轨道板钢筋用张拉装置的制作方法

本实用新型涉及高速铁路轨道板生产技术领域，特别是涉及轨道板钢筋用张拉装置。

背景技术：

高质量、高精度的轨道板生产是高速铁路修建技术的关键环节。CRTSШ型轨道板目前已成为我国高速铁路建设首选结构型式。

目前国内CRTSШ型轨道板普遍采用矩阵法工厂制作，矩阵法生产需修建大量的钢筋混凝土框架作为预应力筋张拉和锚固台座，占地面积大，土地恢复利用难度大；构件预制作业工序复杂，台座周转时间长(约20h左右)，大批量生产效率低；而且钢筋安装及预应力筋张拉以人工作业为主，机械化程度低，无法准确对钢筋进行预应力张拉；施工作业劳动力需求大，工人劳动强度高。

因此，需要对轨道板钢筋用张拉装置进行新的研究设计。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了轨道板钢筋用张拉装置，该装置可实现对张拉杆与钢筋之间力的测量，并由控制器控制，保证准确对钢筋入模应力的施加。

轨道板钢筋用张拉装置的具体方案如下：

轨道板钢筋用张拉装置，包括：

张拉杆，一端部能够与钢筋可拆卸连接，且该端部设置力传感器，钢筋插入到轨道板模具中，张拉杆穿过轨道板模具的侧壁设置，力传感器与轨道板生产系统的控制器连接；

张拉机构，能够与张拉杆可拆卸连接，且张拉机构与控制器连接。

上述张拉装置，通过力传感器用于检测到张拉杆与钢筋连接时，钢筋对张拉杆的压力，也就能说明张拉杆对钢筋的拉力，从而由控制器控制张拉机构的张拉力度，从而实现机械控制预应力筋张拉，提高准确性。

进一步地，所述张拉机构包括设有若干个活塞部件的箱体，所述箱体底部设有升降部件，每个所述活塞部件的自由端设有卡子，卡子用于卡接所述的张拉杆，卡子卡接于所述张拉杆的爪式卡接部件的挡台内侧，控制器与升降部件、活塞部件分别单独连接。

进一步地，所述升降部件、活塞部件均为液压油缸。

进一步地，所述箱体围绕所述轨道板模具的平台车设置，平台车用于支撑轨道板模具，从而带动轨道板模具的移动，箱体围绕平台车设置，也就是说当升降部件升高后，箱体设置在轨道板模具的四周，用于与张拉杆对接。

进一步地，所述箱体呈框形结构，且升降部件由支撑架支撑，框形箱体的两侧可打开设置，因本申请中轨道板生产是流水作业，平台车移动，但支撑架位置保持在设定位置，从而保证流水作业，箱体的两侧也就是平台车的进出方向是能够打开的，这样打开后，平台车进入框形箱体内侧，活塞部件设于箱体的侧部。

进一步地，所述平台车底部设置主轨道，主轨道带动平台车的往复移动。

进一步地，所述主轨道为与所述控制器连接的链条传送机构，链条传送机构设置斜块，斜块设于所述平台车的后方，斜块与平台车接触的部分为直角边，这样链条传送机构带动斜块移动，从而带动平台车的移动。

本实用新型还提供了第二技术方案，轨道板流水生产系统，包括所述的轨道板钢筋用张拉装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型通过控制器与力传感器的设置，由控制器控制张拉机构的张拉力度，从而实现机械控制预应力筋张拉，提高准确性。

2)本实用新型通过主轨道带动平台车的移动，进入到设定工位对入模钢筋进行张拉，实现自动化或者半自动化操作，降低人工劳动强度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1为本实用新型中张拉装置的俯视图；

图2为本实用新型中张拉杆示意图；

图3为本实用新型中平台车示意图；

其中：1、轨道板模具，2、张拉杆，21、杆体，22、内螺纹，23、爪式卡接部件，24、推力轴承，25、力传感器，3、张拉机构，31、卡子，32、活塞部件，33、箱体，4、斜块，5、平台车，6、主轨道。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了轨道板钢筋用张拉装置。

本申请的一种典型的实施方式中，如图1所示，轨道板钢筋用张拉装置，包括张拉杆，一端部能够与钢筋可拆卸连接，且该端部设置力传感器，钢筋插入到轨道板模具中，张拉杆穿过轨道板模具的侧壁设置，力传感器与轨道板生产系统的控制器连接；张拉机构，能够与张拉杆可拆卸连接，且张拉机构与控制器连接。

如图2所示，张拉杆包括杆体21，杆体21的一端设有与预应力钢筋螺纹适配连接的内螺纹22，这样传感器设于杆体内内螺纹的顶面，杆体21的另一端设有与放张机构24适配的爪式卡接部件23，杆体21中部设有凸台，凸台贴合于轨道板模具侧壁，用于限制所述张拉杆2整体进入所述轨道板模具腔体内部，凸台为推力轴承24，爪式卡接部件23包括四个手爪，四个手爪对称设置，且四个手爪中心设有用于容纳卡子的空间。

上述张拉装置，力传感器与控制器无线连接，力传感器为压力传感器，或者压力传感器的电线穿过杆体21设置，通过力传感器25用于检测到张拉杆2与钢筋连接时，钢筋对张拉杆25的压力，也就能说明张拉杆25对钢筋的拉力，从而由控制器控制张拉机构的张拉力度，从而实现机械控制预应力筋张拉，提高准确性。

其中，张拉机构3包括设有若干个活塞部件的箱体33，箱体33底部设有升降部件，每个活塞部件32的自由端设有卡子31，卡子31用于卡接所述的张拉杆2，卡子31卡接于张拉杆的爪式卡接部件的挡台内侧或爪式卡接部件的外侧，这样卡子31可为一根空心管，用于与爪式卡接部件的外侧卡合，或者卡子为直径大于爪式卡接部件的挡台直径，与挡台配合，控制器与升降部件、活塞部件分别单独连接。升降部件、活塞部件均为液压油缸。

箱体33围绕轨道板模具的平台车设置，平台车用于支撑轨道板模具，从而带动轨道板模具的移动，箱体33围绕平台车设置，也就是说当升降部件升高后，箱体设置在轨道板模具的四周，用于与张拉杆对接，控制器同时控制各个升降部件的动作，实现对双向钢筋的同时张拉。

箱体33呈框形结构，且升降部件由支撑架支撑，支撑架设于主轨道的两侧，主要用于支撑箱体33的长边，框形箱体的两侧可打开设置，箱体的两短边一端相对于长边铰接设置，另一端与长边可通过紧固件如螺栓进行紧固连接；因本申请中轨道板生产是流水作业，平台车移动，但支撑架位置保持在设定位置，从而保证流水作业，箱体的两侧也就是平台车的进出方向是能够打开的，这样打开后，平台车进入框形箱体33内侧，活塞部件设于箱体的侧部。

平台车5底部设置主轨道，主轨道6带动平台车5的往复移动，平台车下表面设置可锁止的车轮，沿着主轨道中张拉机构中箱体两侧依次设置其他工位，用于整个轨道板的连续生产。

主轨道6为与控制器连接的链条传送机构，链条传送机构设置斜块4，斜块 4设于平台车5的后方，斜块4与平台车5接触的部分为直角边，这样链条传送机构带动斜块移动，从而带动平台车5的移动，每侧的链条设于两组钢轨之间，两条传送机构设于地面或地下。

本实用新型还提供了第二技术方案，轨道板流水生产系统，包括所述的轨道板钢筋用张拉装置。

采用上述轨道板流水生产系统，具体步骤如下：

1)轨道板装于轨道板模具设于平台车，经过蒸养区的蒸养设备进行蒸汽养护，混凝土达到规定放张强度；

2)平台车通过主轨道进入蒸养工位，后在主轨道的带动下进入放张工位；

3)在放张工位，放张机构(现有机构)与张拉杆连接，由放张机构对预应力筋进行放松；

4)平台车继续沿着主轨道前进到张拉杆拆卸工位，拆除张拉杆；

5)平台车继续沿着主轨道前进到脱模工位，脱模设备固定轨道板模具，并由顶升机构顶升轨道板实现轨道板脱模，将轨道板移除轨道板模具；

6)平台车继续沿着主轨道前进到清模工位，工作人员对脱模后的轨道板模具进行清理，并在轨道板模具内喷涂脱模剂；

7)平台车继续沿着主轨道前进到安装工位，工作人员对轨道板模具安装预埋件和入模钢筋；

8)平台车继续沿着主轨道前进到张拉杆工位，张拉杆与入模钢筋进行连接并预紧；

9)平台车继续沿着主轨道前进到电阻检测工位，工作人员检测每根纵向钢筋与相连的横向钢筋间的电阻，满足绝缘要求；

10)平台车继续沿着主轨道前进到张拉工位，张拉杆与张拉机构连接，张拉机构对入模钢筋进行单根初张拉、双向同步整体张拉并锁定于模型端面；

11)平台车继续沿着主轨道前进到浇筑和振捣工位，对轨道板模具进行布料，同时启动振动设备进行振捣成型；

12)平台车继续沿着主轨道前进，进入检测工位和修饰工位，修饰完成后，平台车进入蒸养区进行养护。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。