本发明涉及一种支撑结构，具体地说，是一种大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构。
背景技术：
随着国家环保措施的不断增强，冶金、煤炭、电力行业露天原料堆场将逐步采用网架大棚形式封闭，减少原料流失及扬尘。露天原料堆场多为大跨度且长度长，内有大型取料等设备，因此网架大棚需建的高且跨度越来越大。这就使网壳结构的安装危险性越来越大，为保证网壳结构高空安装施工人员的安全，一般需在网壳下方设置高空组装胎架平台，确保高空安装人员的安全。高空组装胎架平台现很多采用网壳结构形式，在网壳式胎架上部搭设阶梯式平台，在胎架平台上再组装网壳。胎架网壳组装采取“地面组装，一端铰支，逐步抬升”的安装方法。但是，在网壳下方设置高空组装胎架平台导致费时、费工、费力，影响工期。若在大跨度空间网壳需跨越不能停止运行的地面胶带运输机的复杂工况，那么在网壳下方设置高空组装胎架平台的施工方法更是无计可施。
因此已知的网壳下方设置高空组装胎架平台存在着上述种种不便和问题。
技术实现要素：
本发明的目的，在于提出一种用于地面组装的安全可靠的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构，在网架跨度两侧对应设置双轨滑移支撑结构，包括侧向滑移钢轨系统和竖向滑移钢轨系统，其特征在于：
所述侧向滑移钢轨系统包括若干混凝土柱，侧向滑移钢轨挡梁和侧向滑移钢轨，其中：根据设计强度计算若干混凝土柱成间隔直线排列，按胎架支座侧面支座标高，预先在混凝土柱中埋设钢埋件，依托钢埋件设置侧向滑移钢轨挡梁，在侧向滑移钢轨挡梁的侧面设有侧向滑移钢轨，侧向滑移钢轨为轻型钢轨，由此形成大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构中的侧向滑移钢轨系统，用作防止胎架水平位移的支撑钢轨；
所述竖向滑移钢轨系统包括胎架球铰支座支架和竖向滑移钢轨，其中：胎架球铰支座支架与侧向滑移钢轨对应设置，胎架球铰支座支架的上部中心活动容置胎架球铰支座，使胎架球铰支座的中心与侧向滑移钢轨的侧面中心等高，且通过胎架球铰支座支架侧挡板的表面与侧向滑移钢轨的侧面接触；同时使胎架球铰支座的中心垂线在胎架球铰支座支架底板下方的垂足处设置卡板，且使卡板凹槽中活动容置竖向滑移钢轨的钢轨轨头，竖向滑移钢轨的轨底支承在下部的竖向滑移钢轨轨枕上，竖向滑移钢轨由钢轨固定压板及固定螺栓固定，竖向滑移钢轨轨枕埋设于竖向滑移钢轨地基中，竖向滑移钢轨轨枕埋设深度要求顶面标高以轨道安装后的顶面标高为准，用碎石填埋轨枕并密实，由此形成大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构中的竖向滑移钢轨系统。
本发明的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的方法，其中所述混凝土柱中为后置钢预埋件。
前述的方法，其中所述轻型钢轨规格为40kg/m钢轨。
前述的方法，其中所述胎架球铰支座支架侧挡板的表面与侧向滑移钢轨的侧面涂设的聚四氟乙烯涂料接触。
前述的方法，其中所述竖向滑移钢轨规格为50kg/m钢轨。
前述的方法，其中所述竖向滑移钢轨轨枕之间的相邻间隔为500mm。
前述的方法，其中所述卡板为在胎架球铰支座支架底板下方成间隔平行焊接固定的两块钢板，由两块钢板形成凹槽。
采用上述技术方案后，本发明的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构具有以下优点：
1、侧向滑移钢轨系统和竖向滑移钢轨系统装置结构简单、制作方便；
2、侧向滑移钢轨系统和竖向滑移钢轨系统装置结构稳定，保障网架胎架平台在移动过程中平稳滑移，网壳胎架平台在长距离移动过程中无卡阻、无异响、无变形；
3、在实现胎架网壳平稳滑移，使滑移安全、可靠、顺畅进行起到保障作用，提高了滑移工程效率。
附图说明
图1为本发明实施例的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构示意图；
图2为本发明实施例的胎架平台支座侧向滑移钢轨布置示意图；
图3为本发明实施例的胎架平台支座竖向滑移钢轨布置示意图；
图4为图3中的p部位放大图，说明用于钢轨接缝的标准轨枕连接示意。
图中：1混凝土柱，2钢埋件，3侧向滑移钢轨挡梁，4侧向滑移钢轨挡梁支架，5侧向滑移钢轨，6聚四氟乙烯涂料，7胎架球铰支座，8胎架球铰支座支架，9胎架球铰支座支架侧挡板，10胎架球铰支座支架底板，11卡板，12竖向滑移钢轨，13竖向滑移钢轨轨枕，14标准轨枕，15接缝轨枕，16钢轨固定压板及固定螺栓。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。
实施例1
宝钢炼铁厂一二期混匀料场ba、bb和副料场oa、ob封闭改造工程。工程地址位于宝钢股份公司炼铁厂三期原料场区域，工程结构形式为空间网壳结构，该工程混匀料场ba、bb的b型封闭料场采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度640m高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度采用3.75m，考虑外部檩条厚度后，总厚度约4.25m。采用下弦支撑形式，根据现场实际场地提供情况，网架安装采用“网架累积拼装，胎架逐步滑移”的施工方法，在混匀料场料场1-3/a-b轴线搭设网架胎架组装平台，网架胎架组装平台在a-b轴内侧，组装平台宽度21m（底部支座部分扩大至37.8m宽），跨度110.600m，高度45.362m；结构形式采用正放四角锥双层网壳，网格尺寸为4.2m，节点形式：螺栓球+支座焊接球。该工程采用了大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构作为“网架累积拼装，胎架逐步滑移”的施工方法的基础。
本发明的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构，在110.600m网架跨度两侧对应设置双轨滑移支撑结构，包括侧向滑移钢轨系统和竖向滑移钢轨系统。
现请参阅图1，图1为本发明实施例的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构示意图和图2为本发明实施例的胎架平台支座侧向滑移钢轨布置示意图。如图所示，所述侧向滑移钢轨系统包括若干混凝土柱1，相邻两根混凝土柱之间相距8400mm，混凝土柱高2200mm，根据设计强度计算若干混凝土柱成间隔直线排列，分别在混凝土柱标高1.352m和0.652m处埋设钢埋件2，每根混凝土柱共设两块钢埋件，位于混凝土柱上方的钢埋件用于焊接侧向滑移钢轨托架，位于混凝土柱下方的钢埋件用于焊接支撑托架的撑杆，形成稳定的侧向滑移钢轨托架，撑杆把通过设计强度计算的侧钢轨安装到托架上并固定牢固，侧轨采用。依托钢埋件设置侧向滑移钢轨挡梁3，侧向滑移钢轨挡梁用h450x250x16x20规格的h型钢制作，在侧向滑移钢轨挡梁的侧面安装固定侧向滑移钢轨5，侧向滑移钢轨为h型钢加轻型钢轨，轻型钢轨规格为40kg/m钢轨。由此形成大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构中的侧向滑移钢轨系统，用作防止胎架水平位移的支撑钢轨。所述胎架球铰支座支架侧挡板9的表面与侧向滑移钢轨5的侧面涂设的聚四氟乙烯涂料接触，使侧面支座的端部支撑板（滑靴板）中心贴紧侧面钢轨。在实际施工中如安装网架轴线长，侧向滑移钢轨5可只制作安装80-100m，待胎架滑移出去50-60m后拆除后面的用来接长前面，反复轮翻使用。
图3为本发明实施例的胎架平台支座竖向滑移钢轨布置示意图,图4为图3中的p部位放大图，说明用于钢轨接缝的标准轨枕连接示意。
所述竖向滑移钢轨系统设置在网架组装胎跨度两侧的侧向滑移钢轨系统的内侧，包括胎架球铰支座支架8和竖向滑移钢轨12，所述竖向滑移钢轨12规格为50kg/m钢轨，其中胎架球铰支座支架与侧向滑移钢轨5对应设置，胎架球铰支座支架的上部中心活动容置胎架球铰支座7，使胎架球铰支座的中心与侧向滑移钢轨5的侧面中心等高，且通过胎架球铰支座支架侧挡板9的表面与侧向滑移钢轨5的侧面接触；同时使胎架球铰支座的中心垂线在胎架球铰支座支架底板10下方的垂足处设置卡板11，卡板为在胎架球铰支座支架底板10下方成间隔平行焊接固定的两块钢板，由两块钢板形成凹槽，且使卡板凹槽中活动容置竖向滑移钢轨12的钢轨轨头，竖向滑移钢轨的轨底支承在下部的竖向滑移钢轨轨枕13上，竖向滑移钢轨由钢轨固定压板及固定螺栓16固定，竖向滑移钢轨轨枕13埋设于竖向滑移钢轨地基中，竖向滑移钢轨轨枕埋设深度要求顶面标高以轨道安装后的顶面标高为准，用碎石填埋轨枕并密实，由此形成大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构中的竖向滑移钢轨系统；所述竖向滑移钢轨轨枕13之间的相邻间隔为500mm。
实施例2
除混凝土柱1为后置钢埋件外，其余同实施例1。
本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的大跨度网架组装胎架平台双轨滑移支撑结构由支座底部支撑钢轨和侧面支撑钢轨组合而成，形成整个胎架平台滑移体系，能够实现胎架网壳的顺畅滑移，提高滑移工作效率，保证工程的进度要求。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。