本发明涉及一般建筑物构造领域，特别涉及一种钢网箱模盒施工方法。
背景技术：
在建筑领域，随着高层混凝土建筑结构和大跨度混凝土结构的日益增多，越来越多的楼盖采用空心楼盖结构技术。用轻质填充材料来代替部分混凝土不会影响结构的安全性和受力性能，但是可以大大减轻结构的自重。对于内置式的填充材料，无论聚苯类还是水泥类材料，在施工中都会产生较大的浮力。根据阿基米德定律，只要填充材料的容重小于混凝土容重，在浇筑混凝土的过程中必然产生浮力。为了克服浮力，施工中要采取很多措施进行抗浮，除了费钱、费工、费时外，对板底模板的损伤也比较大，且一旦某道技术措施不到位导致填充材料浮起，将给结构后期使用带来很大不便，另外还存在的缺陷就是填充材料所占体积大导致运输成本大。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢网箱模盒施工方法，该方法通过将钢网箱模盒加工成网片，成捆运输到现场，再根据压痕折叠进行电焊拼接成钢网箱模盒，且安装时无需进行钻孔、拉钢筋、上下设置垫块等抗浮处理，解决了运输困难、浮力较大的问题。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的一种钢网箱模盒施工方法，包括下述步骤：
①制作网片：根据设计要求及现场实际情况，提出需要制作的钢网箱模盒尺寸，利用辅助软件进行自动放样，然后在工厂制作成网片；
②检查网片：网片成型后，逐个进行检查，不符合规格的进行修补，严重超标的不得使用；
③制作支撑板：根据钢网箱模盒尺寸，制作支撑板，支撑板为碳素结构钢冷轧成的冷卷，用冲切机、扩压机、切割机和压痕机设备制作成几字型；
④运输：打包储运网片和支撑板，成捆运输至施工现场；
⑤焊接拼装：现场按工厂加工好的折痕折叠网片，在折叠前放入支撑板并焊接固定，折叠形成模盒雏形，在雏形模盒交界处进行专业点焊接，完成模盒现场拼装；
⑥检查钢网箱模盒：钢网箱模盒成型后，对其外观逐个检查，箱体破损须进行修补，缺损严重超标不得使用；
⑦验收钢网箱模盒：检查之后，验收合格的成品；
⑧混凝土浇筑：现场先做钢网箱模盒的混凝土浇筑模型试验，确定混凝土起浇点，完成钢网箱模盒浇筑。
所述步骤①分为以下步骤：
1.1制作网片制作网片之前，对网片下料所用的材料、精度、材质、规格和厚度进行确认；
1.2检查网片确认之后对网片进行精确的定位和固定，然后压制，需确保压制后网片与设计要求一样；
所述网片以镀锌网片为原料，通过快速冲切、压制张拉、定位切割和定尺压痕制作而成。
所述步骤②分为以下步骤：
2.1制作网片对镀锌网片的材质、表面质量、力学性能和化学成分进行检查，使其符合规范和设计图纸的要求；
2.2检查网片之后将镀锌网片按照设计及规范进行复检。
所述步骤⑤分为以下步骤：
5.1制作网片在进场前，严格控制网片及支撑板进场质量、数量和规格，确认满足《钢结构焊接规范》要求；
5.2检查网片焊接时，控制焊点数量≧15，尺寸偏差：长为-10～0mm,宽为-10～0mm，高为-混凝土浇筑～0mm；检查支撑板两端高度≦混凝土浇筑mm,正抗压力≧800，且无裂纹、无破损，受压区凹痕深度≦15mm。
所述步骤⑧分为以下步骤：
8.1制作网片在浇筑很凝土前，现场先做钢网箱模盒试验，确定试验混凝土浇筑的饱满度及钢网箱的强度变形情况满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》条件；
8.2检查网片之后确定试验混凝土浇筑在钢网箱模盒底部密实饱满度和混凝土渗入模盒内部比例；
8.3制作支撑板严格控制浇筑时间，从钢网箱模盒底部开始浇筑混凝土，高为200mm；
8.4运输在浇筑混凝土的过程中，控制混凝土浇筑的密实度，采用细石混凝土浇筑模盒底部，使底部混凝土浇筑密实并全部覆盖底部模板，浇筑混凝土后，混凝土完全包裹钢网箱模盒，完成整个钢网箱模盒的浇筑工作。
所述钢网箱模盒承载力≥800n。
所述钢网箱模盒表面为镂空金属。
本发明的有益效果在于：克服了其存在的垂直抗浮、水平位移、相融性差造成的需隔离和垫块、破损、质重、施工繁琐、运输困难等缺陷，实现在浇筑混凝土时不产生浮力且位移可控，浇筑底部混凝土时能直接观察其密实状态，可以有效抑制楼盖微裂产生，保证混凝土浇筑的底部外观质量，该钢网箱模盒结构自重轻，内部设支撑片，保证其强度，箱体本身可达零破损。
附图说明
图1是本发明的施工流程图。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示，一种钢网箱模盒施工方法，包括下述步骤：
①制作网片1：根据设计要求及现场实际情况；提出需要制作的钢网箱模盒尺寸，利用辅助软件进行自动放样，然后在工厂制作成网片；制作网片之前，对网片下料所用的材料、精度、材质、规格和厚度进行确认，确认之后对网片进行精确的定位和固定，然后压制，需确保压制后网片与设计要求一样，网片采用自主研发的自动化生产设备，以镀锌网片为原料，通过快速冲切、压制张拉、定位切割和定尺压痕制作而成；
②检查网片2：网片成型后，对镀锌网片的材质、表面质量、力学性能和化学成分进行检查，使其符合规范和设计图纸的要求，之后将镀锌网片按照设计及规范进行复检，不符合规格的进行修补，严重超标的不得使用；
③制作支撑板3：根据钢网箱模盒尺寸，制作支撑板，支撑板为碳素结构钢冷轧成的冷卷，用冲切机、扩压机、切割机和压痕机设备制作成几字型，以保证箱体强度；
④运输4：打包储运网片和支撑板，成捆运输至施工现场；
⑤焊接拼装5：现场按工厂加工好的折痕折叠网片，在折叠前放入支撑板并焊接固定，折叠形成模盒雏形，在雏形模盒交界处进行专业点焊接，完成模盒现场拼装，拼装时无需进行钻孔、拉钢筋、上下设置垫块等抗浮处理，相对于传统钢网箱模盒施工减少了施工工序，减轻工作量；在进场前，严格控制网片及支撑板进场质量、数量和规格，确认满足《钢结构焊接规范》gb50661要求；焊接时，控制焊点数量≧15，保证网箱达到强度，以确保在安装及混凝土浇筑过程中不产生破损、变形，尺寸偏差：长为-10～0mm,宽为-10～0mm，高为-混凝土浇筑8～0mm；检查支撑板两端高度≦混凝土浇筑8mm,正抗压力≧800，且无裂纹、无破损，受压区凹痕深度≦15mm；
⑥检查钢网箱模盒6：钢网箱模盒成型后，对其外观逐个检查，箱体破损须进行修补，缺损严重超标不得使用；
⑦验收钢网箱模盒7：检查之后，验收合格的成品；
⑧混凝土浇筑8：现场先做钢网箱模盒的混凝土浇筑模型试验，确定混凝土起浇点，原则是保证整个支撑系统均匀受力，不产生架体偏移，完成钢网箱模盒浇筑，钢网箱模盒承载力≥800n，较传统钢网箱模盒,强度高，其表面为镂空金属，浇筑模盒底的混凝土能直接观察，模盒与混凝土能紧密结合，保证混凝土质量；在浇筑很凝土前，现场先做钢网箱模盒试验，确定试验混凝土浇筑的饱满度及钢网箱的强度变形情况满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》gb50204条件，之后确定试验混凝土浇筑在钢网箱模盒底部密实饱满度和混凝土渗入模盒内部比例；严格控制浇筑时间，从钢网箱模盒底部开始浇筑混凝土，高为200mm；在浇筑混凝土的过程中，控制混凝土浇筑的密实度，采用细石混凝土浇筑模盒底部，使底部混凝土浇筑密实并全部覆盖底部模板，浇筑混凝土后，混凝土完全包裹钢网箱模盒，使其不被外界空气接触，不会产生锈蚀，不影响强度，完成整个钢网箱模盒的浇筑工作。
综上所述，本发明克服了其存在的垂直抗浮、水平位移、相融性差造成的需隔离和垫块、破损、质重、施工繁琐、运输困难等缺陷，实现在浇筑混凝土时不产生浮力且位移可控，浇筑底部混凝土时能直接观察其密实状态，可以有效抑制楼盖微裂产生，保证混凝土浇筑的底部外观质量。