本发明涉及陶瓷的成型设备领域，特别涉及一种卧式转盘自动压坯装置。
背景技术：
在陶瓷成型机械中，滚压成型机是其中较大的一类，其主要有半自动滚压机和自动滚压机。半自动滚压机结构简单，造价便宜，但是工作时滚压模具的送进、取出以及滚压泥料的进给均由手工操作，效率低，劳动强度大，而且产品质量不稳定，而自动滚压机工作时，滚压模具的送进、取出等工步均由滚压机中各专用机构自动完成，其工作效率比半自动滚压机高得多。随着社会的发展，自动滚压机慢慢地成为了陶瓷生产中的中流砥柱。
但是现有的陶瓷成型设备通常是放料出料整个流程完成后才能进行下一轮的放料出料，而且去料还需要人工手动完成，容易因失误而造成坯料的破损。
因此，发明一种卧式转盘自动压坯装置来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种卧式转盘自动压坯装置，通过设置双工作台面，使得放料出料过程可同时进行，而且无需人工取料，以解决上述背景技术中提出的现有的陶瓷成型设备通常是放料出料整个流程完成后才能进行下一轮的放料出料，而且去料还需要人工手动完成，容易因失误而造成坯料的破损的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种卧式转盘自动压坯装置，包括机架和工作台面，所述机架顶部设置有安装板，所述机架中部设置有工作台面，所述工作台面中空设置，所述中空层内设置有承托板，所述承托板数量设置为两个，两个所述承托板之间设置有双杆液压缸，所述双杆液压缸两端均连接有第一活塞杆，所述第一活塞杆上套设有副齿轮，所述工作台面顶部以及底部中心位置均活动嵌设有石膏模，所述石膏模内腔底部设置有底板，所述第一活塞杆端部与底板固定连接，所述副齿轮与石膏模的底面固定连接，所述工作台面两侧均设置有驱动电机，所述驱动电机输出轴端部固定设有主齿轮，所述主齿轮与副齿轮共面设置，所述主齿轮与副齿轮之间设置有传动链条，且二者通过传动链条传动连接，所述机架一侧设置有伺服电机，所述伺服电机输出轴端部连接有转轴，所述转轴贯穿机架和工作台面，所述转轴与机架连接处设置有滚珠轴承；
所述工作台面底部倾斜设有滑道，所述滑道底部设置有l形基座，所述l形基座的水平板面上设置有第一单杆液压缸，所述第一单杆液压缸端部连接有第二活塞杆，所述滑道一侧设置有传送带，且滑道底端面与传送带相切；
所述顶板底部对应设有第二单杆液压缸，所述第二单杆液压缸端部连接有第三活塞杆，所述第三活塞杆端部固定设有压坯头。
优选的，所述底板与石膏模底面相配合，且与石膏模之间活动连接。
优选的，所述工作台面两侧的驱动电机输出轴相反。
优选的，所述石膏模顶部外边缘设置有托块，所述托块形状设置为倒置的v字形。
优选的，所述石膏模外部套设有套筒，且套筒与石膏模之间贴合连接，所述套筒与承托板之间倾斜设有振动电机，且振动电机的输出端面与套筒外壁之间垂直设置。
优选的，所述振动电机数量设置有多个，且均匀分布在套筒外侧。
优选的，所述滑道顶端活嵌设有摆板，所述摆板与滑道连接处贯穿设有转杆，且二者通过转杆活动连接。
优选的，所述摆板端部固定设有挡板，所述挡板底部设置有连接吊耳，所述第二活塞杆端部与连接吊耳之间通过联轴活动连接。
本发明的技术效果和优点：
1、通过设置双工作台面，使得放料出料过程可同时进行，而且无需人工取料，解决了现有的陶瓷成型设备通常是放料出料整个流程完成后才能进行下一轮的放料出料，而且去料还需要人工手动完成，容易因失误而造成坯料的破损的问题；
2、通过设有活动式底板，便于在双杆液压缸的作用下将成型坯料顶出，避免了人工手动取料的操作；
3、通过设置带有振动电机的套筒，可在对石膏模内的泥饼进行压坯的过程中，使振动电机始终借助套筒向石膏模内的原料传递振动力，使得原料的质粒分散更均匀，从而提高坯料的硬度和质量，避免了直接压坯时，因原料质粒分散不均匀而导致成型坯料发生形变；
4、通过摆板，可在坯料下落到摆板上的过程中，在第一单杆液压缸的作用下将摆板顶起，由于摆板与l形基座的竖直板面之间通过转杆活动连接，使得摆板可实现上下摆动，从而达到托住坯料，并使其稳定向下传输的效果。
附图说明
图1为本发明的主视方向剖视图；
图2为本发明的侧视方向剖视图；
图3为本发明的图1中a部放大图；
图4为本发明的图1中b部放大图；
图中：1机架、2安装板、3工作台面、4承托板、5双杆液压缸、6第一活塞杆、7副齿轮、8石膏模、9底板、10套筒、11振动电机、12驱动电机、13主齿轮、14传动链条、15l形基座、16第一单杆液压缸、17第二活塞杆、18滑道、19传送带、20伺服电机、21转轴、22滚珠轴承、23摆板、24转杆、25第二单杆液压缸、26第三活塞杆、27压坯头、28挡板、29连接吊耳、30托块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了如图1-4所示的一种卧式转盘自动压坯装置，包括机架1和工作台面3，所述机架1顶部设置有安装板2，所述机架1中部设置有工作台面3，所述工作台面3中空设置，所述中空层内设置有承托板4，所述承托板4数量设置为两个，两个所述承托板4之间设置有双杆液压缸5，所述双杆液压缸5两端均连接有第一活塞杆6，所述第一活塞杆6上套设有副齿轮7，所述工作台面3顶部以及底部中心位置均活动嵌设有石膏模8，所述石膏模8内腔底部设置有底板9，所述第一活塞杆6端部与底板9固定连接，所述副齿轮7与石膏模8的底面固定连接，所述工作台面3两侧均设置有驱动电机12，所述驱动电机12输出轴端部固定设有主齿轮13，所述主齿轮13与副齿轮7共面设置，所述主齿轮13与副齿轮7之间设置有传动链条14，且二者通过传动链条14传动连接，所述机架1一侧设置有伺服电机20，所述伺服电机20输出轴端部连接有转轴21，所述转轴21贯穿机架1和工作台面3，所述转轴21与机架1连接处设置有滚珠轴承22；
所述工作台面3底部倾斜设有滑道18，所述滑道18底部设置有l形基座15，所述l形基座15的水平板面上设置有第一单杆液压缸16，所述第一单杆液压缸16端部连接有第二活塞杆17，所述滑道18一侧设置有传送带19，且滑道18底端面与传送带19相切；
所述顶板2底部对应设有第二单杆液压缸25，所述第二单杆液压缸25端部连接有第三活塞杆26，所述第三活塞杆26端部固定设有压坯头27。
进一步的，在上述技术方案中，所述底板9与石膏模8底面相配合，且与石膏模8之间活动连接，便于在双杆液压缸5的作用下将成型坯料顶出，避免了人工手动取料的操作。
进一步的，在上述技术方案中，所述工作台面3两侧的驱动电机12输出轴相反。
上述技术方案的有益效果为：通过设置双工作台面，使得放料出料过程可同时进行，而且无需人工取料，解决了现有的陶瓷成型设备通常是放料出料整个流程完成后才能进行下一轮的放料出料，而且去料还需要人工手动完成，容易因失误而造成坯料的破损的问题。
实施例2：
进一步的，在实施例1技术方案中，所述石膏模8顶部外边缘设置有托块30，所述托块30形状设置为倒置的v字形，在将石膏模8嵌入到工作台面3上时，使其顶部外边缘的倒置的v字形托块30底面与工作台面3相贴合，可对石膏模8起到一定的依托作用，从而提高石膏模8的嵌合效果。
进一步的，在实施例1技术方案中，所述石膏模8外部套设有套筒10，且套筒10与石膏模8之间贴合连接，所述套筒10与承托板4之间倾斜设有振动电机11，且振动电机11的输出端面与套筒10外壁之间垂直设置，可在对石膏模8内的泥饼进行压坯的过程中，使振动电机11始终借助套筒10向石膏模8内的原料传递振动力，使得原料的质粒分散更均匀，从而提高坯料的硬度和质量，避免了直接压坯时，因原料质粒分散不均匀而导致成型坯料发生形变。
进一步的，在实施例1技术方案中，所述振动电机11数量设置有多个，且均匀分布在套筒10外侧，可使得石膏模8各个方向上所受到振动力均衡，提高了原料质粒的分散质量。
进一步的，在实施例1技术方案中，所述滑道18顶端活嵌设有摆板23，所述摆板23与滑道18连接处贯穿设有转杆24，且二者通过转杆24活动连接，可在坯料下落到摆板23上的过程中，在第一单杆液压缸16的作用下将摆板23顶起，由于摆板23与l形基座15的竖直板面之间通过转杆24活动连接，使得摆板23可实现上下摆动，从而达到托住坯料，并使其稳定向下传输的效果。
进一步的，在实施例1技术方案中，所述摆板23端部固定设有挡板28，所述挡板28底部设置有连接吊耳29，所述第二活塞杆17端部与连接吊耳29之间通过联轴活动连接，其中挡板28能够防止在摆板23托住成型坯料的过程中滑出，而挡板28底部的连接吊耳29与第二活塞杆17之间通过联轴活动连接，使得摆板23上下摆动更流畅。
本实用工作原理：
参照说明书附图1-2，在使用过程中，首先向石膏模8中放入原料，然后在第二单杆液压缸25的作用下使压坯头27向下运动，以完成对原料的模压成型，在对原料进行压模的过程中，振动电机11始终借助套筒10向石膏模8内的原料传递振动力，使得原料的质粒分散更均匀，从而提高坯料的硬度和质量，同时，在对原料进行压模的过程中，驱动电机12通过带动主齿轮13的转动来带动副齿轮7转动，由于副齿轮7与石膏模8的底面固定连接，使得石膏模8随副齿轮7的转动而转动，从而提高坯料内壁的模压质量，当模压结束后，通过第二单杆液压缸25带动第三活塞杆26往回收缩，使得压坯头27与石膏模8分离，接着通过伺服电机20使工作台面3翻转180°，并驱动双杆液压缸5使第一活塞杆6伸长，从而将成型坯料推出石膏模8，与此同时，工作人员可继续向另一个工作面继续放入泥饼，使得装料与卸料同时进行，大大加快了工作效率，在成型坯料被推出下落的过程中，需在第一单杆液压缸16的作用下使第二活塞杆17伸长，使得摆板23被顶起，用以托住成型坯料，待成型坯料落下稳定后，在第一单杆液压缸16的作用下使第二活塞杆17往回收缩，使得摆板23被收回，当摆板23完全嵌合到滑道18上后，成型坯料在自身重力的作用下沿滑道18向下滑动到传送带19上，减少了人为的操作；
参照说明书附图3，在将石膏模8嵌入到工作台面3上时，使其顶部外边缘的倒置的v字形托块30底面与工作台面3相贴合，可对石膏模8起到一定的依托作用，从而提高石膏模8的嵌合效果；
参照说明书附图4，在坯料下落到摆板23上的过程中，需要在第一单杆液压缸16的作用下将摆板23顶起，由于带有挡板28的摆板23与l形基座15的竖直板面之间通过转杆24活动连接，同时，第二活塞杆17端部与连接吊耳29之间通过联轴活动连接，使得摆板23可实现上下摆动，从而达到托住坯料，并使其稳定向下传输的效果。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。