选使用适度含有粒径小的粒子的娃灰石。长纤维的娃灰 石的纯度较低，恐怕会在大型陶瓷板的表面大量发生黑点等的外观不良。通过使用粒径较 小的娃灰石，可使陶瓷板的表面上不发生上述外观不良。即使大型陶瓷板的表面有1个不 良之处，其损失也很巨大，根据本发明，可得到无外观损失且商品价值高的大型陶瓷。此外， 在本发明中，因使用粒径较小的娃灰石，所在烧成后也能维持娃灰石的形状为目的， 不需特别使用纤维长度长的大的娃灰石。
[00巧]根据本发明的优选方式，认为通过使用此种粒径小的娃灰石，与配合成上述组成 的原料调配物相互作用，上述组成为W其氧化物换算的量含有尤其是Si、AlXa、Mg、K及化 的元素，尽管在烧成时促进了原料的烙化，但也可抑制变形。
[0036] 根据本发明的优选方式，优选本发明中的大型陶瓷板的制造方法中使用的原料调 配物进一步包含（6)骨料。减少了碱成分的原料调配物因与原本的原料调配物相比干燥性 差，所W通过添加骨料，可抑制伴随成型体的干燥而发生破裂。
[0037] 此外，骨料的粒径优选为1. 7mm W下，更优选为0. 5mm W下。通过使用粒径为1. 7mm W下的骨料，可降低大型陶瓷板的吸水率。而且，优选骨料的粒径为0.1mm W上。由此，进 行湿式成型时，可更好地进行逐±干燥时的排水，缩短干燥时间。作为骨料可适合使用的材 料例如可列举耐火粘± (chamotte)、娃石等，更优选使用将I类的瓷砖等低吸水性陶瓷作 为原料的Scherben。此外，骨料的含量相对于原料调配物总量优选为5质量％ ^上30质 量％^下。
[0038] 根据本发明的优选方式，所述原料调配物包含所述（1)?化)，相对于该原料调 配物总量，优选包含20质量％ ^上60质量％ W下所述（1)粘±矿物、20质量％ ^上50质 量％^下所述（2)粘±、5质量％^上20质量下所述（3)玻璃质矿物、3质量％^上 20质量％ W下所述（4)娃灰石、0质量％ W上小于5质量％所述（5)滑石及5质量％ ^上 30质量％ W下所述（6)骨料。如此，通过W不大量含有Mg的方式调配原料，可得到JIS A 5209(2008)中规定的吸水率为1 % W下，不发生破裂、变形的大型陶瓷板。
[0039] 原料调配物的成巧 在本发明中的大型陶瓷板的制造方法中，之后使原料调配物成型，得到成型体。成型的 方法无特别限定，可使用湿式成型法及干式成型法中的任一种。使用湿式成型法时，从可得 到W下有利之处的方面来考虑为优选。即因不需要如干式成型法的大型模具及压力机，所 W，可适应各种尺寸，不仅能得到平板形状，还可容易地得到中空体、异形（例如R曲面）的 形状。进而，可在干燥前的成型体中，使用表面形成凹凸图案的化dless Roller,可赋予多 样的凹凸图案。也就是说不需要用于形成立体的片状的如干压成型的大规模的模型改变。 另一方面，在使用干式成型法时，在成型后不需要干燥工序，即从希望缩短制造工序的方面 来考虑为优选。
[0040] 湿式成型的方法无特别限定，具体而言，可优选使用挤出成型法、湿压成型法等的 方法。该些之中，可更优选使用挤出成型法。由此，不需要大规模的挤压成型装置，即可制 作符合利用者需求的具有多种尺寸、设计的大型陶瓷板。
[0041] 利用挤出成型法时，优选根据需要在上述原料调配物中添加增塑剂，制作适当调 整了水分量的逐±，并使其成型。由此，可适当地保持可塑性和坚固性的平衡。逐±中的优 选水分量为5质量％ ^上40质量％ ^下，更优选为10质量％ ^上25质量％ ^下。将该逐 ±挤出成型后，铺成平板状，用社親进行親社，可得到板状的生成型体。另外，本说明书中， "逐±"有时包含在"原料调配物"的意思中。
[0042] 成巧体的烧成 在本发明中的大型陶瓷板的制造方法中，随后将成型体进行烧成。根据本发明的优选 方式，将成型体进行烧成的最高温度优选为110(TC?120(TC，更优选为liocrc?118(TC， 最优选为112(TC?118(TC。通过在该温度范围内烧成，可得到无碎片、破裂或变形、薄型且 大型的陶瓷板。
[0043] 成巧体的干燥 根据本发明的优选方式，本发明中的大型陶瓷板的制造方法可在成型体的烧成前将成 型体干燥（包含加热）。使成型体干燥的最高温度优选为5(TC?20(TC，更优选为8(TC? 15(TC。通过在该温度范围进行干燥，可得到无干燥碎片、变形的陶瓷板。
[0044] 成巧体的预烧 根据本发明的优选方式，本发明中的大型陶瓷板的制造方法可在成型体的烧成前预烧 成型体。预烧成型体的温度优选为60(TC W上114(TC W下，更优选为80(TC W上ll〇(TC W 下。通过在该温度范围内进行预烧，可得到无碎片、破裂或变形的陶瓷板。 实施例
[0045] 根据W下实施例，更加详细地说明本发明，但本发明不限于该些实施例。
[0046] 连施例1?13、对比例1?4 原料调配物的准各 将作为粘±矿物的陶石和粘±、作为玻璃质矿物的长石、骨料和娃灰石、和根据情况将 滑石W表1中所记载的含量配合、混合，W准备原料调配物。在此，实施例1?13及对比例 1?3的各原料调配物中不添加滑石，对比例4的原料调配物中添加5质量％滑石。而后， 在各原料调配物中添加水，得到水分量调整到10质量％ ^上25质量％ W下的可塑性逐±。 另外，表1中，存在原料调配物的合计值（100质量％ )与构成原料调配物的各成分的含量 的合计值不一致的例子，但该是由于将各成分含量值的小数点后1位四舍五入调整为整数 的情况。
[0047] 骨料的粒径及娃灰石的粒径测定如下进行。
[0048] 骨料的粒巧测定 使用JIS Z 8801-1(2006)"试验用筛-第1部；金属制网筛"中规定的平纹的金网筛 (孔径 250 y m、1. 0mm、1. 7mm、边框直径 200mm、深度 45mm)，按照 JIS Z 8815 (1994)"筛分试 验方法通则"中所记载的"干式筛分"中的"手动筛分"来求出。
[0049] 姑灰石的粒巧测定 使用激光衍射粒度分布仪"MICR0TRAC " 158139-SVR (L邸DS&N0RTHRUP COMPANY公司 制），通过激光衍射法测定粒径。具体方法的顺序如下所示。 (i )在100ml偏磯酸轴Iwt%水溶液中加入Ig试样，用超声波清洗机揽拌，同时用5 分钟使其分散在溶液中。 (ii )将250ml的偏磯酸轴Iw%水溶液放入测定器中揽拌。 (iii)将上述（i )的息浮液用滴定管滴定，调整为适合测定的浓度，进行测定。 (iv )测定为进行2次30砂扫描，W其平均值计算出粒径。
[0050] 原料调配物的成巧 (实施例1?4、对比例1) 将所得到的逐±使用挤出成型机（日本特开2010-234802号公报中所记载的挤出成 型机）成型为圆筒状，将其沿挤出方向切开，进行親社，制作宽（挤出方向）100mm、长度 200mm、厚度4mm的试验体。此外，与该些试验体不同，将实施例1?4、对比例1的逐±用挤 出成型机（日本特开2010-234802号公报中所记载的挤出成型机）成型为圆筒状，将其沿 挤出方向切开，进行親社，制作宽700mm、长度（挤出方向）1050mm、厚度4mm的素逐平板。
[0051] 使用制作的该些试验体，在后述条件下进行干燥、烧成，进行后述的评价1的各种 评价（破裂发生、收缩率测定、烧成体吸水率的测定、组成分析、巧长石的鉴定）。此外，使用 制作的素逐平板，在后述条件下进行干燥、烧成，进行后述的评价2的评价(破裂发生与变 形有无的观察）。
[00閲（实施例5?13、对比例2?4) 将所得到的逐±使用挤出成型机（日本特开2010-234802号公报中所记载的挤出 成型机）成型为圆筒状，将其沿挤出方向切开，进行親社，制作宽700mm、长度（挤出方 向）1050mm、厚度4mm的素逐平板。
[0053] 由制作的各种素逐平板中，W短边与挤出方向平行的方式，切出宽（挤出方 向）100mm、长度200mm、厚度4mm的切片。将所得到的该些各种切片用作试验体，在后述条 件下进行干燥、烧成，进行后述的评价1的各种评价。此外，使用未切出切片的实施例5? 13、对比例2?4的素逐平板，在后述条件下进行干燥、烧成，进行后述的评价2的评价。
[0054] 试輪体的干燥?烧成 试輪体的干燥 (连施例1?13、对比例1?4) 将制作的各试验体在15(TC下加热干燥30分钟，得到干燥体。
[00巧]干燥体的烧成 (实施例1?4、对比例1) 将制作的各干燥体使用親道塞用10分钟从常温升温至最高温度114(TC，最高温度保 持10分钟后，冷却10分钟出炉，得到烧成体。
[0056](实施例5?13、对比例2?4) 将制作的各干燥体使用親道塞用20分钟从常温升温至最高温度114(TC，最高温度保 持7分钟后，冷却13分钟出炉，得到烧成体。
[00W] 素巧平板的干燥?烧成 素巧平板的干燥 (连施例1?13、对比例1?4) 将制作的各素逐平板在15(TC下加热干燥30分钟，得到干燥体。
[0058] 干燥体的烧成 (连施例1?13、对比例1?4) 将制作的各干燥体使用親道塞用20分钟从常温升温至最高温度114(TC，最高温度保 持7分钟后，冷却13分钟出炉，得到烧成体。
[0059] 评价 1 破裂的发牛 对于各实施例及对比例，将表1中所记载的数量的干燥体及烧成体作为被测试样进行 准备，目测确认该些各例中有无破裂发生。结果如表1所示。
[0060] 收缩率的测定 使用规尺，测定烧成体的短边及长边的长度（mm)。将所得到的测定值与试验体的短边 (100mm)及长边（200mm)进行对比，计算出短边及长边各自的收缩率（A、B ; (% ))。结果如 表1所示。另外，表1中，也表示出了短边的收缩率（A)与长边的收缩率炬）的差分（绝对 值）。
[0061] 吸水率的测定 由制作的各烧成体中切出宽（挤出方向）100mm、长度100mm、厚度4mm的切片，作为试 样。对于各试样，按照JIS A 1509-3(2008)中规定的真空法中的吸水率的测定方法测定吸 水率。
[0062] 纽成分析 用W下的顺序制作试样，使用英光X射线分析装置Supermini200 (株式会社理学），根 据W下的测定条件及浓度的求出方法，对所检测的全元素的氧化物换算浓度进行定量。结 果如表1所示。
[006引试样的制作 (a)将各烧成体用塑料键破碎，取出约50 mm2的碎片。 化）将所得到的碎片用研鉢粉碎，制作lOOmesh W下的粉末。 (C)在压力机模具中铺上药包纸，其上放置外径38 mm、内径31 mm、厚度5 mm的聚氯己帰 制圈。 (d) 将上述化）中制作的粉末在圈内填充成山型，在其上放置药包纸。 (e) 压至5MPa的压力（约5砂）。 (f) 将试样（盘状）周围的粉体用手压粟除去，W制作测定试样。
[0064] 测定条件 ? X射线管电流；4. 00mA ? X射线管电压；50kV ?恒温化温度；36. 5°C ? PR 气体量；7. Oml/min ?真空度；10化W下 ?试样形态；粉末测定（聚丙帰膜覆盖） ?分析方法；EZ扫描 ?测定直径；30mm ?测定时间；选择"长"
[0065] 浓度的求出方法 表示所检测的全元素的氧化物换算浓度。
[0066] 钩长石的黎定 使用上述评价（组成分析）中使用的试样，通过X射线衍射狂RD)确认烧成体中的巧 长石的存在。测定条件及巧长石的鉴定方法如下。结果如表1所示。 ?测定条件；粉末法、衍射角2 0 = 2?70。 ?巧长石的鉴定；用设备库将3强线进行对比。 评价2 有无破裂发牛巧巧形 对于将实施例1?13的素逐平板进行干燥、烧成的烧成体，目测确认有无破裂发生W 及有无变形。结果，可得到所有的烧成体均无破裂、翅曲及变形的大型陶瓷板。
[0067] 对比例5?7 准备市售的大型瓷砖（大型瓷砖1?3)，对于各大型瓷砖，将吸水率的测定、组成分析 及巧长石的鉴定用与上述同样的方法进行评价。结果如表1所示。
[0068] 参考例1 原料调配物的准各 将作为粘±矿物的陶石、粘±、作为玻璃质矿物的长石、娃灰石与实施例4的原料调配 物等量配合、混合，W准备粉状的原料调配物。
[0069] 原料调配物的成巧 将所得到的原料调配物使用10化油压成型机（有限会社后藤铁工所），用84MPa面压 进行挤压，制作宽100mm、长度100mm、厚度4mm的成型体，作为试验体。
[0070] 成巧体的烧成 将制作的试验体使用親道塞用10分钟从常温升温至最高温度114(TC，最高温度保持 10分钟后，冷却10分钟出炉，得到烧成体。
[0071] 对于制作的试验体或烧成体，进行与上述评价1同样的各种评价（破裂发生、收缩 率测定、烧成体的吸水率测定、组成分析、巧长石的鉴定）。结果如表1所示。
[0072] [表 1]

【权利要求】
1. 一种大型陶瓷板，其特征在于，包含以MgO换算为0. 5质量％以上2质量％以下 的Mg元素和以CaO换算为2质量％以上15质量％以下的Ca元素，日本工业标准JIS A 5209 (2008年）规定的吸水率为1 %以下。
2. 根据权利要求1中所述的大型陶瓷板，其特征在于，包含钙长石。
3. 根据权利要求1或2中所述的大型陶瓷板，其特征在于，MgO/CaO以质量比计小于 0? 4。
4. 根据权利要求1?3中任一项所述的大型陶瓷板，其特征在于，进一步包含骨料。
5. 根据权利要求1?4中任一项所述的大型陶瓷板，其特征在于，进一步包含以Si02 换算为60质量％以上70质量％以下的Si元素、以A1203换算为15质量％以上25质量％ 以下的A1元素、以K 20换算为2质量％以上4质量％以下的K元素、以Na20换算为0. 5质 量％以上1质量％以下的Na元素。
6. 根据权利要求1?5中任一项所述的大型陶瓷板，其特征在于，1边的长度为400mm 以上3000mm以下。
7. 根据权利要求1?6中任一项所述的大型陶瓷板，其特征在于，厚度为1mm以上10mm 以下。
8. -种制造方法，其为权利要求1?7中任一项所述的大型陶瓷板的制造方法，其特征 在于，至少包含 准备包含（1)粘土矿物、（2)粘土、（3)玻璃质矿物、（4)含有Ca的化合物、根据情况还 有（5)滑石的原料调配物的工序， 使所述原料调配物成型，得到成型体的工序，和 将所述成型体烧成，得到陶瓷板的工序， 所述（5)滑石的含量相对于原料调配物总量为0质量％以上小于5质量％。
9. 根据权利要求8中所述的制造方法，其特征在于，所述（4)含有Ca的化合物的50% 直径为20iim以上。
10. 根据权利要求9中所述的制造方法，其特征在于，所述⑷含有Ca的化合物的50% 直径为50 u m以下。
11. 根据权利要求8?10中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述含有Ca的化合 物为硅灰石。
12. 根据权利要求8?11中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述⑷含有Ca的 化合物的含量相对于原料调配物总量为3质量％以上20质量％以下。
13. 根据权利要求8?12中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述原料调配物进一 步包含（6)骨料，该骨料的粒径为1. 7mm以下。
14. 根据权利要求13中所述的制造方法，其特征在于，所述原料调配物包含所述（1)? (6)，相对于该原料调配物总量，包含20质量％以上60质量％以下所述⑴粘土矿物、20质 量％以上50质量％以下所述（2)粘土、5质量％以上20质量％以下所述（3)玻璃质矿物、 3质量％以上20质量％以下所述（4)娃灰石、0质量％以上小于5质量％所述（5)滑石及 5质量％以上30质量％以下所述（6)骨料。
15. 根据权利要求8?14中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述⑴粘土矿物为 陶石，所述（3)玻璃质矿物为长石。
16.根据权利要求8?15中任一项所述的制造方法，其特征在于，将所述成型体烧成的 最高温度为ll〇〇°C?1200°C。
【文档编号】C04B33/24GK104513055SQ201410513429
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2014年9月29日 优先权日:2013年9月30日
【发明者】髙桥治树, 今井孝次, 前原美夫, 山田茂幸 申请人:Toto株式会社