本发明属于套陶瓷插芯技术领域，尤其是涉及一种收缩式陶瓷插芯加工装置。
背景技术：
插芯是指使用在光纤连接器中的可拆卸插头部分，插芯为精密对中的圆柱体，中心有一微孔，用作固定光纤，待连接的光纤装配到所述微孔中。光纤连接器包括插芯和装配插芯的插孔结构，所述插孔的端部中间位置装配有光纤，当插芯插入所述插孔中时，插芯微孔内的光纤与插孔中间的光纤正对，从而完成两段光纤的连接。插芯通常使用陶瓷材料制作，具体来说主要使用氧化锆陶瓷材料制作，氧化锆陶瓷具有高韧性、高抗弯强度和高耐磨性，优异的隔热性能，热膨胀系数接近于钢等优点。陶瓷插芯的加工需要先制作氧化锆陶瓷毛坯，毛坯的而制作，通常使用粉末类原料经过加热注塑压缩成型，传统陶瓷插芯成型装置在毛坯的中间放置有竖直的细杆用来对插芯的微孔进行成型，这种成型结构需要将插芯的毛坯从所述细杆上拔出，容易将细杆折断，而且传统的陶瓷插芯在注塑完成之后，需要将坯料取出后从坯料的外部进行冷却，这样容易造成陶瓷插芯坯料中间微孔的变形，影响陶瓷插芯最终成型的精度。
技术实现要素：
对于上述的问题，本发明的目的在于提供一种可以在坯料成型之后方便的将插芯微孔中的细杆取出，同时可以从坯料的中间微孔位置进行冷却，使得坯料尺寸更加精确的收缩式陶瓷插芯加工装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该收缩式陶瓷插芯加工装置包括注塑模具，所述注塑模具内加工有竖直的注塑腔，所述注塑模具的注塑腔内装有氧化锆陶瓷压塑原料；所述注塑模具下部装配有伸缩模块，所述伸缩模块内加工有竖直的滑动腔，所述滑动腔内装配有可以上下竖直滑动的滑块，所述滑块的上部设计有竖直的成型细杆，所述伸缩模块的下部装配有气缸，所述气缸的伸缩轴竖直向上伸入所述伸缩模块的滑动腔内，所述滑块的下部与所述气缸的伸缩轴固定连接；所述成型细杆设计有伸出和缩回两种状态，当所述成型细杆处于伸出状态时，所述成型细杆上部伸出所述伸缩模块的滑动腔，向上伸入所述注塑模具内；当所述成型细杆处于缩回状态时，所述成型细杆缩回到所述伸缩模块的滑动腔内。
作为优选，所述注塑腔为圆柱形状，所述成型细杆可以沿所述注塑腔的轴线向上运动伸入所述注塑腔内。
作为优选，滑块上下部分的滑动腔相连通，所述滑动腔的下部与高压气流模块相连通。
作为优选，所述滑动模块内滑动腔为圆柱形状，所述滑动腔的内部加工有三条以上竖直的滑动条，所述滑动条相对所述滑动腔的竖直轴线均布，所述滑块为圆柱形状，所述滑块滑动装配在所述滑动条的中间，所述滑块的外壁与滑动条以及滑动腔的内壁形成竖直的通气腔。
作为优选，所述滑动腔的上部装配有定位环，所述成型细杆从所述定位环中穿过，所述滑动模块上部加工有上孔，当所述成型细杆向上伸出时，所述成型细杆从所述上孔滑动密封通过。
本发明的有益效果在于：该收缩式陶瓷插芯加工装置主要用来对陶瓷插芯进行注塑加工成型，该加工装置在工作时，先将伸缩模块中的成型细杆向上顶出，使得成型细杆伸入注塑模具中，然后通过注塑机构向注塑模具中注入陶瓷加工材料，然后通过压缩方式使得陶瓷材料成型，在陶瓷成型之后通过滑块带动所述成型细杆向下滑动，使得成型细杆向下缩入所述伸缩模块中，便于成型后陶瓷插芯的脱离，所述成型细杆向下运动的轨迹通过所述滑块来确定，而且该装置的成型细杆可以在所述陶瓷插芯成型的过程中上下滑动，这样可以防止所述成型细杆和所述陶瓷插芯的中间微孔粘结，便于所述成型细杆和成型的陶瓷插芯脱离。该装置可以大大提高陶瓷插芯胚胎成型的成功率，也可以大大减少成型细杆在陶瓷插芯加工过程中的损毁，降低了陶瓷插芯的生产成本。
附图说明
图1是收缩式陶瓷插芯加工装置中陶瓷插芯注塑时时正向剖面结构示意图。
图2是收缩式陶瓷插芯加工装置中陶瓷插芯注塑完成准备脱离时正向剖面结构示意图。
图3是图2中A-A向的剖面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
如图1和图2中实施例所示，本收缩式陶瓷插芯加工装置包括注塑模具1，所述注塑模具1内加工有竖直的注塑腔，所述注塑模具1的注塑腔内装有氧化锆陶瓷压塑原料；所述注塑模具1下部装配有伸缩模块2，所述伸缩模块2内加工有竖直的滑动腔21，所述滑动腔21内装配有可以上下竖直滑动的滑块22，所述滑块22的上部设计有竖直的成型细杆23，所述伸缩模块2的下部装配有气缸3，所述气缸3的伸缩轴竖直向上伸入所述伸缩模块2的滑动腔21内，所述滑块22的下部与所述气缸3的伸缩轴固定连接；这样当所述气缸3的伸缩轴上下运动时，可以带动所述滑块22以及所述成型细杆23上下运动。这样可以将所述成型细杆23设计成伸出和缩回两种状态，当所述成型细杆23处于伸出状态时，所述成型细杆23上部伸出所述伸缩模块2的滑动腔，向上伸入所述注塑模具1内；当所述成型细杆23 处于缩回状态时，所述成型细杆23缩回到所述伸缩模块2的滑动腔21内。
收缩式陶瓷插芯加工装置主要用来对陶瓷插芯5进行注塑加工成型。该加工装置在工作时，先将伸缩模块2中的成型细杆23向上顶出，如图1 所示，使得成型细杆23伸入注塑模具1中，然后通过注塑机构向注塑模具 1中注入陶瓷加工材料，然后通过压缩方式使得陶瓷材料成型。在陶瓷成型之后通过滑块22带动所述成型细杆23向下滑动，使得成型细杆23向下缩入所述伸缩模块2中，如图2所示，便于成型后陶瓷插芯5的脱离，所述成型细杆23向下运动的轨迹通过所述滑块22来确定，而且该装置的成型细杆23可以在所述陶瓷插芯5成型的过程中上下滑动，这样可以防止所述成型细杆23和所述陶瓷插芯5的中间微孔粘结，便于所述成型细杆23和成型的陶瓷插芯5脱离。该装置可以大大提高陶瓷插芯23胚胎成型的成功率，也可以大大减少成型细杆在陶瓷插芯23加工过程中的损毁，降低了陶瓷插芯23的生产成本。
在具体设计时，如图1和图3所示，所述注塑腔为圆柱形状，所述成型细杆23可以沿所述注塑腔的轴线向上运动伸入所述注塑腔内。注塑腔的圆柱结构便于加工，同时便于内部的滑块22的外形设计。所述成型细杆23 向上顶出时，所述成型细杆23与注塑腔一起构成所述陶瓷插芯5成型结构。通过注塑机中压缩与加热结构对所述注塑腔内的陶瓷原料进行加压加温，使得陶瓷材料成型。
如图1、图2和图3所示，滑块22上下部分的滑动腔21相连通，所述滑动腔21的下部与高压气流模块4相连通。当所述滑块22带动所述成型细杆23运动到上部位置时，如图1所示，此时所述高压气流模块4关闭，注塑机中对所述注塑腔内的陶瓷原料进行加压加温使其成型，然后将所述成型细杆23向下拉出，陶瓷插芯5成型后的中间微孔与所述伸缩块2的滑动腔相连通，如图2所示，此时将所述高压气流模块4打开，对所述滑动腔21内充入高压气体，使得高压气体从所述陶瓷插芯5的中间微孔高速通过，从而可以将所述陶瓷插芯5的中间微孔快速冷却，大大提高了陶瓷插芯5整体的冷却速度，使得陶瓷插芯5的中间微孔在冷却时不易发生形变，提高了陶瓷插芯5的加工精度。在所述成型细杆23向下拉出时，所述陶瓷插芯5的中间微孔上部贯通或者与其它低压气腔相连通，便于高压气流的通过。
在具体设计时，如图1、图2和图3中实施例所示，所述滑动模块2内滑动腔21为圆柱形状，所述滑动腔21的内部加工有三条以上竖直的滑动条24，在本实施例中，所述滑动条24的个数为4个。所述滑动条24相对所述滑动腔21的竖直轴线均布，所述滑块22为圆柱形状，所述滑块22滑动装配在所述滑动条24的中间，所述滑动条24的设计减少了所述滑块22 外表面与所述滑动腔21内部的接触面积，降低了摩擦力，使得滑块22的上下滑动更加的顺畅，同时所述滑块22的外壁与滑动条24以及滑动腔21 的内壁形成竖直的通气腔25。所述通气腔25可以使得所述滑块22上下部分的滑动腔相互连通，便于高压气流的通过。
在具体设计时，如图1和图2所示，所述滑动腔21的上部装配有定位环26，所述成型细杆23从所述定位环26中穿过。这样所述定位环26可以对所述成型细杆23的上部进行限位，使得所述成型细杆23向上伸出时，位置更加的精确。同时所述滑动模块2上部加工有上孔27，当所述成型细杆23向上伸出时，所述成型细杆23从所述上孔27滑动密封通过。这样当所述成型细杆23向上顶出时，所述成型细杆23与所述上孔27配合可以将所述伸缩模块2内的滑动腔21与所述注塑模块1内的注塑腔相隔离，放置注塑原料进入所述滑动腔21内，提高了注塑效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。