本发明涉及码头磨耗层及道路堆场大板混凝土施工的技术领域，尤其涉及一种码头磨耗层及道路堆场大板预制安装工艺。
背景技术：
混凝土简称为“砼”：是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水加或不加外加剂和掺合料按一定比例配合，经搅拌、成型、养护而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。
随着建筑技术的创新发展，再加上项目工程施工的内容越来越多，大体积混凝土施工技术正被广泛用于项目工程施工。目前，我国港口行业多为传统的现场施工。大体积混凝土的施工任务繁重，一次浇筑施工完成的面积大。混凝土浇注工作占整个工程的比例常是最大的，也最容易出现工程质量问题。大体积混凝土不仅体积大，并且结构厚实，表面系数较小，内外温度可能较高，进而造成较大的内部应力，导致大体积混凝土结构出现裂缝。不仅影响工程外形美观，还会降低工程质量。因此如何在现场混凝土的浇注施工中，事先采取最有效的措施，克服混凝土产生有害裂缝，就成了在建筑第一线的施工人员，深入分析与研究的重要课题。
针对大面积浇注混凝土地面的质量问题，通常在浇注完成后的第一时间就会对混凝土进行养护。养护的目的在于创造适当的温湿度条件，保证或加速混凝土的正常硬化。不同的养护方法对混凝土性能有不同影响。常用的养护方法有自然养护、蒸汽养护、干湿热养护、蒸压养护、电热养护、红外线养护和太阳能养护等。养护经历的时间称养护周期。为了便于比较，规定测定混凝土性能的试件，必须在标准条件下进行养护。按规范要求，采用的标准养护条件是：温度为20±2℃；湿度不低于95％。但是由于混凝土浇注过程时间比较长，前期浇注的混凝土构件就会长时间暴露在空气中，容易因养护不及时造成塑性裂缝或温度裂缝，影响混凝土构件的质量。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，解放劳动力，提高混凝土构件质量，而提供一种码头磨耗层及道路堆场大板预制安装工艺，将混凝土构件转为规模化预制，成为现场拼装的工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种码头磨耗层及道路堆场大板预制安装工艺，具体步骤为：
a、工厂化大板预制
根据设计尺寸，在工厂提前预制好混凝土底胎，混凝土底胎四周采用定型钢模板，在四角设置螺栓孔，在螺栓孔内预埋螺栓，作为吊点，最终得到预制好的混凝土构件；
b、工厂统一标养
预制好的混凝土构件统一进行养护；
c、安装
安装时底部预留1-2cm的注浆层，在相邻两块混凝土构件间提前固定好倒t型定位钢筋；
倒t型定位钢筋固定时提前测量标高，预留反水纵坡和反水横坡；
然后利用汽车吊将两块混凝土构件吊装到相应位置，倒t型定位钢筋位于两块混凝土构件之间，两块混凝土构件之间采用粘接材料进行粘连；
安装完成后拆除吊点，封堵吊孔；用环氧灌浆料向注浆层内进行注浆处理；
混凝土构件外侧预留外伸筋，与两侧护轮坎一起进行浇筑；或者在主体结构外侧预留外伸筋，进行湿接头浇筑。
工厂化大板预制过程中，大板预制时在传力杆位置预留孔洞，安装完成后进行注浆连接。
工厂化大板预制过程中，预制好的混凝土构件的尺寸为4m×5m×0.2m，单块的重量为10t。
工厂统一标养过程中，采用的养护方法为洒水养护方法、蒸汽养护方法或养生液养护方法中的一种。
安装过程中，所述粘接材料为界面胶。
本发明的有益效果是：本发明采用工厂化预制混凝土构件、集中养护、现场拼装的工艺，具有多项优势；
劳动力少；工厂化预制，减少现场钢筋、模板等人员投入，提高管理效率；
安全系数高；传统作业方式露天作业，施工现场安全隐患较多，工序交叉，不易操作，工厂化预制统一制作，现场统一安装，危险性更低；
生产效率快；由预制厂进行生产，减少材料运输，所需人员比现场人员少，提高操作效率；
施工质量好；工厂化预制，能更好的控制混凝土浇筑质量，养护方式多样化，减小混凝土裂缝造成的质量隐患，同时预制施工有效解决了冬季施工造成的影响；
成本低；由于减少人员投入，节省工程材料，大大降低成本；
绿色发展；降低现场施工引起的空气污染、噪声污染、环境污染等，符合绿色化发展道路。
附图说明
图1为本发明中混凝土底胎的结构示意图；
图2为本发明中主体结构的局部结构示意图；
图中：1-混凝土底胎；2-螺栓；3-混凝土构件；4-注浆层；5-倒t型定位钢筋；6-粘接材料；
以下将结合本发明的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1和图2所示，
一种码头磨耗层及道路堆场大板预制安装工艺，具体步骤为：
a、工厂化大板预制
根据设计尺寸，在工厂提前预制好混凝土底胎1，混凝土底胎1四周采用定型钢模板，在四角设置螺栓孔，在螺栓孔内预埋螺栓2，作为吊点，最终得到预制好的混凝土构件3；
b、工厂统一标养
预制好的混凝土构件3统一进行养护；
c、安装
安装时底部预留1-2cm的注浆层4，在相邻两块混凝土构件3间提前固定好倒t型定位钢筋5；
倒t型定位钢筋5固定时提前测量标高，预留反水纵坡和反水横坡；
然后利用汽车吊将两块混凝土构件3吊装到相应位置，倒t型定位钢筋5位于两块混凝土构件3之间，两块混凝土构件5之间采用粘接材料6进行粘连；
安装完成后拆除吊点，封堵吊孔；用环氧灌浆料向注浆层4内进行注浆处理；
混凝土构件3外侧预留外伸筋，与两侧护轮坎一起进行浇筑；或者在主体结构外侧预留外伸筋，进行湿接头浇筑。
工厂化大板预制过程中，大板预制时在传力杆位置预留孔洞，安装完成后进行注浆连接。
工厂化大板预制过程中，预制好的混凝土构件3的尺寸为4m×5m×0.2m，单块的重量为10t。
工厂统一标养过程中，采用的养护方法为洒水养护方法、蒸汽养护方法或养生液养护方法中的一种。
安装过程中，所述粘接材料6为界面胶。
本发明采用工厂化预制混凝土构件3、集中养护、现场拼装的工艺，具有以下多项优势；
劳动力少：
工厂化预制，减少现场钢筋、模板等人员投入，提高管理效率。
安全系数高：
传统作业方式露天作业，施工现场安全隐患较多，工序交叉，不易操作，工厂化预制统一制作，现场统一安装，危险性更低。
生产效率快：
由预制厂进行生产，减少材料运输，所需人员比现场人员少，提高了操作效率。
施工质量好：
工厂化预制，能更好的控制混凝土浇筑质量，养护方式多样化，减小混凝土裂缝造成的质量隐患，同时预制施工有效解决了冬季施工造成的影响。
成本低：
由于减少人员投入，节省工程材料，大大降低成本。
绿色发展：
降低现场施工引起的空气污染、噪声污染、环境污染等，符合绿色化发展道路。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。