吊顶立框模块及安装方法与流程

本发明涉及建筑装饰技术领域，尤其涉及一种吊顶立框模块及安装方法。

背景技术：

吊顶对室内建筑的顶部起到装饰的作用，是室内装修不可或缺的部分，吊顶中的立框由多个立框板围合而成，立框板的强度对吊顶的稳定性影响较大。

现有技术中，立框板为一块立板，一般由三个以上的立板围合成立框，在立板上安装支撑龙骨，通过支撑龙骨与吊件相连接，吊件与吊杆相连接，将吊顶吊挂在顶面上。发明人在实现发明的过程中发现以上所述立框板存在以下不足：第一，现有技术的立框板采用立板结构，立板的强度小，多个立板围合成立框后强度较小，吊顶的结构稳定性差，抗弯曲能力弱；第二，平相邻两个立板在对接时需要多次调整以使两个立板的上下边沿对齐，增加了相邻立板之间对接的难度，且拼接的精确度差、施工效率低；第三，立框通过吊杆挂接在顶面上，需要在立框中加入吊挂系统，增加了系统的复杂程度，不利于快速施工。

因此，有必要解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明提供一种吊顶立框模块及安装方法，以解决现有技术中存在的问题，增加立框的强度，提高立框的抗弯曲能力，提高立框拼接精度，增加吊顶立框模块的稳定性，降低立框拼接的难度，提高施工效率，简化了系统的挂接系统。

本发明提供了一种吊顶立框模块，包括：至少三个立框板组件，每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板、立板、以及第二平板，所述第一平板与所述第二平板相对设置，所述第一平板、所述立板、以及所述第二平板均为条形板且同向延伸；至少三个所述立板首尾顺次连接限定出围合式的立框的主体，至少三个所述第一平板首尾顺次连接限定出所述立框的上翻边，至少三个所述第二平板首尾顺次连接限定出所述立框的下翻边；支撑龙骨，所述支撑龙骨的两端分别安装在两个相对设置的墙面上，所述支撑龙骨上位于所述支撑龙骨两端的部分与所述上翻边相连接。

可选地，所述吊顶立框模块还包括顶板，所述顶板的正面与所述上翻边贴合连接，所述顶板的背面安装有所述支撑龙骨。

可选地，所述顶板的数量至少为一个，至少一个所述顶板在所述上翻边上排列设置，每个所述顶板上均安装有两个所述支撑龙骨。

可选地，任意一个所述立框板组件中，所述第一平板和所述第二平板平行设置且均垂直于所述立板。

可选地，所述第一平板与所述第二平板均为梯形板；任意一个所述立框板组件中，所述第一平板的上底边与所述立板相连接，所述第二平板的上底边与所述立板相连接。

可选地，所述第一平板的下底边的两个内角均为45°角；所述第二平板的下底边的两个内角均为45°角。

可选地，所述吊顶立框模块还包括对接件，所述对接件包括相连接的第一对接板和第二对接板，所述第一对接板和所述第二对接板分别贴合固定在任意两个相拼接的所述立板上。

可选地，任意一个所述立框板组件还包括相连接的第一固定板和第二固定板，所述第一固定板固定在所述立板上，所述第二固定板固定在所述第二平板上。

可选地，所述吊顶立框模块还包括加强龙骨，所述加强龙骨安装在所述立板上并与所述立板同向延伸。

基于同一发明构思，本发明还提供了一种吊顶立框模块的安装方法，将以上所述吊顶立框模块进行安装，包括：拼接出多个立框板组件，使每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板、立板、以及第二平板，所述第一平板与所述第二平板相对设置，所述第一平板、所述立板、以及所述第二平板均为条形板且同向延伸；组装立框，将至少三个所述立板首尾顺次连接限定出围合式的所述立框，至少三个所述第一平板首尾顺次连接限定出所述立框的上翻边，至少三个所述第二平板首尾顺次连接限定出所述立框的下翻边；在所述立框上安装支撑龙骨，使所述支撑龙骨上位于所述支撑龙骨两端的部分连接在所述上翻边；定位所述支撑龙骨，将所述支撑龙骨的两端分别安装在两个相对设置的墙面上。

本发明提供的吊顶立框模块及安装方法，第一平板和第二平板可以增加立板的强度，提高立板的抗弯曲能力，提高吊顶的稳定性。相邻的立框板组件拼接时，相邻的第一平板对齐拼接、相邻的第二平板对齐拼接后，将相邻的立板的上边沿和下边沿限定在处于对齐拼接的状态，提高了拼接的精度，实现立框的无缝拼接。相比于现有技术，吊顶立框模块可在地面组装完成，且组装时无需对立板进行调整对齐，降低了相邻立板之间对接的难度，简化了立框拼接的操作步骤，加快了施工的效率。支撑龙骨可以直接将吊顶立框模块吊挂起，吊顶立框模块一体式组合挂接，无需使用吊杆吊挂在顶面上，简化了吊顶立框模块的吊挂流程。

附图说明

下面将通过附图详细描述本发明中优选实施例，将有助于理解本发明的目的和优点，其中:

图1为本发明可选实施例提供的吊顶立框模块的结构示意图。

图2为图1中a的局部放大图。

图3为本发明可选实施例提供的立框的结构示意图。

图4为图3中b的局部放大图。

图5为本发明可选实施例提供的立框板组件的结构示意图。

图6为图5中局部结构的主视图。

图7为图6的c-c横截面的结构示意图。

图8为带有支撑龙骨的顶板的结构示意图。

图9为本发明可选实施例提供的吊顶立框模块的安装方法的流程图。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

图1为本发明可选实施例提供的吊顶立框模块的结构示意图，图2为图1中a的局部放大图，图3为本发明可选实施例提供的立框的结构示意图，图4为图3中b的局部放大图，图5为本发明可选实施例提供的立框板组件的结构示意图，图6为图5中局部结构的主视图，图7为图6的c-c横截面的结构示意图，图8为带有支撑龙骨的顶板的结构示意图。如图1至图8所示，本发明提供了一种吊顶立框模块，包括：四个立框板组件和支撑龙骨8。

请同时参照图1至图8，每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板1、立板2、以及第二平板3，所述第一平板1与所述第二平板3相对设置，所述第一平板1、所述立板2、以及所述第二平板3均为条形板且同向延伸。第一平板1和第二平板3可以增加立板2的强度，增加立板2的抗弯曲能力，提高吊顶的稳定性。四个所述立板2首尾顺次连接限定出围合式的矩形状的立框的主体，四个所述第一平板1首尾顺次连接限定出所述立框的上翻边，四个所述第二平板3首尾顺次连接限定出所述立框的下翻边。此处的上翻边指的是四个第一平板1拼接后形成的翻出立框外部的结构，该结构位于立框挂接后的顶部；此处的下翻边指的是四个第二平板3拼接后形成的翻出立框外部的结构，该结构位于立框挂接后的底部。相邻的立框板组件拼接时，相邻的第一平板1对齐拼接、相邻的第二平板3对齐拼接后，限定相邻的立板2的上边沿和下边沿同样处于对齐拼接的状态，提高了拼接的精度，实现立框的无缝拼接。相比于现有技术，无需对立板2进行调整对齐，降低了相邻立板2之间对接的难度，简化了立框拼接的操作步骤，加快了施工效率。

需要说明的是，立框板组件的数量不仅限于四个，在满足可以拼接成围合状的立框的前提下，立框板组件的数量可以根据用户的要求或者施工条件进行具体设定。

所述支撑龙骨8的两端分别安装在两个相对设置的墙面上，所述支撑龙骨8上位于所述支撑龙骨8两端的部分与所述上翻边相连接。支撑龙骨8可以将吊顶立框模块吊挂起，吊顶立框模块无需使用吊顶吊挂在顶面上，简化了吊顶立框模块的吊挂流程。

本发明实施例提供的吊顶立框模块，第一平板1和第二平板3可以增加立板2的强度，提高立板2的抗弯曲能力，提高吊顶的稳定性。相邻的立框板组件拼接时，相邻的第一平板1对齐拼接、相邻的第二平板3对齐拼接后，将相邻的立板2的上边沿和下边沿限定在处于对齐拼接的状态，提高了拼接的精度，实现立框的无缝拼接。相比于现有技术，吊顶立框模块可在地面组装完成，且组装时无需对立板2进行调整对齐，降低了相邻立板2之间对接的难度，简化了立框拼接的操作步骤，加快了施工的效率。支撑龙骨8可以直接将吊顶立框模块吊挂起，吊顶立框模块一体式组合挂接，无需使用吊杆吊挂在顶面上，简化了吊顶立框模块的吊挂流程。

可选地，所述吊顶立框模块还包括顶板9，所述顶板9的正面与所述上翻边贴合连接，所述顶板9的背面安装有所述支撑龙骨8。上翻边为顶板9安装在立框上提供了较大的安装面积，保证了顶板9与立框之间连接的稳定性。

较佳地，所述顶板9的数量至少为一个，至少一个所述顶板9在所述上翻边上排列设置，每个所述顶板9上均安装有两个所述支撑龙骨8。多个顶板9可将立框覆盖住，保证了吊顶立框模块的完整性，两个支撑龙骨8可对顶板9有效地吊挂，保证了支撑龙骨8吊挂立框的稳定性。可选地，两个支撑龙骨8分别位于所述顶板9上相对设置的两边并沿着所述顶板9的长度方向同向延伸，可以进一步地增加支撑龙骨8对顶板9的支撑效果。顶板9相对设置的两边分别设置有凹槽和与所述凹槽相适配的凸块，当顶板9的数量大于一个时，一个顶板9上的凸块卡接进另一顶板9的凹槽，有利于提高两个顶板9拼接的稳定性。

进一步地，任意一个所述立框板组件中，所述第一平板1和所述第二平板3平行设置且均垂直于所述立板2。立板2和第一平板1之间、立板2和第二平板3之间均为直角，可以增加第一平板1、第二平板3对立板2的支撑作用，提高立板2的抗弯曲能力。

作为一个可选的实施过程，所述第一平板1与所述第二平板3均为梯形板；任意一个所述立框板组件中，所述第一平板1的上底边与所述立板2相连接，所述第二平板3的上底边与所述立板2相连接。本实施例可使第一平板1上沿长度方向上相对设置的两边之间的距离、以及第二平板3上沿长度方向上相对设置的两边之间的距离均沿远离立板2的方向逐渐增加，第一平板1和第二平板3均凸出于立板2。以使相邻两个立框板组件对接时，两个第一平板1可以更好地拼接、两个第二平板3可以更好地拼接。

可选地，所述第一平板1的下底边的两个内角均为45°角；所述第二平板3的下底边的两个内角均为45°角。45°斜角拼接更精确，可使相邻两个立框板组件对接时，两个第一平板1无缝对接；两个第一平板1无缝对接；两个立板2同样无缝对接，增加拼缝处的稳固性，使拼接更加精确，保证了吊顶的稳定性。

较佳地，所述吊顶立框模块还包括对接件6，所述对接件6包括相连接的第一对接板61和第二对接板62，所述第一对接板61和所述第二对接板62分别贴合固定在任意两个相拼接的所述立板2上。相邻的两个立框板组件对接时，两个立板2相对接，此时第一对接板61和第二对接板62分别固定在相对接的两个立板2上，提高立板2对接后的稳定性，保证吊顶结构稳固。

作为一个可选的实施过程，任意一个所述立框板组件还包括相连接的第一固定板41和第二固定板42，所述第一固定板41固定在所述立板2上，所述第二固定板42固定在所述第二平板3上。第一固定板41和第二固定板42增加了立板2与第二平板3之间连接的稳定性。

可选地，所述吊顶立框模块还包括加强龙骨，所述加强龙骨安装在所述立板2上并与所述立板2同向延伸。加强龙骨可以进一步地增加立板2的稳定性，防止立板2发生弯曲。

进一步地，所述加强龙骨包括依次连接的第一龙骨板51、第二龙骨板52、以及第三龙骨板53，所述第一龙骨板51与所述第三龙骨板53相对设置，所述第二龙骨板52贴合在所述立板2上。可使第一龙骨板51和第三龙骨板53位于远离立板2的位置，便于后续固定支撑方钢7。

更进一步地，所述吊顶立框模块还包括支撑方钢7，所述支撑方钢7的两端分别抵接在相对设置的两个墙面上；所述支撑方钢7上位于所述支撑方钢7两端之间的部分穿设过所述第一龙骨板51、所述第二龙骨板52、以及所述第三龙骨板53限定的支撑空间。通过支撑方钢7的支撑作用，立框无需通过吊杆吊挂在墙面上，实现了无吊杆挂接，简化了立框板组件的挂接过程。

图9为本发明可选实施例提供的吊顶立框模块的安装方法的流程图。

如图9所示，基于同一发明构思，本发明还提供了一种吊顶立框模块的安装方法，将所述吊顶立框模块进行安装，包括：s1，拼接出多个立框板组件，使每个所述立框板组件包括：依次连接的第一平板1、立板2、以及第二平板3，所述第一平板1与所述第二平板3相对设置，所述第一平板1、所述立板2、以及所述第二平板3均为条形板且同向延伸；s2，组装立框，将至少三个所述立板2首尾顺次连接限定出围合式的所述立框，至少三个所述第一平板1首尾顺次连接限定出所述立框的上翻边，至少三个所述第二平板3首尾顺次连接限定出所述立框的下翻边；s3，在所述立框上安装支撑龙骨8，使所述支撑龙骨8上位于所述支撑龙骨8两端的部分连接在所述上翻边；s4，定位所述支撑龙骨8，将所述支撑龙骨8的两端分别安装在两个相对设置的墙面上。

本发明实施例提供的吊顶立框模块的安装方法，第一平板1和第二平板3可以增加立板2的强度，提高立板2的抗弯曲能力，提高吊顶的稳定性。相邻的立框板组件拼接时，相邻的第一平板1对齐拼接、相邻的第二平板3对齐拼接后，相邻的立板2的上边沿和下边沿同样处于对齐拼接的状态，提高了拼接的精度，实现立框的无缝拼接。相比于现有技术，吊顶立框模块可在地面组装完成，且组装时无需对立板2进行调整对齐，降低了相邻立板2之间对接的难度，简化了立框拼接的操作步骤，加快了施工的效率。支撑龙骨8可以直接将吊顶立框模块吊挂起，吊顶立框模块一体式组合挂接，无需使用吊杆吊挂在顶面上，简化了吊顶立框模块的吊挂流程。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。