一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法与流程

本发明涉及建筑平移技术领域，更具体地说，它涉及一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法。

背景技术：

平移建筑物是一项技术含量颇高的技术，它把建筑结构力学与岩土工程技术紧密结合起来，其基本原理与起重搬运中的重物水平移动相似，其主要的技术处理为：将建筑物在某一水平面切断，使其与基础分离变成一个可搬动的“重物”；在建筑物切断处设置托换梁，形成一个可移动托梁；在就位处设置新基础；在新旧基础间设置行走轨道梁；安装行走机构，施加外加动力将建筑物移动；就位后拆除行走机构进行上下结构连接，至此平移完成。

根据其平移距离和方向的不同可以划分为横向平移，纵向平移，远距离平移，局部挪移，平移并旋转。建筑物的整体平移一般是由于旧城区改造、道路拓宽、历史性建筑保护等原因而进行的，建筑物的整体迁移是指在保持房屋整体性和可用性不变的前提下，将其从原址移到新址，它包括纵横向移动，转向或者移动加转向。

现有的建筑物的位移方法，建筑物在移位的过程中容易发生侧向位移，而且步骤复杂、不安全、稳定性较差，施工成本高，施工效率低，尤为重要的是，移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础不够坚固稳定，容易因地质沉降而影响建筑物的整体结构，进而导致移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象，后期很难再对建筑物进行再次移位，为此提出一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法，可有效防止建筑物在移位的过程中发生侧向位移，相比较传统的建筑物位移方法更加简单、安全、稳定，施工成本低，施工效率高，尤为重要的是，使用本方法移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础更加坚固稳定，可有效防止因地质沉降而影响建筑物的整体结构，可有效防止移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象，只需采用步骤一和步骤五至步骤八即可对建筑物进行再次移位。

已解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法，包括以下步骤：

步骤一、在地面上位于建筑物的周围开挖凹槽，并在地面上铺设第一支撑板和第二支撑板，在第一支撑板上通过螺栓安装导轨，并在导轨上的t型滑槽的内部安装t型滑块，并在t型滑块的上端内部预留安插孔；

步骤二、将建筑物基础底部的土方逐段掏空，在逐段掏空建筑物基础底部土方的同时在掏空处填充钢筋笼，并在钢筋笼的底部焊接安插杆以及在钢筋笼的侧面安装挡板，在挡板围成的空间内部浇筑混凝土，同时保持钢筋笼的两端部露出；

步骤三、在浇筑的混凝土凝固后，方可在建筑物基础底部的土方进行下一段掏空，然后在掏空处填充下一段钢筋笼，并将该段钢筋笼与上段钢筋笼焊接连接，在该段钢筋笼的侧面安装挡板，并在挡板围成的空间内部浇筑混凝土，同时保持该段钢筋笼远离上段钢筋笼的一端端部露出；

步骤四、重复步骤三，直至采用混凝土和钢筋笼浇筑形成托梁，在浇筑形成托梁的过程中，同时采用钢筋配合混凝土浇筑形成连接座，并在连接座的底部预留第一限位孔和第二限位孔；

步骤五、在托梁和连接座完全凝固后，将底部焊接有第一支撑块的第一千斤顶的伸缩端插入第一限位孔的内部，并调节第一千斤顶顶紧托梁，并将托梁内侧的土方掏空；

步骤六、在托梁内侧的土方被掏空后，继续调节第一千斤顶升至第一千斤顶的最大行程，然后将底部焊接有第二支撑块的第二千斤顶的伸缩端插入第二限位孔的内部，并调节第二千斤顶将托梁以及建筑物托起直至安插杆的底端与地面之间的空隙能够插入导轨为止，同时将第一千斤顶拆除；

步骤七、移动导轨，将导轨的一端穿过安插杆的底端与地面之间的空隙利用螺栓固定在第二支撑板的上部；

步骤八、移动t型滑块，将t型滑块上端内部的安插孔对准安插杆，然后调节第二千斤顶，直至安插杆完全插入安插孔的内部，然后将第二千斤顶拆除，即可沿着导轨对建筑物进行移位。

通过采用上述技术方案，利用混凝土和钢筋笼浇筑形成的托梁可以稳定的将建筑物托起，利用第一限位孔和第一千斤顶相配合可将建筑物进行小距离的举起，利用第二限位孔和第二千斤顶相配合可将建筑物进行较大的距离的举起，在将建筑物举起的过程中可有效防止建筑物相对第一千斤顶和第二千斤顶发生偏移，从而使得建筑物被举起的过程比较稳定、安全，另外，在沿着导轨对建筑物进行移位的过程中，在安插孔、安插杆和t型滑块以及t型滑槽的相配合和限制作用下可有效防止建筑物在移位的过程中发生侧向位移，从而使得本方法相比较传统的建筑物位移方法更加简单、安全、稳定，施工成本低，施工效率高，尤为重要的是，使用本方法移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础更加坚固稳定，可有效防止因地质沉降而影响建筑物的整体结构，可有效防止移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象。

进一步的，所述凹槽的内部底部与所述建筑物基础的底部之间的距离不小于所述托梁的厚度。

通过采用上述技术方案，可以保证托梁的施工厚度，从而保证托梁的支撑强度，可防止在建筑物移位过程中因托梁损坏而造成不可预测的不良影响和损失。

进一步的，所述t型滑槽的一端为封闭结构，且所述t型滑槽的另一端为开口结构，所述t型滑槽为开口结构的端部内部焊接有t型挡块。

通过采用上述技术方案，在t型挡块的阻挡作用下，可有效防止t型滑块脱离t型滑槽，可防止在建筑物在移位过程发生意外事故。

进一步的，所述安插孔和所述安插杆相匹配设置。

通过采用上述技术方案，可保证安插杆能够顺利插入安插孔的内部，且在安插杆插入安插孔的内部以后不会发生晃动，从而可避免建筑物在移位过程发生晃动，能够保证建筑物安全的进行移位。

进一步的，所述t型滑块的上端延伸至所述t型滑槽的上部外部。

通过采用上述技术方案，可防止在将安插杆插入安插孔的内部后，托梁的底部与导轨的上部相互接触，可避免在建筑物移位的过程中托梁的底部与导轨的上部存在较大的摩擦力，可避免在建筑物移位的过程中存在较大的阻力而影响建筑物的移动，从而使得建筑物沿着导轨移动比较省力。

进一步的，所述步骤七还包括在所述导轨的底部位于所述凹槽的内部增设支撑台，且所述支撑台在所述第二千斤顶拆除之前增设。

通过采用上述技术方案，支撑台对位于凹槽上方的部分导轨具有较好的支撑作用，可防止导轨在建筑物的压力下发生变形甚至发生断裂，从而保证建筑物的移位能够顺利的开展。

进一步的，所述步骤四还包括在所述托梁浇筑成型过程中，在所述托梁内侧采用钢筋笼和混凝土浇筑制作加强横梁。

通过采用上述技术方案，加强横梁对托梁的两侧边具有较好的拉力，可增加托梁的受力强度，从而增加托梁的承重性能。

进一步的，所述连接座设有偶数个，且偶数个所述连接座对称设置。

通过采用上述技术方案，偶数个连接座可使得在利用千斤顶举起托梁和建筑物的时候，托梁受到向上的顶力比较均衡，从而可防止托梁在被举起的过程中发生倾斜，进而保证建筑物的安全。

进一步的，所述导轨和所述t型滑块以及所述安插杆均有不锈钢材质制成。

通过采用上述技术方案，采用不锈钢材质制成的导轨和t型滑块以及安插杆可有效防止被锈蚀，可有效保证导轨和t型滑块以及安插杆的使用寿命，同时采用不锈钢材质制成的导轨和t型滑块以及安插杆受力强度较好，不易发生变形。

进一步的，所述t型滑槽的内表面以及所述t型滑块的表面均设有防护层，所述防护层由如下方法制备：

取以下原料按重量份称量：环氧树脂15-20份、碳酸钙粉末8-10份、胶体二硫化钼10-14份、酚醛树脂15-20份、胶状石墨粉10-15份、氧化铜粉末12-15份、石英粉10-12份、纳米三氧化二铝颗粒15-20份、三氧化二铬颗粒15-20份、石蜡3-5份、醇酯十二2-4份、三乙醇胺2-4份、乳化硅油1-3份和乙醇30-50份；

s1、将称量好的胶体二硫化钼、胶状石墨粉、石蜡、醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和乙醇加入搅拌机中进行搅拌15-20min，搅拌速度为600-800r/min,制得混合溶液；

s2、将环氧树脂、碳酸钙粉末、酚醛树脂、氧化铜粉末、石英粉、纳米三氧化二铝颗粒和三氧化二铬颗粒加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于40nm，制得混合粉末物料；

s3、将步骤s1中制得的混合溶液和步骤s2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌20-30min，所述反应釜的搅拌速度设置为700-900r/min，温度设置60-80℃，以此制得防护涂料；

s4、将t型滑槽的内表面以及t型滑块的表面涂抹清洁剂，并利用高压水枪冲洗干净；

s5、将步骤s4清洗后的t型滑槽以及t型滑块采用热风机吹干，然后利用高压喷雾器喷枪将步骤s3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的t型滑槽的内表面以及t型滑块的表面；

s6、将步骤s5喷涂有防护涂料的t型滑槽以及t型滑块放在干燥室中进行干燥，干燥温度设置为200-260℃，时间设置为30-40min，即在t型滑槽的内表面以及t型滑块的表面制得防护层。

通过采用上述技术方案，制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、耐磨、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加t型滑槽以及t型滑块的防腐、耐磨、抗老化的性能，尤为重要的是可防止因t型滑槽以及t型滑块的磨损而导致t型滑块与t型滑槽之间产生较大的间隙影响建筑物的沿着导轨稳定的移动。

综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

1、本发明，在将建筑物举起的过程中可有效防止建筑物相对第一千斤顶和第二千斤顶发生偏移，从而使得建筑物被举起的过程比较稳定、安全；

2、本发明,在沿着导轨对建筑物进行移位的过程中，在安插孔、安插杆和t型滑块以及t型滑槽的相配合和限制作用下可有效防止建筑物在移位的过程中发生侧向位移；

3、本发明,相比较传统的建筑物位移方法更加简单、安全、稳定，施工成本低，施工效率高，尤为重要的是，使用本方法移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础更加坚固稳定，可有效防止因地质沉降而影响建筑物的整体结构，可有效防止移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象；

4、本发明,可防止在将安插杆插入安插孔的内部后，托梁的底部与导轨的上部相互接触，可避免在建筑物移位的过程中托梁的底部与导轨的上部存在较大的摩擦力，可避免在建筑物移位的过程中存在较大的阻力而影响建筑物的移动，从而使得建筑物沿着导轨移动比较省力；

5、本发明,制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、耐磨、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加t型滑槽以及t型滑块的防腐、耐磨、抗老化的性能，尤为重要的是可防止因t型滑槽以及t型滑块的磨损而导致t型滑块与t型滑槽之间产生较大的间隙影响建筑物的沿着导轨稳定的移动；

6、本发明,在对建筑物移位以后，可直接将托梁、连接座以及安插杆直接埋在地下，不仅可增强建筑物整体结构的稳定性，而且在建筑物需要再次移位时，只需采用步骤一和步骤五至步骤八即可对建筑物进行方便的移位。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的施工示意图之一；

图2为图1的分解示意图；

图3为本发明一种实施方式的局部示意之一；

图4为图3中a处的放大示意图；

图5为本发明一种实施方式的局部示意之二；

图6为本发明一种实施方式的施工示意图之二；

图7为图6的分解示意图；

图8为图7中b处的放大示意图。

图中：1、地面；2、建筑物；3、凹槽；4、第一支撑板；5、第二支撑板；6、导轨；7、t型滑槽；8、t型滑块；9、安插孔；10、t型挡块；11、托梁；12、安插杆；13、连接座；14、第一千斤顶；15、第一支撑块；16、第一限位孔；17、第二限位孔；18、加强横梁；19、第二千斤顶；20、第二支撑块；21、支撑台。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种建筑物移位过程中的防侧向位移方法，包括以下步骤：

步骤一、在地面1上位于建筑物2的周围开挖凹槽3，并在地面1上铺设第一支撑板4和第二支撑板5，在第一支撑板4上通过螺栓安装导轨6，并在导轨6上的t型滑槽7的内部安装t型滑块8，并在t型滑块8的上端内部预留安插孔9；

步骤二、将建筑物2基础底部的土方逐段掏空，在逐段掏空建筑物2基础底部土方的同时在掏空处填充钢筋笼，并在钢筋笼的底部焊接安插杆12以及在钢筋笼的侧面安装挡板，在挡板围成的空间内部浇筑混凝土，同时保持钢筋笼的两端部露出；

步骤三、在浇筑的混凝土凝固后，方可在建筑物2基础底部的土方进行下一段掏空，然后在掏空处填充下一段钢筋笼，并将该段钢筋笼与上段钢筋笼焊接连接，在该段钢筋笼的侧面安装挡板，并在挡板围成的空间内部浇筑混凝土，同时保持该段钢筋笼远离上段钢筋笼的一端端部露出；

步骤四、重复步骤三，直至采用混凝土和钢筋笼浇筑形成托梁11，在浇筑形成托梁11的过程中，同时采用钢筋配合混凝土浇筑形成连接座13，并在连接座13的底部预留第一限位孔16和第二限位孔17；

步骤五、在托梁11和连接座13完全凝固后，将底部焊接有第一支撑块15的第一千斤顶14的伸缩端插入第一限位孔16的内部，并调节第一千斤顶14顶紧托梁11，并将托梁11内侧的土方掏空；

步骤六、在托梁11内侧的土方被掏空后，继续调节第一千斤顶14升至第一千斤顶14的最大行程，然后将底部焊接有第二支撑块20的第二千斤顶19的伸缩端插入第二限位孔17的内部，并调节第二千斤顶19将托梁11以及建筑物2托起直至安插杆12的底端与地面1之间的空隙能够插入导轨6为止，同时将第一千斤顶14拆除；

步骤七、移动导轨6，将导轨6的一端穿过安插杆12的底端与地面1之间的空隙利用螺栓固定在第二支撑板5的上部；

步骤八、移动t型滑块8，将t型滑块8上端内部的安插孔9对准安插杆12，然后调节第二千斤顶19，直至安插杆12完全插入安插孔9的内部，然后将第二千斤顶19拆除，即可沿着导轨6对建筑物2进行移位。

通过采用上述技术方案，利用混凝土和钢筋笼浇筑形成的托梁11可以稳定的将建筑物2托起，利用第一限位孔16和第一千斤顶14相配合可将建筑物2进行小距离的举起，利用第二限位孔17和第二千斤顶19相配合可将建筑物2进行较大的距离的举起，在将建筑物2举起的过程中可有效防止建筑物2相对第一千斤顶14和第二千斤顶19发生偏移，从而使得建筑物2被举起的过程比较稳定、安全，另外，在沿着导轨6对建筑物2进行移位的过程中，在安插孔9、安插杆12和t型滑块8以及t型滑槽7的相配合和限制作用下可有效防止建筑物2在移位的过程中发生侧向位移，从而使得本方法相比较传统的建筑物位移方法更加简单、安全、稳定，施工成本低，施工效率高，尤为重要的是，使用本方法移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础更加坚固稳定，可有效防止因地质沉降而影响建筑物的整体结构，可有效防止移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象。

较佳地，所述凹槽3的内部底部与所述建筑物2基础的底部之间的距离不小于所述托梁11的厚度。

通过采用上述技术方案，可以保证托梁11的施工厚度，从而保证托梁11的支撑强度，可防止在建筑物2移位过程中因托梁11损坏而造成不可预测的不良影响和损失。

较佳地，所述t型滑槽7的一端为封闭结构，且所述t型滑槽7的另一端为开口结构，所述t型滑槽7为开口结构的端部内部焊接有t型挡块10。

通过采用上述技术方案，在t型挡块10的阻挡作用下，可有效防止t型滑块8脱离t型滑槽7，可防止在建筑物2在移位过程发生意外事故。

较佳地，所述安插孔9和所述安插杆12相匹配设置。

通过采用上述技术方案，可保证安插杆12能够顺利插入安插孔9的内部，且在安插杆12插入安插孔9的内部以后不会发生晃动，从而可避免建筑物2在移位过程发生晃动，能够保证建筑物2安全的进行移位。

较佳地，所述t型滑块8的上端延伸至所述t型滑槽7的上部外部。

通过采用上述技术方案，可防止在将安插杆12插入安插孔9的内部后，托梁11的底部与导轨6的上部相互接触，可避免在建筑物2移位的过程中托梁11的底部与导轨6的上部存在较大的摩擦力，可避免在建筑物2移位的过程中存在较大的阻力而影响建筑物2的移动，从而使得建筑物2沿着导轨6移动比较省力。

较佳地，所述步骤七还包括在所述导轨6的底部位于所述凹槽3的内部增设支撑台21，且所述支撑台21在所述第二千斤顶19拆除之前增设。

通过采用上述技术方案，支撑台21对位于凹槽3上方的部分导轨6具有较好的支撑作用，可防止导轨6在建筑物2的压力下发生变形甚至发生断裂，从而保证建筑物2的移位能够顺利的开展。

较佳地，所述步骤四还包括在所述托梁11浇筑成型过程中，在所述托梁11内侧采用钢筋笼和混凝土浇筑制作加强横梁18。

通过采用上述技术方案，加强横梁18对托梁11的两侧边具有较好的拉力，可增加托梁11的受力强度，从而增加托梁11的承重性能。

较佳地，所述连接座13设有偶数个，且偶数个所述连接座13对称设置。

通过采用上述技术方案，偶数个连接座13可使得在利用千斤顶举起托梁11和建筑物2的时候，托梁11受到向上的顶力比较均衡，从而可防止托梁11在被举起的过程中发生倾斜，进而保证建筑物2的安全。

较佳地，所述导轨6和所述t型滑块8以及所述安插杆12均有不锈钢材质制成。

通过采用上述技术方案，采用不锈钢材质制成的导轨6和t型滑块8以及安插杆12可有效防止被锈蚀，可有效保证导轨6和t型滑块8以及安插杆12的使用寿命，同时采用不锈钢材质制成的导轨6和t型滑块8以及安插杆12受力强度较好，不易发生变形。

需要说明的是，本实施例中，千斤顶不限于第一千斤顶14和第二千斤顶19，在安插杆12的底端与地面1之间的空隙不能够插入导轨6的情况下，可继续更换更大行程的千斤顶，直到安插杆12的底端与地面1之间的空隙够插入导轨6即可，同时在需要将建筑物2从导轨6上卸下时，可采用较大行程的千斤顶将托梁11顶起，然后调节千斤顶，使千斤顶得伸缩端下降到最低的位置，同时更换较小行程的千斤顶，直到托梁11完全与预定的位置底部相接触，将千斤顶取出，再进行填土即可。

实施例2

与实施例1的不同之处在于所述t型滑槽7的内表面以及所述t型滑块8的表面均设有防护层，所述防护层由如下方法制备：

取以下原料按重量份称量：环氧树脂15份、碳酸钙粉末8份、胶体二硫化钼10份、酚醛树脂15份、胶状石墨粉10份、氧化铜粉末12份、石英粉10份、纳米三氧化二铝颗粒15份、三氧化二铬颗粒15份、石蜡3份、醇酯十二2份、三乙醇胺2份、乳化硅油1份和乙醇30份；

s1、将称量好的胶体二硫化钼、胶状石墨粉、石蜡、醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和乙醇加入搅拌机中进行搅拌15min，搅拌速度为600r/min,制得混合溶液；

s2、将环氧树脂、碳酸钙粉末、酚醛树脂、氧化铜粉末、石英粉、纳米三氧化二铝颗粒和三氧化二铬颗粒加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于40nm，制得混合粉末物料；

s3、将步骤s1中制得的混合溶液和步骤s2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌20min，所述反应釜的搅拌速度设置为700r/min，温度设置60℃，以此制得防护涂料；

s4、将t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面涂抹清洁剂，并利用高压水枪冲洗干净；

s5、将步骤s4清洗后的t型滑槽7以及t型滑块8采用热风机吹干，然后利用高压喷雾器喷枪将步骤s3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面；

s6、将步骤s5喷涂有防护涂料的t型滑槽7以及t型滑块8放在干燥室中进行干燥，干燥温度设置为200℃，时间设置为30min，即在t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面制得防护层。

实施例3

与实施例2的不同之处在于防护层的制备，其具体制备方法如下：

取以下原料按重量份称量：环氧树脂18份、碳酸钙粉末9份、胶体二硫化钼12份、酚醛树脂18份、胶状石墨粉13份、氧化铜粉末14份、石英粉11份、纳米三氧化二铝颗粒18份、三氧化二铬颗粒18份、石蜡4份、醇酯十二3份、三乙醇胺3份、乳化硅油2份和乙醇40份；

s1、将称量好的胶体二硫化钼、胶状石墨粉、石蜡、醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和乙醇加入搅拌机中进行搅拌17min，搅拌速度为700r/min,制得混合溶液；

s2、将环氧树脂、碳酸钙粉末、酚醛树脂、氧化铜粉末、石英粉、纳米三氧化二铝颗粒和三氧化二铬颗粒加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于40nm，制得混合粉末物料；

s3、将步骤s1中制得的混合溶液和步骤s2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌25min，所述反应釜的搅拌速度设置为800r/min，温度设置70℃，以此制得防护涂料；

s4、将t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面涂抹清洁剂，并利用高压水枪冲洗干净；

s5、将步骤s4清洗后的t型滑槽7以及t型滑块8采用热风机吹干，然后利用高压喷雾器喷枪将步骤s3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面；

s6、将步骤s5喷涂有防护涂料的t型滑槽7以及t型滑块8放在干燥室中进行干燥，干燥温度设置为230℃，时间设置为35min，即在t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面制得防护层。

实施例4

与实施例2的不同之处在于防护层的制备，其具体制备方法如下：

取以下原料按重量份称量：环氧树脂20份、碳酸钙粉末10份、胶体二硫化钼14份、酚醛树脂20份、胶状石墨粉15份、氧化铜粉末15份、石英粉12份、纳米三氧化二铝颗粒20份、三氧化二铬颗粒20份、石蜡5份、醇酯十二4份、三乙醇胺4份、乳化硅油3份和乙醇50份；

s1、将称量好的胶体二硫化钼、胶状石墨粉、石蜡、醇酯十二、三乙醇胺、乳化硅油和乙醇加入搅拌机中进行搅拌20min，搅拌速度为800r/min,制得混合溶液；

s2、将环氧树脂、碳酸钙粉末、酚醛树脂、氧化铜粉末、石英粉、纳米三氧化二铝颗粒和三氧化二铬颗粒加入粉碎机中进行粉碎，直至物料颗粒直径不大于40nm，制得混合粉末物料；

s3、将步骤s1中制得的混合溶液和步骤s2中制得的混合粉末物料加入反应釜中进行搅拌30min，所述反应釜的搅拌速度设置为900r/min，温度设置80℃，以此制得防护涂料；

s4、将t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面涂抹清洁剂，并利用高压水枪冲洗干净；

s5、将步骤s4清洗后的t型滑槽7以及t型滑块8采用热风机吹干，然后利用高压喷雾器喷枪将步骤s3制得的防护涂料均匀的喷涂在吹干后的t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面；

s6、将步骤s5喷涂有防护涂料的t型滑槽7以及t型滑块8放在干燥室中进行干燥，干燥温度设置为260℃，时间设置为40min，即在t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面制得防护层。

在实验室中在相同的条件下对实施例1-4中的t型滑槽7的内表面以及t型滑块8的表面采用耐磨试验机测试结果如下表：

从上表测试结果比较分析可知实施例4为最优实施例，通过采用上述技术方案，制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、耐磨、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加t型滑槽7以及t型滑块8的防腐、耐磨、抗老化的性能，尤为重要的是可防止因t型滑槽7以及t型滑块8的磨损而导致t型滑块8与t型滑槽7之间产生较大的间隙影响建筑物2的沿着导轨6稳定的移动。

综上所述：该建筑物移位过程中的防侧向位移方法，在将建筑物2举起的过程中可有效防止建筑物2相对第一千斤顶14和第二千斤顶19发生偏移，从而使得建筑物2被举起的过程比较稳定、安全；在沿着导轨6对建筑物2进行移位的过程中，在安插孔9、安插杆12和t型滑块8以及t型滑槽7的相配合和限制作用下可有效防止建筑物2在移位的过程中发生侧向位移；相比较传统的建筑物位移方法更加简单、安全、稳定，施工成本低，施工效率高，尤为重要的是，使用本方法移位后的建筑物相比较未移位之前的建筑物，其基础更加坚固稳定，可有效防止因地质沉降而影响建筑物的整体结构，可有效防止移位后的建筑物的基础和墙体发生断裂的现象；可防止在将安插杆12插入安插孔9的内部后，托梁11的底部与导轨6的上部相互接触，可避免在建筑物2移位的过程中托梁11的底部与导轨6的上部存在较大的摩擦力，可避免在建筑物2移位的过程中存在较大的阻力而影响建筑物2的移动，从而使得建筑物2沿着导轨6移动比较省力；制备防护涂料的工艺步骤简单，容易实现，制备的防护涂料粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防护涂料在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防护层具备较好的防腐、耐磨、抗老化的性能，附着性较好，不易脱落，可有效增加t型滑槽7以及t型滑块8的防腐、耐磨、抗老化的性能，尤为重要的是可防止因t型滑槽7以及t型滑块8的磨损而导致t型滑块8与t型滑槽7之间产生较大的间隙影响建筑物2的沿着导轨6稳定的移动；在对建筑物2移位以后，可直接将托梁11、连接座13以及安插杆12直接埋在地下，不仅可增强建筑物2整体结构的稳定性，而且在建筑物2需要再次移位时，只需采用步骤一和步骤五至步骤八即可对建筑物2进行方便的移位。

本发明中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。