一种微孔吸声装置的制作方法

本实用新型涉及吸声技术领域，特别是涉及一种微孔吸声装置。

背景技术：

微穿孔板吸声装置由微穿孔板、背板和侧板组合而成，该结构一般是在板厚小于1.0毫米的薄板上穿以孔径小于1.0毫米的微孔或宽度小于1.0毫米的微缝，穿孔率一般在0.3-5％之间，板后部留有空气层，空气层的厚度通常为1厘米到20厘米。微穿孔板吸声装置具备低频吸声性能较好、吸声频带宽、无需填充任何多孔吸声材料、重量轻、防火防潮以及防腐性能优良等特点，一直被认为是未来最具有发展潜力的吸声装置。

目前，比较常用的微穿孔板加工制作方法包括机械加工方法、激光打孔方法、电腐蚀法、化学切削法等方法。这些方法在较厚的板上加工较小的微孔比较困难。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种微孔吸声装置，以解决现有技术中的微孔吸声装置存在微孔加工困难的技术问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，根据本实用新型的第一方面，提供一种微孔吸声装置，包括：盒体，在所述盒体的内部构造有上端具有开口的容纳腔体；以及吸声板，所述吸声板盖合在所述开口的上边缘并与所述容纳腔体共同构造成封闭腔体，所述吸声板包括下层板和设置在所述下层板上的上层板，其中，在所述下层板上构造有第一微缝，在所述上层板上构造有第二微缝，所述第一微缝与所述第二微缝呈交叉式设置，在所述第一微缝与所述第二微缝相交叉的部位构造有第一微孔。

其中，在所述下层板上沿纵向呈间隔式构造有多个所述第一微缝，在所述上层板上沿横向呈间隔式构造有多个所述第二微缝，其中，在各所述第一微缝与相应的所述第二微缝相交叉的部位均构造有所述第一微孔。

其中，各个所述第一微缝和各个所述第二微缝均呈等距式设置。

其中，在所述下层板上沿横向呈间隔式构造有多个第三微缝，在所述上层板上沿纵向呈间隔式构造有多个第四微缝，其中，在各所述第三微缝分别与相应的所述第四微缝相交叉的部位均构造有所述第一微孔。

其中，各个所述第三微缝和各个所述第四微缝均呈等距式设置。

其中，所述第一微孔的形状为矩形。

其中，所述下层板和所述上层板通过黏胶固定连接。

其中，所述下层板和所述上层板的制造材质均为铝合金、陶瓷、塑料或橡胶。

根据本实用新型的第二方面，还提供一种微孔吸声装置，包括：盒体，在所述盒体的内部构造有上端具有开口的容纳腔体；以及吸声板，所述吸声板盖合在所述开口的上边缘并与所述容纳腔体共同构造成封闭腔体，所述吸声板包括下层板和设置在所述下层板上的上层板，其中，在所述下层板上构造有通孔，在所述上层板且对应所述通孔的部位构造有第五微缝，在所述第五微缝与所述通孔相重合的部位构造有第二微孔。

其中，在所述下层板上呈间隔式构造有多排所述通孔，在所述上层板且对应各个所述通孔的部位均构造有所述第五微缝。

(三)有益效果

本实用新型提供的微孔吸声装置，与现有技术相比，具有如下优点：

通过在下层板上构造有第一微缝，在上层板上构造有第二微缝，同时，通过使得第一微缝和第二微缝呈交叉式设置，从而便可在该第一微缝和第二微缝相交叉的部位构造出上述第一微孔。本申请的微孔吸声装置无需在板上加工微孔，只需在下层板和上层板上分别构造有相应的微缝，通过使得微缝呈交叉式设置，便可以构造出上述第一微孔，这样，便简化了第一微孔的加工难度。

此外，通过使得该吸声板盖合在上述开口的上边缘，从而与容纳腔体共同构造出封闭腔体。通过使得第一微孔与封闭腔体相结合，在声波入射时，振动的空气粒子先后与第一微缝、第一微孔和第二微缝发生相互作用，产生黏滞效应，起到吸音的作用。

此外，还需要说明的是，通过使得设置在该下层板上的第一微缝和设置在上层板上的第二微缝分别单独与封闭腔体相结合，也同样可以起到吸音的作用。

附图说明

图1为本申请的实施例的微孔吸声装置的截面示意图；

图2为本申请的实施例的微孔吸声装置的第一实施例的整体结构示意图；

图3为本申请的实施例的微孔吸声装置的第二实施例的整体结构示意图。

图中：10：吸声板；11：下层板；111：第一微缝；112：通孔；12：上层板；121：第二微缝；122：第五微缝；13：第一微孔；14：第二微孔；20：盒体；21：封闭腔体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1和图2所示，图中示意性地显示了该微孔吸声装置包括盒体20和吸声板10。

在本申请的实施例中，在该盒体20的内部构造有上端具有开口的容纳腔体。

吸声板10盖合在开口的上边缘并与容纳腔体共同构造成封闭腔体21。

该吸声板10包括下层板11和设置在该下层板11上的上层板12，其中，在该下层板11上构造有第一微缝111，在该上层板12上构造有第二微缝121，该第一微缝111与第二微缝121呈交叉式设置，在第一微缝111与第二微缝121相交叉的部位构造有第一微孔13。具体地，通过在下层板11上构造有第一微缝111，在上层板12上构造有第二微缝121，同时，通过使得第一微缝111和第二微缝121呈交叉式设置，从而便可在该第一微缝111和第二微缝121相交叉的部位构造出上述第一微孔13。由此可见，本申请的微孔吸声装置无需在板上加工微孔，只需在下层板11和上层板12上分别构造有相应的微缝，通过使得微缝呈交叉式设置，便可以构造出上述第一微孔13，这样，便简化了第一微孔13的加工难度。

此外，通过使得该吸声板10盖合在上述开口的上边缘，从而与容纳腔体共同构造出封闭腔体21。通过使得第一微孔13与封闭腔体21相结合，在声波入射时，振动的空气粒子先后与第一微缝111、第一微孔13和第二微缝121发生相互作用，产生黏滞效应，起到吸音的作用。

此外，还需要说明的是，通过使得设置在该下层板11上的第一微缝111和设置在上层板12上的第二微缝121分别单独与封闭腔体21相结合，也同样可以起到吸音的作用。

如图2所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该下层板11上沿纵向呈间隔式构造有多个第一微缝111，在上层板12上沿横向呈间隔式构造有多个第二微缝121，其中，在各第一微缝111与相应的第二微缝121相交叉的部位均构造有第一微孔13。也就是说，通过分别设置多条第一微缝111和多条第二微缝121，并使得各个第一微缝111分别与相应的第二微缝121相交叉，从而便可以在两者的交叉部位构造出相应的第一微孔13。通过分别调整各个第一微缝111之间的间距以及各个第二微缝121之间的间距，便可以达到调整第一微孔13的大小的目的。对于不同的板厚、微缝尺寸、腔体深度等参数，可设计最佳微孔数量，使微孔吸声装置的吸声效果达到最优。

在另一个优选的技术方案中，各个第一微缝111和各个第二微缝121均呈等距式设置。也就是说，通过使得各个第一微缝111和各个第二微缝121均呈等距式设置，从而可以构造出呈等距式设置的多个第一微孔13。需要说明的是，各个第一微缝111之间的间距和各个第二微缝121之间的间距均可为0.5毫米。

在本申请的一个比较优选的技术方案中，在该下层板11上从沿横向呈间隔式构造有多个第三微缝，在该上层板12上沿纵向呈间隔式构造有多个第四微缝，其中，在各第三微缝分别与相应的第四微缝相交叉的部位均构造有第一微孔13。

如图2所示，各个第三微缝和各个第四微缝均呈等距式设置。也就是说，通过使得各个第三微缝和各个第四微缝均呈等距式设置，从而可以构造出呈等距式设置的多个第一微孔13。需要说明的是，各个第三微缝和各个第四微缝之间的间距均可为0.5毫米。

在本申请的另一个优选的技术方案中，该第一微孔13的形状为矩形。具体地，通过将第一微孔13的形状构造为矩形，从而可以使得该第一微孔13具有四个边角，由于每个边角均由上、下两层板贴合而成，从而有利于增加该第一微孔13的粗糙度，增加该第一微孔13的声阻，进一步地，提高微孔吸声装置的吸声效果。

在一个具体的实施例中，该第一微缝111与第二微缝121可呈垂直式设置，从而使得在第一微缝111与第二微缝121相交叉的部位构造出形状为正方形或长方形的第一微孔13。这样，便可构造出形状相同且均具有四个角的多个第一微孔13，从而可以更有利地增加该第一微孔13的粗糙度、增加第一微孔13的声阻。

在本申请的一个比较优选的技术方案中，该下层板11和上层板12通过黏胶固定连接。这样，便可实现该下层板11和上层板12的固定连接。需要说明的是，该下层板11和上层板12之间的固定方式，并不仅仅地局限于上述实施例，其还可通过可拆卸式的方式进行固定连接。

在一个具体的实施例中，该下层板11和上层板12的制造材质均可为铝合金、陶瓷、塑料或橡胶。

实施例2：

本实施例与实施例1基本相同，为了描述的简要，在本实施例的描述过程中，不再描述与实施例1相同的技术特征，仅说明本实施例与实施例1不同之处：

如图3所示，根据本申请的第二方面，还提供一种微孔吸声装置，其包括盒体和吸声板。

在本申请的实施例中，在该盒体的内部构造有上端具有开口的容纳腔体。

吸声板盖合在开口的上边缘并与容纳腔体共同构造成封闭腔体。

该吸声板包括下层板11和设置在该下层板11上的上层板12，其中，在该下层板11上构造有通孔112，在该上层板12且对应通孔112的部位构造有第五微缝122，在该第五微缝122与通孔112相重合的部位构造有第二微孔14。具体地，通过在下层板11上构造有通孔112，在该上层板12且对应通孔112的部位构造有第五微缝122，从而便可以构造出具有四个角的上述第二微孔14。与现有技术相比，本申请无需在板上加工细小的微孔，仅需分别在下层板11上加工出通孔112，在上层板12上加工出第五微缝122，同时，确保通孔112与第五微缝122上下相对式设置。由此，便简化了第二微孔14的加工难度。

需要说明的是，根据实际需要，也可在该下层板11上构造第五微缝122，在上层板12上构造通孔112。

在一个优选的实施例中，在该下层板11上呈间隔式构造有多排通孔112，在该上层板12且对应各个通孔112的部位均构造有第五微缝122。这样，通过增设多个通孔112和多个第五微缝122，并使得每个通孔112均与相应的第五微缝122上下相对式设置，从而便可以构造出多个第二微孔14。通过分别调整各个第五微缝122之间的间距以及各个通孔112的孔径，便可以达到调整第二微孔14的大小的目的。对于不同的板厚、微缝尺寸、微孔尺寸、腔体深度等参数，可设计最佳微孔数量，使微孔吸声装置的吸声效果达到最优。

综上所述，本申请的微孔吸音装置通过在下层板11上构造有第一微缝111，在上层板12上构造有第二微缝121，同时，通过使得第一微缝111和第二微缝121呈交叉式设置，从而便可在该第一微缝111和第二微缝121相交叉的部位构造出上述第一微孔13。由此可见，本申请的微孔吸声装置无需在板上加工微孔，只需在下层板11和上层板12上分别构造有相应的微缝，通过使得微缝呈交叉式设置，便可以构造出上述第一微孔13，这样，便可简化第一微孔13的加工难度。

此外，通过使得该吸声板10盖合在上述开口的上边缘，从而与容纳腔体共同构造出封闭腔体21。通过使得第一微孔13与封闭腔体21相结合，在声波入射时，振动的空气粒子先后与第一微缝111、第一微孔13和第二微缝121发生相互作用，产生黏滞效应，起到吸音的作用。

此外，还需要说明的是，通过使得设置在该下层板11上的第一微缝111和设置在上层板12上的第二微缝121分别单独与封闭腔体21相结合，也同样可以起到吸音的作用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。