本发明属于建筑工业化的设计和施工技术领域，尤其涉及一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板及其施工方法。
背景技术：
建筑工业化是当前我国建筑业发展的趋势，是实现“四节一环保”绿色建筑的重要步骤。建筑工业化的重要特征就是，建筑构件尽量在工厂预制完成，充分利用工厂的工业化机械和完备的信息化管理，在工厂预制的构件因其施工的标准化，管理的系统化，构件质量往往能够得到保证，能够实现建筑业的误差等级由“厘米级”迈向“毫米级”。
水平构件是最早实现工厂化预制的构件之一，原因在于，水平构件预制对整体结构的抗震性能影响较小，水平构件的制作和安装也比较简单。目前，水平构件的预制应用最为广泛的是叠合楼板，叠合楼板是由叠合板底板和现浇钢筋混凝土叠合而成的装配整体式楼板。叠合板底板在工厂预制，由汽车运至现场后使用塔吊吊装就位，在叠合板底板上敷设设备预埋管线，然后布设叠合楼板上层钢筋网，最后浇筑叠合板底板上的现场浇筑混凝土。叠合板底板既是结构楼板的组成部分之一，又是其上现浇钢筋混凝土的永久性模板。
叠合楼板整体性好、刚度大，可减少施工现场支护模板的工作量，节省人工和周转材料，具有良好的经济性，是装配式建筑降低造价、加快工期、保证质量的重要措施。叠合楼板下表面平整，便于饰面层装修，适用于对整体刚度要求较高的高层建筑和大开间建筑。叠合楼板的做法也比较成熟，对建筑单体的平面立面没有特殊要求，从传统现浇结构转化为装配式建筑非常方便。叠合板底板单块预制构件重量比较轻，常规的塔吊起重机具都能满足要求，施工速度和施工成本均比较容易控制。叠合板可根据预制板接缝构造、支座构造、长宽比等条件分为单向板和双向板两种，单向板为两对边边支承、两对边传力，板与板之间采用分离式接缝；双向板为四边支承、四边传力设计时，板与板之间采用整体式接缝。双向叠合板底板的四个边，当与支承梁或墙相连时称为板端，当与共同受力的相邻双向叠合板相连时称为板侧。
双向叠合板板端的纵向受力钢筋需锚入支承梁或墙内，根据现行规范《装配式结构技术规程》(jgj1-2014)第6.6.4条规定，叠合板板端的纵向受力钢筋宜从板端伸出并锚入支承梁或墙的后浇混凝土中，锚固长度不应小于5d(d为纵向受力钢筋直径)，且宜伸过支座中心线，如图1所示，此纵向受力钢筋从叠合板底板上一整排伸出，像胡子一样，俗称为“胡子”筋。
双向叠合板板侧的连接一般采取整体式接缝连接，接缝可采取后浇带形式，后浇带宽度不宜小于200mm，后浇带两侧板底纵向受力钢筋可在后浇带中焊接、搭接连接、弯折锚固，如图2所示，纵向受力钢筋也需要从叠合板底板上伸出。因此双向叠合板底板的四个边均需要伸出“胡子”筋。
目前双向叠合板底板还存在生产效率偏低、成本过高、运输不方便的问题，造成这个问题的主要原因就是板端和板侧出筋，具体分析如下：
1、板端和板侧出筋破坏了预制底板时的侧模，侧模制作时需开槽，导致侧模的刚度不足，需额外加固，增加了台模的制作成本和制作周期，降低台模的制作费用能有效降低叠合板底板的出厂价格，有利于建筑工业化的推广。
2、板端和板侧出筋的出筋位置限制了台模的通用性，双向叠合板根据跨度和其上荷载的不同，板底钢筋直径和间距也不同，板端和板侧出筋的位置和间距一般由板底钢筋确定。出筋的位置不同或者间距不同，也必须采用不同的台模，使得台模的通用性差，每组台模的周转次数少。目前，台模的制作费用约占预制构件制作成本的30％左右，增大每组台模的使用周转次数，能有效降低叠合板底板的出厂价格，有利于建筑工业化的推广。
3、板端和板侧出筋在破坏侧模的同时还容易导致在浇筑底板混凝土时漏浆，浇筑底板混凝土时，“胡子”筋周边需进行防水、防浆密封处理，但因为“胡子”筋数量众多，钢筋周边有凸起小肋，防水很难做好，浇筑底板混凝土时容易漏浆，影响预制混凝土的质量，不利于建筑工业化的推广。
4、“胡子”筋的存在还会导致叠合板底板脱模比较困难，拉扯的过程中容易破坏台模，也容易损坏预制混凝土，影响预制混凝土的质量和观感。
5、“胡子筋”在叠合板底板的制作、运输和吊装的过程中容易弯折、变形，弯折、变形的过程中易导致预制混凝土破损、缺角，影响预制混凝土的质量和观感。
6、叠合板底板吊装就位时，“胡子筋”与叠合板支承梁的上部纵筋呈十字交叉状，必须在叠合板底板就位后才能布置叠合梁上部纵向钢筋，影响建筑工期。
技术实现要素：
针对以上板端和板侧出筋的种种缺点，提出一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板及其施工方法。
本发明所采用的技术方案如下：一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板，所述双向叠合板底板的板端和板侧不伸出“胡子”筋，板端和板侧均预埋若干机械连接套筒，机械连接套筒的一端与双向叠合板底板内的受力钢筋等强连接，预埋在板端的机械连接套筒的另一端与锚固钢筋等强连接，预埋在板侧的机械连接套筒的另一端与连接钢筋等强连接。
进一步的，所述双向叠合板底板可为普通叠合板底板、桁架钢筋混凝土底板、带肋叠合板底板、预应力混凝土预制底板、混凝土空心叠合板的预制底板、为增强叠合面抗剪强度而采取措施的预制底板、为增强预制底板强度而采取措施的预制底板或为增强预制底板刚度而采取措施的预制底板。
进一步的，所述机械连接套筒的数量可根据双向叠合板的受力情况计算确定，无需每根受力钢筋均设置机械连接套筒。
进一步的，所述锚固钢筋的长度需满足规范要求的锚固长度，当不满足要求时，可为“l”型、“s”型或螺旋型，或在其端头实施机械锚固。
进一步的，所述连接钢筋的搭接长度需满足规范的要求，当不满足要求时，可为“l”型、“u”型或折线型，或采取其他加强连接的措施。
进一步的，所述锚固钢筋和连接钢筋与机械连接套筒的连接可在叠合板起吊前或起吊就位后进行。
本发明的另一目的是提供一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板的施工方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：根据设计要求制作预制双向叠合板底板的台模，此时因为没有板端和板侧出筋，台模不需要开槽；
步骤2：根据设计要求布置双向叠合板底板钢筋，需要锚固在支承梁内的纵筋和需要与相邻板搭接的纵筋端头加工成螺纹，并与机械连接套筒等强相连；
步骤3：固定机械连接套筒的位置，使机械连接套筒与侧模顶紧，确保机械连接套筒周边密封，浇筑混凝土时无浆液漏入机械连接套筒内；
步骤4：浇筑并养护双向叠合板底板混凝土，检查合格后运至现场，在起吊前或者起吊就位后在机械连接套筒内旋入锚固钢筋或连接钢筋，预埋在板端的机械连接套筒与锚固钢筋等强连接，预埋在板侧的机械连接套筒与连接钢筋等强连接。
步骤5：铺设双向叠合板内的预埋设备管线和上部钢筋，浇捣现场浇筑混凝土，最终形成双向叠合板。
本发明的有益效果如下：1、取消了双向叠合板底板的“胡子筋”，保证了侧模的完整，可以有效降低台模的制作成本和制作周期。2、取消了双向叠合板底板的“胡子筋”，使得台模不再受限于叠合板内钢筋的直径、间距和位置，提高了台模的通用性，增大了每组台模的使用周转次数，能有效降低叠合板底板的出厂价格。3、取消了双向叠合板底板的“胡子筋”，使得预制叠合板底板的侧面混凝土表面平整，观感效果好。叠合板底板在制作、脱模和运输工程中均会比较顺利，不会出现“胡子”筋弯折、变形，预制混凝土破损、缺角等影响预制混凝土质量和观感的情况出现。4、锚固钢筋或连接钢筋与连接套筒的连接时机，可选在叠合板起吊前或起吊就位后，如选择在叠合板起吊前，其施工安装顺序与板端和板侧出筋的双向叠合板底板一致；如选择在叠合板起吊就位后，则在叠合板底板就位的过程中，板侧是平整的，没有“胡子”筋与支承梁的纵向钢筋相碰撞，支承梁的纵向钢筋可在叠合板底板起吊前完成布设，有利于施工过程的开展。
附图说明
图1为现有双向叠合板的板端(支承端)结构示意图；
图2为现有双向叠合板的板侧(整体式接缝)结构示意图；
图3为本发明双向叠合板底板的结构示意图；
图4为本发明锚固钢筋为“l”型的双向叠合板板端(支承端)的结构示意图；
图5为本发明连接钢筋为折线型的双向叠合板板侧(整体式接缝)的结构示意图；
图中：现场浇筑混凝土1、上部钢筋2、双向叠合板底板3、受力钢筋4、支承梁5、“胡子”筋6、机械连接套筒7、锚固钢筋8、连接钢筋9。
具体实施方式
为了使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面结合具体的应用对发明实施方式做进一步的阐述。
如图3所示，本实施例提供的一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板，该双向叠合板底板3是一个三面为板端，一面为板侧的双向叠合板底板，当然，也可以为两对边是板端，两对边为板侧，具体情况依设计要求而定；板端和板侧都不伸出“胡子”筋6，双向叠合板底板的板端和板侧均预埋若干机械连接套筒7，本实施例为板端隔一埋一，板侧全部预埋。机械连接套筒7的一端与双向叠合板底板内的受力钢筋4等强连接，预埋在板端的机械连接套筒7的另一端与锚固钢筋8等强连接，预埋在板侧的机械连接套筒7的另一端与连接钢筋9等强连接。
本发明的另一目的是提供一种板端和板侧不出筋的双向叠合板底板的施工方法，该方法包括以下步骤：
步骤1：根据设计要求制作预制双向叠合板底板3的台模，此时因为没有板端和板侧出筋，台模不需要开槽；
步骤2：根据设计要求布置双向叠合板底板钢筋，需要在支承梁5内锚固的钢筋和需要与相邻板搭接的钢筋加工成螺纹，并与机械连接套筒7等强相连；
步骤3：固定机械连接套筒7的位置，使机械连接套筒7与侧模顶紧，确保机械连接套筒7周边密封，浇筑混凝土时无浆液漏入机械连接套筒7内；
步骤4：浇筑并养护双向叠合板底板混凝土，检查合格后运至现场，在起吊前或者起吊就位后在机械连接套筒7内旋入“l”型锚固钢筋8(板端)和折线型连接钢筋9(板侧)，“l”型锚固钢筋8和折线型连接钢筋9与机械连接套筒等强连接，如图4和图5所示；
完成上述四个步骤后，铺设双向叠合板内的预埋设备管线和上部钢筋2，浇捣现场浇筑混凝土1，最终形成能够承受荷载的双向叠合板。