木塑墙板的制作方法

本实用新型涉及一种墙板，尤其涉及一种轻质的木塑墙板，具有经济、环保、施工方便，搬运方便的优点。并且所述墙板的硬度较小,便于冲压加工。

背景技术：

目前，建材市场上有各种不同材质和特点的墙板，并且随着材料工艺的发展，还不断出现了能够满足不同功能的新型墙板。现在的墙板趋于向着经济、质轻、环保的方向发展。

为了达到美观、防渗、干净易清洁等效果，人们喜欢在传统的墙板上铺设瓷砖。建筑物外墙，室内的厨房，卫生间等地方都适用于铺设瓷砖。尽管瓷砖具有诸多优点，并且用户可以根据自己喜好选用不同风格的瓷砖，但是瓷砖的密度非常大，非常不便于搬运和施工，施工程序复杂繁琐，花费工时多。第二，瓷砖表面非常硬，使用时舒适性较差，生产加工过程中和搬运施工过程中瓷砖非常容易碰伤。

有一种新型的墙板是采用石塑材料制成，相比于瓷砖，这种石塑墙板的密度更低，但是石塑墙板依然存在表面非常硬导致使用时舒适性差和容易碰伤的问题。

不论采用传统的瓷砖还是石塑墙板，密度大和表面硬度大均是两个主要的限制因素。材质的密度无法降低就使得产品无法做到更加轻质和经济，而产品表面质地越硬则越容易被碰伤甚至断裂。

新型的木塑材料虽然在很多方面具有优势，例如木塑材料比较经济，但是目前已有的木塑材料的密度依然无法达到用作墙板的理想状态。木塑板一般地由多层结构组成，其中主要的一层木塑基材密度一般为1.0g/cm³，是主要影响木塑板密度的一层结构。密度较大的木塑基材不但使得产品整体的重量较大，而且导致产品在例如冲压等加工工序中极易断裂。基于其中的木塑基材密度比较大，加之一般木塑板表面的LVT耐磨层厚度较大，现有的木塑板不适合用作墙板材料，而是被用作地板材料。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种墙板，其中所述墙板采用轻质的木塑材料制成，所述墙板包括一密度范围为0.6-0.9g/cm³的发泡木塑基层以降低所述墙板整体的密度和重量，从而所述墙板得以克服传统的木塑板密度大导致不适合用作墙板的问题。

本实用新型的另一个目的在于提供一种墙板，其中所述木塑基层的生产配方被合理设置以降低所述木塑基层的密度，从而实现降低所述墙板的密度和重量；并且所述木塑基层通过发泡的方式制成以降低所述木塑基层的硬度，从而实现降低所述墙板的硬度，便于所述墙板的冲压加工。

本实用新型的另一个目的在于提供一种墙板，通过提高所述木塑基层的生产配方中发泡剂的比例，以及降低所述木塑基层的生产配方中的碳酸钙的比例，实现降低所述木塑基层的密度。

本实用新型的另一个目的在于提供一种墙板，其中所述墙板包括一硬度较小的耐磨层，通过提高所述耐磨层的生产配方中的增塑剂比例来降低所述耐磨层的硬度，从而实现降低所述墙板的表面硬度，提高所述墙板使用时的舒适性和弹性。

本实用新型的另一个目的在于提供一种墙板，其中所述墙板的边缘通过圆弧处理的方式被设置成圆弧状，从而避免多个所述墙板之间彼此碰伤，以及实现所述墙板的弹性拼接和安装。

为解决上述问题，本实用新型提供一种墙板，包括：

木塑基层，所述木塑基层是主要由PVC基体树脂，PVC基体树脂重量的 0.7％-1％的发泡剂，PVC基体树脂重量的45％的碳酸钙，适量的木材粉末发泡而成；

中料层，所述中料层接合于所述木塑基层上；

彩膜层，所述彩膜层接合于所述中料层上；以及

耐磨层，所述耐磨层接合于所述彩膜层上。

根据本实用新型一实施例，其中所述发泡剂比例优选为PVC基体树脂重量的0.8％。

根据本实用新型一实施例，其中所述木塑基层的密度范围为0.6-0.9 g/cm³，所述木塑基层的硬度范围为48-55HD。

根据本实用新型一实施例，所述耐磨层的硬度48HD，实现所述墙板在使用时具有较好的舒适性和较低的表面硬度。

根据本实用新型一实施例，其中所述墙板的四周边缘通过圆弧处理的被设置成圆弧状，以避免多个所述墙板之间由于振动而彼此碰伤以及避免用户在不小心碰撞所述墙板时被碰伤。

根据本实用新型一实施例，所述木塑基层在发泡过程中还需加入PVC基体树脂质量的3.5％的稳定剂，PVC基体树脂质量的0.6％-1％的润滑剂。

根据本实用新型的另一个方面，本实用新型进一步提供一适用于墙板的木塑基层的生产配方，所述生产配方包括：

一定量的PVC基体树脂；

PVC基体树脂质量的0.7％-1％的发泡剂；

PVC基体树脂质量的45％的碳酸钙；

PVC基体树脂质量的3.5％的稳定剂；

PVC基体树脂质量的0.6％-1％的润滑剂。

与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：

本实用新型通过提高所述木塑基层生产配方中的发泡剂含量比例，和降低碳酸钙含量比例来实现降低所述木塑基层的密度和硬度。具体地说，所述木塑基层的密度由传统木塑基材的1.0g/cm³降低至0.6-0.9g/cm³，所述木塑基层的硬度范围达到48-52HD。

进一步地，本实用新型通过提高所述耐磨层中的增塑剂含量比例来降低所述耐磨层的硬度，从而使得所述墙板具有较低的表面硬度，在使用时具有较好的舒适性和弹性。

更进一步地，所述墙板通过圆弧处理使得其边缘设置成圆弧状，具体地说，所述墙板是通过冲压的方式将其边缘设置为圆弧状，以便于所述墙板能够更好地拼接和安装。另一方面，相比于传统技术，由于所述木塑基层和所述耐磨层硬度的降低，所述墙板的整体硬度相应地降低，从而有利于所述墙板的冲压工序，避免所述墙板在冲压过程中断裂报废。

附图说明

图1是根据本实用新型提供的一实施例的的所述墙板的结构示意图；

图2是根据本实用新型提供的一实施例的所述墙板中的所述木塑基层的生产配方图表。

图3展示了发泡剂和碳酸钙质量比例对本实用新型提供的优选实施例中的所述木塑基层密度和硬度的影响。

图4是根据本实用新型提供的一实施例的所述墙板的俯视图，展示了所述墙板的边缘被设置成圆弧状。

具体实施方式

以下描述只用于揭露本实用新型以使得本领域技术人员能够实施本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可应用于其他实施方案，变形方案，改进方案，等同方案以及其他未背离本实用新型精神和范围的其他方案。

如图1所示，本实用新型提供的一优选实施例的墙板1被阐明，所述墙板11采用轻质的木塑材料制成。具体地说，所述墙板1包括木塑基层10，中料层20，彩膜层30以及耐磨层40。

所述木塑基层10是一木塑材料的层状结构，并且主要是由PVC基体树脂，发泡剂，碳酸钙，适量的木材粉末发泡而成。值得一提的是，在本实用新型中，PVC是指聚氯乙烯。

具体来说，如图2所示，展示了所述木塑基层10的生产配方。所述木塑基层10主要由PVC基体树脂，PVC基体树脂重量的0.7％-1％的发泡剂，PVC基体树脂重量的40％～50％的碳酸钙，适量的木材粉末经发泡工序制成。其中所述 PVC基体树脂的含量是由最终需要获得的所述木塑基层10的尺寸决定。所述发泡剂的含量优选为PVC基体树脂重量的0.8％。所述碳酸钙含量优选为PVC 基体树脂重量的45％，起到填充、固定融合所述PVC基体树脂和所述木材粉末作用。所述PVC基体树脂经过发泡工序后将形成一定大小和密度的孔隙，由于所述木材粉末是填充于所述PVC基体树脂形成的孔隙中的，所述木材粉末的含量根据所述PVC基体树脂的重量以及填充程度的不同可以不同。

值得一提的是，所述木材粉末是指包括木纤维素，植物纤维素等在内的木材粉末。例如可以是木粉，稻壳，秸秆等废植物纤维中的一种或者几种的混合物。

可以理解的是，所述发泡剂的比例越高，就可以使得所述PVC基体树脂发泡成更加蓬松，体积更大的形状结构，从而获得的所述木塑基层10的密度更低。也就是说，提高所述发泡剂的比例可以降低所述木塑基层10的密度。另一方面，所述PVC基体树脂被发泡成为更加蓬松多空，密度更低的形状结构，所述木塑基层10的硬度降低。

如图3所示，展示了所述发泡剂和所述碳酸钙含量比例的不同对于获得的所述木塑基层10的密度和硬度的影响。可以理解的是，发泡剂含量比例的升高，可以使得PVC基体树脂发泡成更加蓬松多孔的结构，在一定程度上有利于降低所述木塑基层10的密度和硬度。另一方面，所述碳酸钙本身是密度和硬度较大的一种组分，因此在一定程度上所述碳酸钙含量比例的降低有利于所述木塑基层10的密度和硬度的降低。因此，所述发泡剂含量比例从PVC 基体树脂重量的0.6％提升到0.8％，并且碳酸钙含量比例从PVC基体树脂重量的50％降低到45％时，所述木塑基层10的密度和硬度呈现下降趋势。由于碳酸钙作为一种填充融合所述PVC基体树脂和木材粉末的助剂，当PVC基体树脂被发泡体积较大，木材粉末未能良好地填充融合到PVC基体树脂的空隙中时，所述木塑基层10的密度和硬度并不能呈线性的递减趋势。因此，发泡剂的含量比例优选为PVC基体树脂重量的0.8％，碳酸钙的含量比例优选为PVC 基体树脂的重量的45％，此时所述木塑基层10的密度为0.6g/cm³，相应的硬度为48HD。

值得一提的是，在本实用新型中，HD均指通过邵氏硬度测量方法测出的硬度单位。

根据本实用新型提供的所述木塑基层10的生产配方，所述木塑基层10 的密度范围为0.6g/cm³～0.9g/cm³，硬度范围为48HD～55HD。相比于传统技术中的木塑基材密度为1.0g/cm³，本实用新型提供的所述木塑基层10具有更低的密度和硬度，从而实现降低木塑墙板1整体的密度和重量，并可用作墙板材料。

可以理解的是，所述木塑基层10的生产配方相对于传统生产的木塑板来说，所述发泡剂的比例提升了大约0.2％重量比，所述碳酸钙的比例降低了大约5％重量比；发泡剂含量比例是影响所述木塑基层10密度最主要因素，所述发泡剂含量比例的提升可以使得所述PVC基体树脂形成更蓬松多孔的结构，从而降低所述木塑基层10的密度。所述碳酸钙作为一种填充融合剂，相比于所述发泡剂以及其他改性剂具有更大的密度，因此所述碳酸钙含量的降低同样地将降低所述木塑基层10的密度。按照本实用新型提供的所述生产配方发泡而成的所述木塑基层10的密度经测量为0.6-0.9g/cm³。特别地，当所述发泡剂含量比例为所述PVC基体树脂重量的0.8％时，所述木塑基层10的密度降低至0.6g/cm³。

另一方面，传统的木塑发泡基材较硬，相比之下，本实用新型提供的所述木塑基层10由于所述发泡剂比例提升以及所述碳酸钙比例降低其硬度降低。具体地说，所述木塑基层10的硬度范围经测量为48-55HD。也就是说，本实用新型提供的所述木塑基层10具有相比于传统技术较小的硬度。

如图1所示，进一步地，所述木塑基层10在发泡工艺中的生产配方还可以进一步包括PVC基体树脂质量的3.5％的稳定剂，PVC基体树脂质量的0.6％-1％的润滑剂以及其他改性剂。值得一提的是，所述稳定剂和所述改性剂的质量比例较小，对于最终获得的所述木塑基层10的密度和硬度的影响不大，因此，对于所述木塑基层10的密度和硬度的影响分析主要为所述发泡剂和所述碳酸钙的质量比例。

所述中料层20接合于所述木塑基层10上，用于提高产品的稳定性。一般地，所述中料层20主要由PVC树脂，稳定剂，增塑剂，碳酸钙制成。

所述彩膜层30接合于所述木塑基层10上，用于装饰所述墙板1，调整所述墙板1花色和样式的层状结构。

所述耐磨层40接合于所述彩膜层30上，起到保护所述墙板1的作用，提高所述墙板1的使用寿命。所述耐磨层40硬度较低，硬度范围为47HD～50HD。较低硬度的所述耐磨层40使得所述墙板1具有较低的表面硬度，从而所述墙板1在使用时具有较好的舒适感和弹性。具体地，所述耐磨层40在生产过程中可以通过增加增塑剂的含量比例的方式获得较低的表面硬度。

可以理解的是，本实用新型提供的所述墙板1包括四层层状结构，由下至上分别是所述木塑基层10，所述中料层20，所述彩膜层30以及所述耐磨层40。四层所述层状结构，即所述木塑基层10，所述中料层20，所述彩膜层 30以及所述耐磨层40相邻两层之间均是通过辊压的方式接合成整体。具体来说，所述木塑基层10是通过挤压注塑的方式获得，然后将所述木塑基层10，所述中料层20，所述彩膜层30以及所述耐磨层40通过辊压的方式施加压力紧密接合为一体。

更进一步地，如图4所示，所述墙板1的边缘采用圆弧处理方式设置成圆弧状。一般地，本实用新型提供的所述墙板1被制成长方体形状，其四周边缘通过模具冲压的方式被处理形成四个四分之一圆弧101。可以理解的是，相比于四周有棱角的常规的长方体形状，被设置成圆弧状的所述墙板1可以避免彼此之间碰撞时被碰伤，同时也可以避免用户在不小心碰撞到所述墙板1 边缘时被碰伤。另一方面，四周边缘设置成圆弧状的所述墙板1可以更好地被拼接，加之所述墙板1表面硬度较低，具有更好地弹性，更加利于所述墙板1的安装施工。

本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例，并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本实用新型的实施方式可以有任何变形和修改。