一种金刚石刀头及刀头制作方法与流程

本发明涉及一种金刚石刀具，尤其涉及一种金刚石刀头及刀头制作方法。

技术背景

一般来说，在切割石材、混凝土等所使用的金刚石锯片是通过基体和金刚石刀头焊接而成。而目前使用的金刚石刀头通常是用金属粉末进行高温高压制造而成的刀头，这种刀头在切割时由于产生的高温所以必须采用液体冷却，并且切割时粉屑会留在缝隙中，对刀头进行了二次研磨，减少使用寿命。

而通常的刀头由于采用了金属粉末制造，刀头在生产过程中粉末出现半熔状态而流动，无法制造出镂空的样式，如中国专利cn201520014u公开的一种金刚石锯片，其组成边缘刀头的粉料由金刚石及一些金属粉末以特定比例混合均匀得到，所以需要在基体上设置排水、排屑槽，而在基体上设置远不如在刀头上设置达到的效果好。而本发明采用固体胎体，在生产时候不产生半融流动，从而能够制造出镂空的刀头，使得研磨效果好，使用寿命长。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供了一种研磨效果好，使用寿命长的金刚石刀头。

本发明是通过以下技术方案实现的：

1.所述刀头由单层或多层固体胎体制作而成，所述固体胎体包括一使用刚性材料的刀头基体以及粘附于刚性基体上的金刚石颗粒，所述刀头上分布数 个通透的几何形状的通孔。刀头基体所使用的刚性材料包括带不限于碳钢、或合金钢，或有色金属，或高分子材料，并且在基体上冲压出小于金刚石颗粒直径的小孔或凹坑，将金刚石颗粒铺于基体上，或者将金刚石颗粒直接布于刚性基体上不经冲孔或凹坑，加压加热将金刚石颗粒压入固体材料基体内，便可制作出所述胎体。

在一较佳的实施例中，所述刀头通孔为圆形。

在一较佳的实施例中，所述刀头通孔为类椭圆形。

在一较佳的实施例中，所述刀头切割边缘具有与所述通孔相连的开口，这样相当于在切割面上增加了接触切割点，增加了切割效率。

在一较佳的实施例中，所述刀头切割边缘平齐，不具有开口。

本发明还提供了一种金刚石刀头的制作方法，以下步骤：

1)确定需要在刀头体上开设的通孔形状，选择合适工具；

2)用冲床在固体胎体上冲出通孔；

3)将金刚石颗粒嵌入固体胎体上；

4)根据所需刀头厚度，叠加冲好的固体片；

5)焊接成刀头。

在一较佳的实施例中，所述刀头可以焊接到具有排水槽的基体上，这样刀头之间还具有缝隙，达到更好的效果。

本发明的有益效果：

1)使用固体胎体作为刀头，能够良好的进行镂空设计。

2)刀头在切割时，瞬间与切割对象接触产生高温，由于镂空设计，刀头不管在液体冷却条件下或是无冷却条件下，液体和空气都可以高速通过开设在刀头上的通孔达到良好的冷却效果。

3)提高了锯片的锋利度，一般的刀头切割时，只有刀头切割面与材料接触的一个切割点，然而当刀头切割面具有与通孔相连的开口时，相当于增加了切割点，提高了锋利度。

4)刀头在切割时，可以将碎屑带人镂空的通孔中，有效地减少了二次研磨，增加了使用寿命。

附图说明

图1实施例一的金刚石刀头示意图；

图2为实施例二使用本发明刀头的金刚石锯片示意图；

图3为实施例冲压好的胎体刀头片示意图；

图4为实施例二刀头示意图。

具体实施例

为了使本发明技术方案更加清楚，现将本发明结合实施例和附图做进一步详细说明：

实施例一：

参考图1-4，本发明公开了一种镂空的金刚石刀头的制作方法，刀头不采用金属粉末混合制成，而采用固体胎体。所述固体胎体为单层或者多层，材料包括带不限于碳钢、或合金钢，或有色金属，或高分子材料。

首先，确定在刀头体1上需要开设前后通透的通孔2的几何图案，可如图1开设类椭圆样式的通孔，或者所示圆形通孔。

其次，通过冲床，在刀头1上均匀分布的冲出通孔2，在这个过程中，可以选择刀头1的切割边是否如图3平齐的样式，或者如图1中具有与通孔2相 连的开口，也就是冲床需要在刀头1的切割边缘同样冲出相同的通孔。当具有开口时，刀头1的切割边缘在切割材料时，相当于多了几个切割点，相当于增加了锋利程度。并且在冲压时，冲压出小于金刚石颗粒直径的小孔或凹坑，将金刚石颗粒铺于胎体上然后在胎体上镶嵌金刚石颗粒，最后加压使金刚石颗粒嵌于胎体。

最后，如图3所示，可以选择冲压好的刀头1的数量进行叠加，最后进行焊接形成图4的镂空的金刚石刀头。

加工好金刚石石刀头后，可以根据锯片基体对金刚石刀头大小进行焊接裁量，如图2将本发明的刀头焊接在具有排水槽的基体3上，刀头之间具有缝隙，排水排屑效果更好。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。