装配式预应力大板反拱度自调整系统及其使用方法与流程

本发明涉及一种装配式预应力大板反拱度自调整系统及其使用方法，属于装配式建筑施工技术领域。

背景技术：

装配式预应力板在安装过程中，反拱度不一，超过规定限值，后浇叠合混凝土层的厚度不同，整体楼面受力不均匀。传统的做法是砂石堆场预压调整预应力板，也有通过按照反拱度数值大小依次安装，减小相邻板面的高低错位。然而，前述做法很难确保反拱度在规定限值内，并将投入相当的劳动力和成本，施工质量得不到保障，施工效率低下。因此，本发明提供一种操作简单、控制方便、可反复利用的反拱度调整系统装置及使用方法，解决本领域施工技术难题。

技术实现要素：

本发明提供了一种装配式预应力大板反拱度自调整系统及其使用方法，用以解决装配式预应力大板反拱度超过规定限值的问题，具有自动化程度高、施工速度快、施工效果好、可反复利用的优点。

为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：

一种装配式预应力大板反拱度自调整系统，包括液压加载装置、反力架、调节控制反应器和若干反拱度测片；

反力架沿预应力板长度方向布设，两端通过柔性连接件与预应力板端部的吊点连接；

液压加载装置设置于反力架的中部下方，液压加载装置与预应力板之间设置有垫块；

反拱度测片沿预应力板长度方向设置，与调节控制反应器信号连接，用于测定预应力板的反拱度数值；

调节控制反应器，用于采集反拱度测片的测量数据，并分析反拱度数值是否超过设定限值，还用于控制所述液压加载装置开启和关闭。

进一步，所述反力架沿长度方向设置有开口朝下的t型槽，柔性连接件顶部卡扣在所述t型槽中，并可沿t型槽长度方向移动。

进一步，柔性连接件包括顶部的卡扣固定件、底部的挂钩和中间的柔性段；所述柔性段的顶部与卡扣固定件固定连接，底部与挂钩固定连接；所述卡扣固定件卡扣在所述t型槽中，挂钩扣在预应力板的吊点上。

进一步，所述卡扣固定件包括固定板、吊钩、两个螺杆、两个垫板和两个螺母，其中，吊钩的顶部与固定板固定连接，吊钩与柔性段的顶部固定，两个螺杆分别位于吊钩的两侧且顶部固定在所述固定板上，固定板设置于t型槽中，螺杆伸出t型槽的一端套设垫板并通过螺母固定。

进一步，所述垫块的厚度等于现浇叠合板的厚度。

进一步，所述预应力板上共设置两个反力架，两个反力架沿预应力板长度方向设置且相互平行。

进一步，预应力板上至少设置3个反拱度测片，其中一个位于所述预应力板沿长度方向的中部，其中两个位于所述预应力板沿长度方向的两端。

进一步，所述系统还包括限制反力架横向位移的限位装置。

相应地，本发明还提供了一种所述的反拱度自调整系统的使用方法，包括：

在吊装就位的预应力板上布设若干反拱度测点，安装反拱度测片和调节控制反应器，并将反拱度测片与调节控制反应器信号连接；

在预应力板上设置垫块，在垫块上安放液压加载装置，并将液压加载装置与所述调节控制反应器信号连接，然后沿预应力板长度方向安放反力架，预应力板上预埋有若干吊点，反力架两端通过柔性连接件固定在吊点上，中间搁置在液压加载装置上；

启动调节控制反应器，采集反拱度测片的测量数据，并分析反拱度是否超过设定限值，若超过设定限值，则启动液压加载装置顶升反力架，在预应力板的吊点处产生向上的拉力，在液压加载装置处产生向下的压力，将预应力板的反拱度调整至允许的范围内，然后关闭液压加载装置。

进一步，所述使用方法还包括：

浇筑混凝土叠合板，混凝土叠合板的厚度等于垫块的厚度，待叠合板的强度达到设计强度后，拆除所述反拱度自调整系统。

本发明提供的装配式预应力大板反拱度自调整系统及其使用方法，通过在预应力板上设置反拱度测片和调节控制反应器，可实现对预应力板反拱度数值进行采集，并判定反拱度数值是否超过预设值，在判定结果超过预设值时，启动液压加载装置顶升反力架，预应力板在中间部位受到垫块传递的向下的作用力，在两端吊点处受到向上的作用力，将预应力板的反拱度数值调整至合理的范围内，然后浇筑叠合板，待叠合板达到设计强度后，拆除反拱度自调整系统。

本发明具有如下有益效果：

(1)该反拱度自调整系统可实现装配式预应力板反拱度调整的自动化操控，确保装配式预应力板的反拱度满足规定要求，减少现场工人操作，具有自动化程度高、施工速度快、施工效果好、可反复利用的优点；

(2)液压加载装置下方设置垫块，且垫块的厚度与现浇叠合板的厚度一致，确保设备调整反拱度后，不影响后续混凝土浇筑；

(3)反力架上沿长度方向设置有t型槽，柔性连接件的顶部固定在t型槽中且可以实现沿t型槽移动，从而保证柔性连接件与反力架的连接点位于预应力板的吊点的正上方，保证该反拱度自调整系统能够适应不同长度的预应力板；

(4)柔性连接件采用上部卡扣固定件、底部的挂钩、中间的柔性段的结构形式，便于在叠层板浇筑后，与吊点分离，达到柔性连接件再利用的目的，提高该柔性连接件的便捷性与经济性。

附图说明

图1为本发明一实施例中的装配式预应力大板反拱度自调整系统的结构示意图；

图2为本发明一实施例中的液压加载装置放置示意图；

图3为本发明一实施例提供的反力架的横断面图；

图4为本发明一实施例提供的柔性连接件的结构示意图；

图5为本发明另一实施例提供的柔性连接件的固定件的结构示意图。

图中标号如下：

10-预应力板；11-吊点；20-液压加载装置；21-垫块；30-反力架；31-t型槽；40-调节控制反应器；50-反拱度测片；

60-柔性连接件；61-卡扣固定件；611-固定板；612-螺杆；613-吊钩；614-垫板；615-螺母；62-柔性段；63-挂钩。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提供的装配式预应力大板反拱度自调整系统及其使用方法作进一步详细说明。结合下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例一

本实施例提供了一种装配式预应力大板反拱度自调整系统，下面结合图1至图5对该系统作进一步说明。所述系统包括液压加载装置20、反力架30、调节控制反应器40和若干反拱度测片50。

其中，反力架30沿预应力板10长度方向布设，两端通过柔性连接件60与预应力板10端部的吊点11连接，液压加载装置20设置于反力架30的中部下方，液压加载装置20与预应力板10之间设置有垫块21。反拱度测片50沿预应力板10长度方向设置，与调节控制反应器40信号连接，用于测定预应力板10的反拱度数值。调节控制反应器40，用于采集反拱度测片50的测量数据，并分析反拱度数值是否超过设定限值，还用于控制所述液压加载装置20开启和关闭。

如图1所示，预应力板10采用双t型结构，当然预应力板10也可以采用其它形式，此处仅以双t型结构作为举例。预应力板10上设置有4个吊点11，4个吊点11在预应力板10吊装中可用作与吊绳的连接点，在反拱度自调整中可用作与柔性连接件60的连接点，也就是说实现吊点共用。当然，反拱度自调整的吊点11也可以按需要单独设计并预埋在预应力板10中。吊点11通常采用钢筋弯折而成的吊耳或吊环。

结合图1和图2所示，预应力板10上共设置两个反力架30，两个反力架30沿预应力板10长度方向设置且相互平行，在每个反力架30中部下方设置液压加载装置20，每个反力架30两端通过柔性连接件60固定在吊点11上。其中，液压加载装置20下方设置有垫块21，垫块21的厚度优选为等于现浇叠合板的厚度。结合图1、图3和图4所示，所述反力架30沿长度方向设置有开口朝下的t型槽31，柔性连接件60的顶部卡扣在t型槽31中。

优选为，柔性连接件60包括顶部的卡扣固定件61、底部的挂钩63、中间的柔性段62，所述柔性段62可以采用链条、钢丝绳等，所述柔性段62的顶部与卡扣固定件61固定连接，底部与挂钩63固定连接；所述卡扣固定件61卡扣在所述t型槽31中，挂钩63扣在预应力板10的吊点11上。如图4所示，其中卡扣固定件61包括固定板611、吊钩613、两个螺杆612、两个垫板614和两个螺母615，其中，吊钩613的顶部与固定板611固定连接，吊钩613与柔性段62的顶部固定，两个螺杆612分别位于吊钩613的两侧且顶部固定在所述固定板611上，固定板611设置于t型槽31中，螺杆612伸出t型槽31的一端套设垫板614并通过螺母615固定，于是柔性连接件60通过卡扣固定件61固定在反力架30上，松开螺母615可实现卡扣固定件61沿t型槽31长度方向移动，使固定连接件在液压加载装置20工作时位于预应力板10的吊点11的正上方。进一步，所述挂钩63采用自锁式挂钩63，用于与吊点11连接。

如图1所示，预应力板10上设置3个反拱度测片50，其中一个位于所述预应力板10沿长度方向的中部，其中两个位于所述预应力板10沿长度方向的两端。当然也可以在3个反拱度测片50之间加设反拱度测片50，可以更好地采集预应力板10的反拱度数据。调节控制反应器40比较反拱度测片50的最大高差与预设的反拱度数值之间关系，判定预制应力板的反拱度数值是否超出预设值。

液压加载装置20采用液压千斤顶，通过调节控制反应器40控制液压加载装置20的启闭，控制反力架30的顶升。为了防止反力架30横向倾覆，优选的实施方式为，所述系统还包括限制反力架30横向位移的限位装置(未示出)，作为举例，限位装置可以为竖直设置于反力架30两侧的钢板，钢板底部固定在预应力板10上或支座上。

综上所述，本发明提供的装配式预应力大板反拱度自调整系统，通过在预应力板10上设置反拱度测片50和调节控制反应器40，可实现对预应力板10反拱度数值进行采集，并判定反拱度数值是否超过预设值，在判定结果超过预设值时，启动液压加载装置20顶升反力架30，预应力板10在中间部位受到垫块21传递的向下的作用力，在两端吊点11处受到向上的作用力，将预应力板10的反拱度数值调整至合理的范围内，然后浇筑叠合板，待叠合板达到设计强度后，拆除反拱度自调整系统。本发明具有如下有益效果：(1)该反拱度自调整系统可实现装配式预应力板10反拱度调整的自动化操控，确保装配式预应力板10的反拱度满足规定要求，减少现场工人操作，效率高、效果好；(2)液压加载装置20下方设置垫块21，且垫块21的厚度与现浇叠合板的厚度一致，确保设备调整反拱度后，不影响后续混凝土浇筑；(3)反力架30上沿长度方向设置有t型槽31，柔性连接件60的顶部固定在t型槽31中且可以实现沿t型槽31移动，从而保证柔性连接件60与反力架30的连接点位于预应力板10的吊点11的正上方，保证该反拱度自调整系统能够适应不同长度的预应力板10；(4)柔性连接件60采用上部卡扣固定件61、底部的挂钩63、中间的柔性段62的结构形式，便于在叠层板浇筑后，与吊点11分离，达到柔性连接件60再利用的目的，提高该柔性连接件60的便捷性与经济性。

实施例二

本实施例提供了一种实施例一中所述的装配式预应力大板反拱度自调整系统的使用方法，下面结合图1至图5对该使用方法作进一步介绍。该使用方法具体包括：

步骤一：在吊装就位的预应力板10上布设若干反拱度测点，安装反拱度测片50和调节控制反应器40，并将反拱度测片50与调节控制反应器40信号连接。

预应力板10上至少设置3个反拱度测片50，其中一个位于所述预应力板10沿长度方向的中部，其中两个位于所述预应力板10沿长度方向的两端。当然也可以在3个反拱度测片50之间加设反拱度测片50，可以更好地采集预应力板10的反拱度数据。

步骤二：在预应力板10上设置垫块21，在垫块21上安放液压加载装置20，然后沿预应力板10长度方向安放反力架30，预应力板10上预埋有若干吊点11，反力架30两端通过柔性连接件60固定在吊点11上，中间搁置在液压加载装置20上。

柔性连接件60包括顶部的卡扣固定件61、底部的挂钩63、中间的柔性段62，所述柔性段62的顶部与卡扣固定件61固定连接，底部与挂钩63固定连接；所述卡扣固定件61卡扣在所述t型槽31中，挂钩63扣在预应力板10的吊点11上。需要调整好卡扣固定件61在t型槽31中的位置并固定，使反力架30受力后，卡扣固定件61位于预应力板10的吊点11的正上方，从而保证柔性段62垂直，使预应力板10收到垂直向上的作用力。

如图4所示，其中卡扣固定件61包括固定板611、吊钩613、两个螺杆612、两个垫板614和两个螺母615，其中，吊钩613的顶部与固定板611固定连接，吊钩613与柔性段62的顶部固定，两个螺杆612分别位于吊钩613的两侧且顶部固定在所述固定板611上。根据预应力板10上的吊点11位置，调整固定板611在t型槽31中的位置，然后在螺杆612伸出t型槽31的一端套设垫板614并通过螺母615固定，将挂钩63与吊点11固定连接。柔性连接件60通过卡扣固定件61固定在反力架30上，松开螺母615可实现卡扣固定件61沿t型槽31长度方向移动，使固定连接件在液压加载装置20工作时位于预应力板10的吊点11的正上方。所述挂钩63可采用自锁式挂钩63，用于与吊点11连接。

步骤三：启动调节控制反应器40，采集反拱度测片50的测量数据，并分析反拱度是否超过设定限值，若超过设定限值，则启动液压加载装置20顶升反力架30，在预应力板10的吊点11处产生向上的拉力，在液压加载装置20处产生向下的压力，将预应力板10的反拱度调整至允许的范围内，然后关闭液压加载装置20。

进一步，所述使用方法还包括，

步骤四：浇筑混凝土叠合板，混凝土叠合板的厚度等于垫块21的厚度，待叠合板的强度达到设计强度后，拆除所述反拱度自调整系统。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。