升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮的制作方法

本发明涉及建筑施工用器械技术领域，特别是涉及一种升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮。

背景技术

升降脚手架设备是本世纪初快速发展起来的新型脚手架，对我国施工技术进步具有重要影响。

升降脚手架是指搭设一定高度并附着于工程结构上，依靠自身的升降设备和装置，可随工程结构逐层爬升或下降，具有防倾覆、防坠落装置的外脚手架，其中，防坠落装置是升降式脚手架上的重要安全附件，其在脚手架发生非正常下落时，可对脚手架进行约束，达到避免发生事故的目的。

现有技术中，如申请号为201020668449.2的实用新型专利公开了一种具体的用于建筑施工的附着式升降脚手架防坠落装置，其在发挥防止脚手架异常坠落的基础上，还具有结构简单、灵敏可靠、防坠落距离短的特点。

对现有用于脚手架防坠落的防坠器作进一步的结构优化，以进一步发展我国的建筑施工水平，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述提出的对现有用于脚手架防坠落的防坠器作进一步的结构优化，以进一步发展我国的建筑施工水平，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题的问题，本发明提供了一种升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮，本防坠转轮结构简单，脚手架坠落最大速度可控。

本发明提供的升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮通过以下技术要点来解决问题：升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮，包括转轮本体及设置在转轮本体上的多个径向支耳，还包括安装在转轮本体上或径向支耳上的第二挡块，在转轮本体转动过程中，所述第二挡块在自身自重下，可沿着转轮本体的径向方向往复运动；

还包括调节装置，所述调节装置用于限定第二挡块距转轮本体轴线的最小距离，且所述最小距离可调。

现有技术中，如申请号为201020668449.2的实用新型专利公开的技术所示，升降脚手架上设置有导轨，所述导轨上安装有多根横杆，且多根横杆沿着导轨的延伸方向依次排布，在升降脚手架向下释放过程中，从上至下，横杆依次与防坠轮上的径向支耳接触，横杆与径向支耳接触过程中，横杆为径向支耳施加力，以上力迫使防坠轮绕自身轴线转动，即升降脚手架下降速度越快，防坠轮转动越快，即防坠轮的转动与脚手架的运动为随动关系。

本方案仅为防坠器上的关键部件，在使用时，实现防坠功能须匹配安装于防坠器机架上的第一挡块：在转轮本体转动过程中，由于第二挡块可沿着转轮本体的径向方向上运动，这样，第二挡块的运动轨迹在转轮本体转速变化过程中是可变的，如设置为转轮本体在使用时安装为轴线位于水平方向，第一挡块位于本转轮的上方，第一挡块的上端与架体相连，在第二挡块转动至转轮本体正上方；第二挡块与转轮本体或径向支耳通过滑槽与滑块相连，滑槽为条形槽，且滑槽的长度方向沿着转轮本体的径向方向，滑槽与滑块两者中，其中一者设置在转轮本体或径向支耳上，另一者设置在第二挡块上；具体为：滑槽位于转轮本体或径向支耳上，滑块为第二挡块的端部，这样：在第二挡块随转轮本体转动过程中，在第二挡块随转轮本体转动至转轮本体上方且第二挡块在转轮本体径向方向上的位置未回落至所在滑槽的底部时，此时第二挡块上端与第一挡块下端触碰，第一挡块对第二挡块的阻力产生促使本转轮减速或停止的力。具体为：滑槽位于第二挡块的端部上，滑块固定于转轮本体或径向支耳上时，这样：在第二挡块随转轮本体转动过程中，在第二挡块随转轮本体转动至转轮本体上方且第二挡块在转轮本体径向方向上的位置未回落至滑块与滑槽的顶部接触时，此时第二挡块上端与第一挡块下端触碰，第一挡块对第二挡块的阻力产生促使本转轮减速或停止的力。

作为具体的第一挡块连接方案，第一挡块可通过固定于架体上的转轴与架体铰接连接：第一挡块上设置用于与转轴间隙配合的孔，同时设置为第一挡块绕绕转轴正向转动、反向转动过程中，阻尼器对第一挡块朝向一个方向转动不施加约束，阻尼器对第一挡块朝向另一个方向转动施加约束，这样，在具体使用时，阻尼器对第一挡块朝向一个方向转动不施加约束时，此时防坠轮的转动方向为脚手架上提时防坠轮的转动方向；阻尼器对第一挡块朝向另一个方向转动施加约束时，此时防坠轮的转动方向为脚手架下降时防坠轮的转动方向。对第一挡块的安装形式以及约束形式，使得在脚手架上提过程中，第一挡块不影响防坠轮的滚动，这样，可达到提高脚手架抬升效率的目的；当脚手架下降过快时，此时，可通过调整第二挡块在防坠轮径向方向上的位置，使得第一挡块落在第二挡块的运动轨迹内，此时，第二挡块运动至与第一挡块接触时，阻尼器发挥阻尼作用，阻尼器施加在第一挡块上的力传递至第二挡块上迫使防坠轮减速运动，由于防坠轮的转动通过径向支耳与脚手架下降速度随动，此时便可使得本方案实现基本的防坠落功能。同时，阻尼器在为第一挡块施加作用力的同时，由于自身发生变形，此时，第一挡块绕转轴随着阻尼器的变形而发生转动，当第一挡块转动至与第二挡块分离时，此时第一挡块与第二挡块之间的相互作用力消除，此时防坠轮与脚手架回复至无第一挡块约束运动状态，实现防卡阻目的。

作为本领域技术人员，以上第一挡块与第二挡块接触依赖于第二挡块运动轨迹的改变，以上第二挡块在防坠轮径向方向上的位置改变可通过在防坠轮上安装驱动机构，除了如上公开的利用第二挡块本身自重实现在转轮本体径向方向上位置调整以外，还可通过液压缸、螺纹杆机、直线电机等驱动实现所述的径向方向位置调整，但作为本领域技术人员，以上方案为利用第二挡块自身的重力、第二挡块随防坠轮转动的离心力等使得第二挡块在无其他能量输入、结构简单的情况下实现自动位置调整。

本方案在工作过程中，相较于采用现有技术中利用防坠落摆针与防坠落卡轮相互作用的防坠约束方案，在脚手架正常下坠过程中由于第一挡块与第二挡块之间无相互作用，同时仅在防坠轮的转速超过一定值时第二挡块才与第一挡块相互作用，故本防坠轮在整个工作过程中第二挡块与第一挡块之间发生相互作用的机会少，这样，可有效避免本方案中第二挡块因为疲劳造成使用寿命短或可靠性低的问题；同时，虽然第二挡块在防坠轮转动过程中会沿着滑槽滑动，但在第二挡块与第一挡块未接触时，轨道的下降不影响第二挡块与滑槽之间的作用力，故第二挡块与滑槽之间不存在剧烈摩擦的情况，相较于现有防坠器中防坠落摆针与防坠落卡轮之间的作用力，由于本方案中零部件上不存在剧烈摩擦，故本方案从磨损上讲，还具有可长期保持尺寸和装配关系的完好性，利于本防坠器长期发挥可靠防坠性能的特点。

同时本方案中，设置为还包括调节装置，同时限定为调节装置用于限定沿着径向支耳的径向方向上，第二挡块距转轮本体轴线的最小距离，这样，便于实现：在第一挡块完成在架体上的安装后，第一挡块距转轮本体轴线的距离一定的情况下，通过调节装置改变第二挡块靠近转轮本体轴线的止点位置后，可实现所述止点位置不同时，在转轮本体转动速度一致的情况下，第二挡块位于转轮本体径向方向的不同位置；可实现所述止点位置不同时，第二挡块位于转轮本体径向方向的相同位置时，转轮本体转动速度不同。这样，通过调节所述调节装置，可实现脚手架坠落最大速度可调。

更进一步的技术方案为：

作为本领域技术人员，由于径向支耳相对之间的位置需要与具体的脚手架上横杆相对位置匹配，而任意径向支耳都可约束脚手架进一步快速下落，为使得在防坠轮转速升高时，第二挡块能够及时为防坠轮施加转动约束，作为第二挡块在本方案上的具体装配方式，所述转轮本体上或径向支耳上设置有滑槽，所述滑槽为条形槽，且滑槽的长度方向沿着转轮本体的径向方向，第二挡块通过端部嵌入滑槽安装于转轮本体上或径向支耳上；所述第二挡块为多个，且多个第二挡块沿着转轮本体的周向方向间隔排布。本方案中，由于限定了滑槽具体的长度方向为沿着转轮本体的径向方向，且第二挡块可在滑槽中滑动，具体在连接时，设置为第二挡块上用于与滑槽配合的区域宽度较滑槽的宽度小，这样，第二挡块随转本本体转动过程中，根据转速不同，当转速增加到一定程度，即设定阈值时，作为本领域技术人员，对应第二挡块在运动至转轮本体顶部时来不及回落至滑槽的底部甚至在离心力的作用下运动至滑槽的顶部，此时第二挡块与第一挡块作用即可实现防坠器防坠目的。故本方案的结构特点使得第二挡块本身对防坠转轮的速度敏感，在没有其他驱动第二挡块的结构的情况下，本方案自身可根据自身的转速实现升降脚手架防坠功能。

多个径向支耳相互之间相对于转轮本体的轴线环形均布；各径向支耳均呈条状，且各径向支耳的长度方向均位于转轮本体的径向方向；

各径向支耳上均设置有滑槽；

各径向支耳上均通过其上的滑槽装配有一第二挡块。采用本方案，当防坠轮转速提高时，对应运动至防坠轮顶部的第二挡块与第一挡块接触，而后第二挡块的重力能够最大程度发挥作用使得第二挡块下落、配合具有阻尼器的防坠器方案，第一挡块自由端在空间中的位置改变，使得第二挡块脱离与第一挡块的作用关系，使得脚手架能够被进一步释放。

所述转轮本体的两端均设置有n个径向支耳；

所述n大于或等于2，所有径向支耳组成n个用于安装第二挡块的安装工位；

各安装工位均包括两个径向支耳，各安装工位上，其中一个径向支耳位于转轮本体的一端，另一个径向支耳位于转轮本体的另一端，且沿着转轮本体的轴线方向，两径向支耳呈正对关系；

各安装工位上均安装有一第二挡块，且第二挡块的两端均嵌入对应端径向支耳的滑槽中。采用本方案，相当于包括n个第二挡块，每个安装工位上均安装有一第二挡块，本方案中，针对各个第二挡块，第二挡块的两端均受到对应径向支耳上滑槽槽壁的约束，这样，在第二挡块与第一挡块相作用时，可使得第二挡块具有更好的形状稳定性，同时相对于第二挡块单侧被滑槽约束，第二挡块端部受力情况得到优化，这样可保证本防坠轮在使用过程中的可靠性。

为获得理想的防坠落距离，所述n大于或等于5。

作为转轮本体的具体实现方式，所述转轮本体包括轮体及两块端板，所述轮体呈筒状，所述端板呈平板状；

各端板上均设置有n个径向支耳，且各端板上的径向支耳相互之间呈环状均布；

各端板固定于轮体的不同端。本方案提供了一种具体的防坠转轮结构和装配方案，在制备时，通过完成端板、轮体制造后进行装配即可得到本转轮，由于端板、轮体各自的结构特点易于在现有技术的基础上加工制备，故本方案具有零部件制造和装配易于实现、成本低的特点。

由于本转轮在工作时径向支耳与轨道上横杆之间具有一定的摩擦，故径向支耳为易损件，作为一种方便更换端板的实现方案，各端板与轮体均螺栓连接。

为减小第二挡块在沿着滑槽运动过程中两者上的磨损或使得磨损主要发生在特定的部件上，设置为：所述滑槽的槽壁上、第二挡块用于与滑槽配合的区域上两者中，至少有一者上固定有减磨块。作为本领域技术人员，以上减磨块可采用如轴瓦等本身具有理想耐磨性能的材料，此情况下通过所述减磨块的耐磨性能，使得第二挡块与滑槽可长期高精度配合，优选设置为以上两者上均固定有减磨块，摩擦副位于相接处的两个减磨块的接触面上；亦可设置为相较于滑槽槽壁材料、第二挡块用于与滑槽配合的区域的材料，减磨块材质为更软更容易发生磨损的材料，实现本方案在工作过程中，磨损主要发生在减磨块上，这样，通过更换减磨块，在经济成本低的情况下，使得本方案在维护后即可长期保持良好的性能。

作为一种可减小磨损的更进一步的技术方案，所述两者中，至少有一者上固定有毛毡。以上毛毡在本方案使用时用于浸油，本方案在工作过程中，对毛毡进行补油后，毛毡持续释放润滑油至滑槽的槽壁与第二挡块的摩擦面上，通过润滑油实现摩擦副减磨。

作为调节装置的具体实现方式，所述调节装置包括固定于转轮本体上的调节板、螺纹连接于调节板上的调节螺栓，所述调节螺栓的轴线方向位于转轮本体的径向方向，调节螺栓远离转轮本体的一端用于与第二挡块接触，以约束第二挡块与转轮本体轴线的最小距离；

所述调节装置的数量与第二挡块的数量相等，调节装置与第二挡块一一对应，各调节装置分别用于控制对应的第二挡块与转轮本体轴线的最小距离；

各调节螺栓上均螺纹连接有锁紧螺帽。本方案中，所述调节板即为调节螺栓的安装板，针对各第二挡块，对应的调节装置设置在第二挡块与转轮本体的轴线之间，第二挡块距转轮本体的最近位置受调节螺栓靠近第二挡块的一端端部位置决定，而所述端部位置可通过旋转调节螺栓实现。同时本方案在工作过程中或闲置过程中，均可能出现第二挡块对调节螺栓的端部无力施加，为避免调节螺栓在非人为情况下自转，影响调节装置对第二挡块具体止点位置的约束，设置为各调节装置包括锁紧螺帽，以上锁紧螺帽通过端部与调节板表面之间产生正压力实现缩紧功能。

本发明具有以下有益效果：

以上方案为利用第二挡块自身的重力、第二挡块随防坠轮转动的离心力等使得第二挡块在无其他能量输入、结构简单的情况下实现自动位置调整。

本方案在工作过程中，相较于采用现有技术中利用防坠落摆针与防坠落卡轮相互作用的防坠约束方案，在脚手架正常下坠过程中由于第一挡块与第二挡块之间无相互作用，同时仅在防坠轮的转速超过一定值时第二挡块才与第一挡块相互作用，故本防坠轮在整个工作过程中第二挡块与第一挡块之间发生相互作用的机会少，这样，可有效避免本方案中第二挡块因为疲劳造成使用寿命短或可靠性低的问题；同时，虽然第二挡块在防坠轮转动过程中会沿着滑槽滑动，但在第二挡块与第一挡块未接触时，轨道的下降不影响第二挡块与滑槽之间的作用力，故第二挡块与滑槽之间不存在剧烈摩擦的情况，相较于现有防坠器中防坠落摆针与防坠落卡轮之间的作用力，由于本方案中零部件上不存在剧烈摩擦，故本方案从磨损上讲，还具有可长期保持尺寸和装配关系的完好性，利于本防坠器长期发挥可靠防坠性能的特点。

同时本方案中，设置为还包括调节装置，同时限定为调节装置用于限定沿着径向支耳的径向方向上，第二挡块距转轮本体轴线的最小距离，这样，便于实现：在第一挡块完成在架体上的安装后，第一挡块距转轮本体轴线的距离一定的情况下，通过调节装置改变第二挡块靠近转轮本体轴线的止点位置后，可实现所述止点位置不同时，在转轮本体转动速度一致的情况下，第二挡块位于转轮本体径向方向的不同位置；可实现所述止点位置不同时，第二挡块位于转轮本体径向方向的相同位置时，转轮本体转动速度不同。这样，通过调节所述调节装置，可实现脚手架坠落最大速度可调。

附图说明

图1是本发明所述的升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮一个具体实施例的立体结构示意图；

图2是本发明所述的升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮一个具体实施例的剖视图。

图中的编号依次为：1、架体，2、转轴，3、径向支耳，4、第二挡块，5、滑槽，6、第一挡块，7、阻尼器，8、端板，9、轮体，10、调节螺栓，11、锁紧螺帽，12、调节板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1和图2所示，升降式脚手架坠落最大速度可控的防坠转轮，包括转轮本体及设置在转轮本体上的多个径向支耳3，还包括安装在转轮本体上或径向支耳3上的第二挡块4，在转轮本体转动过程中，所述第二挡块4在自身自重下，可沿着转轮本体的径向方向往复运动；

还包括调节装置，所述调节装置用于限定第二挡块4距转轮本体轴线的最小距离，且所述最小距离可调。

现有技术中，如申请号为201020668449.2的实用新型专利公开的技术所示，升降脚手架上设置有导轨，所述导轨上安装有多根横杆，且多根横杆沿着导轨的延伸方向依次排布，在升降脚手架向下释放过程中，从上至下，横杆依次与防坠轮上的径向支耳3接触，横杆与径向支耳3接触过程中，横杆为径向支耳3施加力，以上力迫使防坠轮绕自身轴线转动，即升降脚手架下降速度越快，防坠轮转动越快，即防坠轮的转动与脚手架的运动为随动关系。

本方案仅为防坠器上的关键部件，在使用时，实现防坠功能须匹配安装于防坠器机架上的第一挡块6：在转轮本体转动过程中，由于第二挡块4可沿着转轮本体的径向方向上运动，这样，第二挡块4的运动轨迹在转轮本体转速变化过程中是可变的，如设置为转轮本体在使用时安装为轴线位于水平方向，第一挡块6位于本转轮的上方，第一挡块6的上端与架体91相连，在第二挡块4转动至转轮本体正上方；第二挡块4与转轮本体或径向支耳3通过滑槽5与滑块相连，滑槽5为条形槽，且滑槽5的长度方向沿着转轮本体的径向方向，滑槽5与滑块两者中，其中一者设置在转轮本体或径向支耳3上，另一者设置在第二挡块4上；具体为：滑槽5位于转轮本体或径向支耳3上，滑块为第二挡块4的端部，这样：在第二挡块4随转轮本体转动过程中，在第二挡块4随转轮本体转动至转轮本体上方且第二挡块4在转轮本体径向方向上的位置未回落至所在滑槽5的底部时，此时第二挡块4上端与第一挡块6下端触碰，第一挡块6对第二挡块4的阻力产生促使本转轮减速或停止的力。具体为：滑槽5位于第二挡块4的端部上，滑块固定于转轮本体或径向支耳3上时，这样：在第二挡块4随转轮本体转动过程中，在第二挡块4随转轮本体转动至转轮本体上方且第二挡块4在转轮本体径向方向上的位置未回落至滑块与滑槽5的顶部接触时，此时第二挡块4上端与第一挡块6下端触碰，第一挡块6对第二挡块4的阻力产生促使本转轮减速或停止的力。

作为具体的第一挡块6连接方案，第一挡块6可通过固定于架体91上的转轴2与架体91铰接连接：第一挡块6上设置用于与转轴2间隙配合的孔，同时设置为第一挡块6绕绕转轴2正向转动、反向转动过程中，阻尼器7对第一挡块6朝向一个方向转动不施加约束，阻尼器7对第一挡块6朝向另一个方向转动施加约束，这样，在具体使用时，阻尼器7对第一挡块6朝向一个方向转动不施加约束时，此时防坠轮的转动方向为脚手架上提时防坠轮的转动方向；阻尼器7对第一挡块6朝向另一个方向转动施加约束时，此时防坠轮的转动方向为脚手架下降时防坠轮的转动方向。对第一挡块6的安装形式以及约束形式，使得在脚手架上提过程中，第一挡块6不影响防坠轮的滚动，这样，可达到提高脚手架抬升效率的目的；当脚手架下降过快时，此时，可通过调整第二挡块4在防坠轮径向方向上的位置，使得第一挡块6落在第二挡块4的运动轨迹内，此时，第二挡块4运动至与第一挡块6接触时，阻尼器7发挥阻尼作用，阻尼器7施加在第一挡块6上的力传递至第二挡块4上迫使防坠轮减速运动，由于防坠轮的转动通过径向支耳3与脚手架下降速度随动，此时便可使得本方案实现基本的防坠落功能。同时，阻尼器7在为第一挡块6施加作用力的同时，由于自身发生变形，此时，第一挡块6绕转轴2随着阻尼器7的变形而发生转动，当第一挡块6转动至与第二挡块4分离时，此时第一挡块6与第二挡块4之间的相互作用力消除，此时防坠轮与脚手架回复至无第一挡块6约束运动状态，实现防卡阻目的。

作为本领域技术人员，以上第一挡块6与第二挡块4接触依赖于第二挡块4运动轨迹的改变，以上第二挡块4在防坠轮径向方向上的位置改变可通过在防坠轮上安装驱动机构，除了如上公开的利用第二挡块4本身自重实现在转轮本体径向方向上位置调整以外，还可通过液压缸、螺纹杆机、直线电机等驱动实现所述的径向方向位置调整，但作为本领域技术人员，以上方案为利用第二挡块4自身的重力、第二挡块4随防坠轮转动的离心力等使得第二挡块4在无其他能量输入、结构简单的情况下实现自动位置调整。

本方案在工作过程中，相较于采用现有技术中利用防坠落摆针与防坠落卡轮相互作用的防坠约束方案，在脚手架正常下坠过程中由于第一挡块6与第二挡块4之间无相互作用，同时仅在防坠轮的转速超过一定值时第二挡块4才与第一挡块6相互作用，故本防坠轮在整个工作过程中第二挡块4与第一挡块6之间发生相互作用的机会少，这样，可有效避免本方案中第二挡块4因为疲劳造成使用寿命短或可靠性低的问题；同时，虽然第二挡块4在防坠轮转动过程中会沿着滑槽5滑动，但在第二挡块4与第一挡块6未接触时，轨道的下降不影响第二挡块4与滑槽5之间的作用力，故第二挡块4与滑槽5之间不存在剧烈摩擦的情况，相较于现有防坠器中防坠落摆针与防坠落卡轮之间的作用力，由于本方案中零部件上不存在剧烈摩擦，故本方案从磨损上讲，还具有可长期保持尺寸和装配关系的完好性，利于本防坠器长期发挥可靠防坠性能的特点。

同时本方案中，设置为还包括调节装置，同时限定为调节装置用于限定沿着径向支耳3的径向方向上，第二挡块4距转轮本体轴线的最小距离，这样，便于实现：在第一挡块6完成在架体91上的安装后，第一挡块6距转轮本体轴线的距离一定的情况下，通过调节装置改变第二挡块4靠近转轮本体轴线的止点位置后，可实现所述止点位置不同时，在转轮本体转动速度一致的情况下，第二挡块4位于转轮本体径向方向的不同位置；可实现所述止点位置不同时，第二挡块4位于转轮本体径向方向的相同位置时，转轮本体转动速度不同。这样，通过调节所述调节装置，可实现脚手架坠落最大速度可调。

实施例2：

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为本领域技术人员，由于径向支耳3相对之间的位置需要与具体的脚手架上横杆相对位置匹配，而任意径向支耳3都可约束脚手架进一步快速下落，为使得在防坠轮转速升高时，第二挡块4能够及时为防坠轮施加转动约束，作为第二挡块4在本方案上的具体装配方式，所述转轮本体上或径向支耳3上设置有滑槽5，所述滑槽5为条形槽，且滑槽5的长度方向沿着转轮本体的径向方向，第二挡块4通过端部嵌入滑槽5安装于转轮本体上或径向支耳3上；所述第二挡块4为多个，且多个第二挡块4沿着转轮本体的周向方向间隔排布。本方案中，由于限定了滑槽5具体的长度方向为沿着转轮本体的径向方向，且第二挡块4可在滑槽5中滑动，具体在连接时，设置为第二挡块4上用于与滑槽5配合的区域宽度较滑槽5的宽度小，这样，第二挡块4随转本本体转动过程中，根据转速不同，当转速增加到一定程度，即设定阈值时，作为本领域技术人员，对应第二挡块4在运动至转轮本体顶部时来不及回落至滑槽5的底部甚至在离心力的作用下运动至滑槽5的顶部，此时第二挡块4与第一挡块6作用即可实现防坠器防坠目的。故本方案的结构特点使得第二挡块4本身对防坠转轮的速度敏感，在没有其他驱动第二挡块4的结构的情况下，本方案自身可根据自身的转速实现升降脚手架防坠功能。

多个径向支耳3相互之间相对于转轮本体的轴线环形均布；各径向支耳3均呈条状，且各径向支耳3的长度方向均位于转轮本体的径向方向；

各径向支耳3上均设置有滑槽5；

各径向支耳3上均通过其上的滑槽5装配有一第二挡块4。采用本方案，当防坠轮转速提高时，对应运动至防坠轮顶部的第二挡块4与第一挡块6接触，而后第二挡块4的重力能够最大程度发挥作用使得第二挡块4下落、配合具有阻尼器7的防坠器方案，第一挡块6自由端在空间中的位置改变，使得第二挡块4脱离与第一挡块6的作用关系，使得脚手架能够被进一步释放。

所述转轮本体的两端均设置有n个径向支耳3；

所述n大于或等于2，所有径向支耳3组成n个用于安装第二挡块4的安装工位；

各安装工位均包括两个径向支耳3，各安装工位上，其中一个径向支耳3位于转轮本体的一端，另一个径向支耳3位于转轮本体的另一端，且沿着转轮本体的轴线方向，两径向支耳3呈正对关系；

各安装工位上均安装有一第二挡块4，且第二挡块4的两端均嵌入对应端径向支耳3的滑槽5中。采用本方案，相当于包括n个第二挡块4，每个安装工位上均安装有一第二挡块4，本方案中，针对各个第二挡块4，第二挡块4的两端均受到对应径向支耳3上滑槽5槽壁的约束，这样，在第二挡块4与第一挡块6相作用时，可使得第二挡块4具有更好的形状稳定性，同时相对于第二挡块4单侧被滑槽5约束，第二挡块4端部受力情况得到优化，这样可保证本防坠轮在使用过程中的可靠性。

为获得理想的防坠落距离，所述n大于或等于5。

作为转轮本体的具体实现方式，所述转轮本体包括轮体及两块端板8，所述轮体呈筒状，所述端板8呈平板状；

各端板8上均设置有n个径向支耳3，且各端板8上的径向支耳3相互之间呈环状均布；

各端板8固定于轮体的不同端。本方案提供了一种具体的防坠转轮结构和装配方案，在制备时，通过完成端板8、轮体制造后进行装配即可得到本转轮，由于端板8、轮体各自的结构特点易于在现有技术的基础上加工制备，故本方案具有零部件制造和装配易于实现、成本低的特点。

由于本转轮在工作时径向支耳3与轨道上横杆之间具有一定的摩擦，故径向支耳3为易损件，作为一种方便更换端板8的实现方案，各端板8与轮体均螺栓连接。

为减小第二挡块4在沿着滑槽5运动过程中两者上的磨损或使得磨损主要发生在特定的部件上，设置为：所述滑槽5的槽壁上、第二挡块4用于与滑槽5配合的区域上两者中，至少有一者上固定有减磨块。作为本领域技术人员，以上减磨块可采用如轴瓦等本身具有理想耐磨性能的材料，此情况下通过所述减磨块的耐磨性能，使得第二挡块4与滑槽5可长期高精度配合，优选设置为以上两者上均固定有减磨块，摩擦副位于相接处的两个减磨块的接触面上；亦可设置为相较于滑槽5槽壁材料、第二挡块4用于与滑槽5配合的区域的材料，减磨块材质为更软更容易发生磨损的材料，实现本方案在工作过程中，磨损主要发生在减磨块上，这样，通过更换减磨块，在经济成本低的情况下，使得本方案在维护后即可长期保持良好的性能。

作为一种可减小磨损的更进一步的技术方案，所述两者中，至少有一者上固定有毛毡。以上毛毡在本方案使用时用于浸油，本方案在工作过程中，对毛毡进行补油后，毛毡持续释放润滑油至滑槽5的槽壁与第二挡块4的摩擦面上，通过润滑油实现摩擦副减磨。

作为调节装置的具体实现方式，所述调节装置包括固定于转轮本体上的调节板12、螺纹连接于调节板12上的调节螺栓10，所述调节螺栓10的轴线方向位于转轮本体的径向方向，调节螺栓10远离转轮本体的一端用于与第二挡块4接触，以约束第二挡块4与转轮本体轴线的最小距离；

所述调节装置的数量与第二挡块4的数量相等，调节装置与第二挡块4一一对应，各调节装置分别用于控制对应的第二挡块4与转轮本体轴线的最小距离；

各调节螺栓10上均螺纹连接有锁紧螺帽11。本方案中，所述调节板12即为调节螺栓10的安装板，针对各第二挡块4，对应的调节装置设置在第二挡块4与转轮本体的轴线之间，第二挡块4距转轮本体的最近位置受调节螺栓10靠近第二挡块4的一端端部位置决定，而所述端部位置可通过旋转调节螺栓10实现。同时本方案在工作过程中或闲置过程中，均可能出现第二挡块4对调节螺栓10的端部无力施加，为避免调节螺栓10在非人为情况下自转，影响调节装置对第二挡块4具体止点位置的约束，设置为各调节装置包括锁紧螺帽11，以上锁紧螺帽11通过端部与调节板12表面之间产生正压力实现缩紧功能。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。