一种用于矩形立柱浇筑的模板系统的制作方法

本实用新型涉及一种柱体浇筑时使用的模板系统，具体涉及一种用于矩形立柱浇筑的模板系统。

背景技术：

在城建施工过程中，通常需要建造大量的矩形立柱，而通常施工空间有限、工期紧。模板的使用效率对工程的施工产生直接的影响，特别是城市地铁车站施工中，方柱数量多、截面尺寸种类多、整体施工空间小、施工工序多，所以对矩形立柱的模板使用效率提出了更高的要求。

目前的城建施工过程中，矩形立柱的浇筑模板通常采用木模加背楞的结构，这种结构存在以下缺陷：精度低、表面成型效果差；一种规格的模板只能浇筑一种截面尺寸的柱体，缺少通用性，利用率低，造成大量的材料浪费，成本高而施工效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种所占空间小、劳动强度低、施工效率高的快速拆装模板系统。

本实用新型提供的这种用于矩形立柱浇筑的模板系统，包括若干可上下拼装的模板单元。模板单元包括由四块平面模板相互搭接围成的矩形模板、支撑框架和收模装置，支撑框架为矩形架体，位于矩形模板的外围，各平面模板分别与矩形框架铰接为一体，矩形框架和平面模板之间设置有长度可调的支撑构件，收模装置包括连杆机构和推动连杆机构运动的液压油缸，连杆机构连接于支撑框架和平面模板上；浇筑时，通过支撑构件压紧矩形模板，脱模时，通过收模装置使平面模板脱离浇筑好的混凝土柱体。

所述支撑框架包括四根立杆、至少八根支撑横梁、至少两根收模横梁，支撑横梁以四根为一层和四根立杆一起围成矩形架体，收模横梁对称连接于矩形架体的对侧。

所述支撑横梁为八根、收模横梁为两根，收模横梁连接于所述立杆上的两层支撑横梁之间用于连接所述收模装置。

所述平面模板的一端依次铰接于所述支撑横梁的端部，另一端搭接于相邻的平面模板上通过所述支撑构件压紧。所述支撑构件为支撑螺杆及连接于其上的调节螺母，支撑横梁上设置与支撑螺杆相应的螺纹孔。

所述平面模板的铰接端外侧连接有铰接耳板，支撑横梁的相应端连接有铰接座，铰接座上设置有多个连接孔，铰接耳板通过销轴与多个连接孔之一铰接。

所述收模装置有两套，关于所述支撑框架呈中心对称布置，分别连接于所述收模横梁上同时实现相邻两块所述平面模板的脱模。

所述连杆机构包括依次铰接的第一连杆、驱动杆、中间连杆、从动杆和第二连杆，第一连杆和第二连杆的外端分别铰接于相邻两块平面模板的搭接端，驱动杆和从动杆的中部分别铰接于所述支撑横梁的两端，所述液压油缸的一端铰接于驱动杆上、另一端铰接于支撑横梁上。

所述支撑框架立杆的底部连接有承重螺杆组件，承重螺杆组件包括承重螺杆和矩形支承框，承重螺杆包括螺纹段、过渡段及圆柱形头部，圆柱形头部的外径大于过渡段的外径，圆柱形头部穿过矩形支承框上的连接孔位于矩形支承框的内腔中，圆柱形头部的顶面为球面，承重螺杆的螺纹段上连接有螺母，螺母焊接于法兰板上，法兰板与立杆下端的法兰板之间通过螺栓连接，螺纹段穿过两法兰板。

所述支撑框架的顶部设置有操作防护平台。

本实用新型的各结构件均可在工厂内标准化加工后组拼为一个整体，施工时，只需通过起重设备将模板整体吊装至工作台位即可，免去了现场拼装的工序，且脱模、合模均可在支撑框架内实现，无需拆卸任何模板，占用空间少，劳动强度低。通过液压油缸实现快速自动合模、脱模，操作简单快捷。

为了保证本实用新型的矩形模板的高精度，在支撑框架立杆的底部设置承重螺杆，在矩形模板和支撑框架之间设置支撑螺杆，通过承重螺杆和支撑螺杆对模板局部尺寸进行微调和固定。

为了使本实用新型具有通用性，可满足不同截面尺寸矩形立柱的浇筑，使平面模板和支撑框架之间的连接位置可调，在支撑横梁上的铰接座上设置多个连接孔，同时将连杆机构的中间螺杆的长度设置为可调的结构。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的立面结构示意图。

图2为图1中的A-A剖视结构示意图。

图3为图1中的B-B剖视结构示意图（未画支撑横梁）。

图4为本实施例的脱模状态示意图。

图5为本实用新型实施例二的工作状态图。

图6为本实用新型实施例二的脱模状态图。

图7为图1中承重螺杆组件的放大结构示意图。

图8为本实用新型实施例二的承重螺杆组件的安装示意图。

具体实施方式

实施例一，如图1至图3所示，本实施例公开的这种用于矩形立柱浇筑的模板系统，只有一个模板单元，工作台位为混凝土浇筑平面。包括矩形模板1、支撑框架2、收模装置3、操作防护平台4。

如图1至图3所示，矩形模板1由四块平面模板11搭接围成，矩形模板的内腔尺寸为A1和B1。

如图1和图2所示，支撑框架2位于矩形模板1的外围，为由立杆21和支撑横梁22围成的矩形架体，本实施例的支撑横梁22设置上下两层，每层四根支撑横梁将四根立杆21连为一体。矩形架体的对侧还连接有两根收模横梁23，收模横梁23连接于立杆21上的两层支撑横梁之间。

如图2和3所示，四块平面模板11的一端依次铰接于支撑框架2相应侧的支撑横梁22上，每块平面模板11的搭接端外侧与相应的支撑横梁22之间设置支撑螺杆25，通过支撑螺杆25将四块平面模板11压紧保持矩形模板1稳定的内腔形状。

如图2所示，每块平面模板21的铰接端外侧设置有铰接耳板111，支撑横梁22的相应端连接有铰接座24。为了使矩形模板1的内腔尺寸可调，在铰接座24上设置多个位置不同的连接孔。实际使用中，根据混凝土立柱的不同截面尺寸将铰接耳板111选择与多个连接孔之一通过销轴铰接为一体，这样就可使用一套模板来浇筑不同规格的混凝土立柱，使本实施例的模板系统具有通用性。

如图3所示，收模装置3有两套，关于支撑框架2中心对称布置，分别连接于一根支撑横梁23上，分别实现相邻两块平面模板11的脱模，如图4所示。

如图3所示，收模装置3包括连杆机构和液压油缸4，包括依次铰接的第一连杆34、驱动杆31、中间连杆33、从动杆32和第二连杆35，第一连杆34和第二连杆35的外端分别铰接于相邻的两块平面模板11的搭接端，驱动杆31和从动杆32的中部分别铰接于支撑横梁22的两端。液压油缸4铰接于驱动杆31和支撑横梁22之间，通过液压油缸4推动驱动杆运动，从而使收模装置3带动矩形模板1脱离浇筑好的混凝土立柱。为了配合矩形模板内腔尺寸的灵活调整，将中间连杆33设计为长度可调的结构形式，包括两根拉杆331和将两拉杆连为一体的双头螺柱332，双头螺柱的中间段为多边形段，两端的螺纹旋向相反，两根拉干的外端分别与所述驱动杆和从动杆铰接，通过双头螺柱来调整中间连杆的长度。多边形段的设置便于调整时工具的夹持。

如图4所示，每套收模装置3同时带动相邻的两块平面模板11分别绕其与支撑横梁22之间的铰接处往外旋转打开。

如图1所示，在支撑框架立杆的底部连接承重螺杆组件26。图7为承重螺杆组件的放大结构意图。

如图7所示，承重螺杆组件包括承重螺杆261和矩形支承框262，承重螺杆261包括螺纹段、过渡段及圆柱形头部，圆柱形头部的外径大于过渡段的外径，圆柱形头部穿过矩形支承框262上的连接孔位于矩形支承框262的内腔中，圆柱形头部的顶面为球面，承重螺杆261的螺纹段上连接有螺母263，螺母263焊接于法兰板上，法兰板与立杆下端的法兰板之间通过螺栓连接，螺纹段穿过两法兰板。安装时，支承框置于基础地面上，承重螺杆的头部顶面与支承框的底面接触。承重螺杆可对支撑框架2进行高度微调以提高模板精度，承重螺杆圆柱形头部顶面设计为球面，可在基础面的安装位置处有不平整情形时保证承重螺杆与支承框的接触，提高安全性。

为了便于浇筑时工作人员的操作，在支撑框架2的顶部设置操作防护平台5。

本实施例矩形立柱的截面尺寸大于实施例一矩形立柱的截面尺寸，所以如图5所示，在每块平面模板和相应的支撑横梁之间增设支撑螺杆，以保证矩形模板的稳定性。改变每块平面模板与支撑横梁的连接孔，调节收模装置连杆机构的中间连杆的长度，以将矩形模板的内腔尺寸调整为A2和B2。

混凝土浇筑完成后，松开支撑螺杆25，操作液压油缸4收缩，即可完成脱模，脱模状态如图6所示。

本实施例的工作台位为台阶式的结构，支撑框架立杆底部连接的承重螺杆组件的安装如图8所示。

本实用新型可在高度上可进行叠加，将矩形模板的高度设置成一定模数，用于不同的矩形立柱时，通过不同高度模板的组合即可实现不同高度矩形立柱的浇筑。

驱动杆和从动杆的形状主要是考虑到旋转过程不与模板或支撑框架之间干涉，根据需要而设计的。 实施例二与实施例一中的本实用新型是完全一样的，只是拼装方式的不同，以说明本实用新型的通用性。