一种超限梁支撑体系的制作方法

本实用新型涉及一种支撑体系，特别是涉及一种超限梁支撑体系。

背景技术：

在高层建筑施工领域，多采用碗扣式满堂支架对施工梁体等进行支撑，常见于现浇桥梁施工及现浇楼板施工。满堂支架法施工是一种长期被采用的方法,采取按一定间隔，密布搭设，起支撑作用的脚手架的施工方法，施工时需要大量的模板支架。支架法施工是在桥位处搭设支架,在支架上浇筑桥体混凝土,待混凝土达到强度后拆除模板及支架。其缺点是施工用的架体及扣件消耗量大、工期长,对山区桥梁、大跨度、大荷载、高支撑结构有很大的局限性。

因此，如何解决上述技术问题成为了本领域技术人员努力的方向。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种超限梁支撑体系，能完全解决上述现有技术的不足之处。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

一种超限梁支撑体系，包括支撑立柱主体、斜撑、砂箱、主龙骨、次龙骨、主工字钢和次工字钢；所述支撑立柱主体由两排对称设置的支撑立柱组成；所述主工字钢横向连接在两排对应的支撑立柱之间，从下至上依次等间距设置多层主工字钢；所述次工字钢横向设置在主工字钢上，次工字钢与主工字钢垂直，次工字钢位于支撑立柱主体的内侧；所述斜撑交叉连接在两排相邻的支撑立柱之间；每根支撑立柱的顶部设置有砂箱，两排对应的砂箱顶部之间设置主龙骨，该主龙骨上横向设置垂直于该主龙骨的次龙骨；所述砂箱包括第一层钢管以及第一层钢管内套设的第二层钢管；所述第一层钢管的底部焊接有第一密封板，第一密封板焊接在支撑立柱的顶部；所述第一层钢管内装有被压实的中砂；所述第二层钢管的底部焊接有第二密封板，第二密封板为一圆柱形结构，套设在第一层钢管内，平压在第一层钢管内的中砂上；所述第二层钢管顶部设置有连接板。

进一步，所述支撑立柱采用圆形无缝钢管。

进一步，所述斜撑采用i20b工字钢。

进一步，所述主龙骨采用i36b工字钢。

进一步，所述次龙骨采用i25b工字钢。

进一步，所述第一层钢管侧面靠近底部的位置设置有一球形阀门。

进一步，所述支撑立柱底部连接有砼底板。

进一步，所述砼底板的顶部与支撑立柱的侧面之间设置有加劲板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：结构简单，设计合理，实用性更强，本支撑体系采用无缝钢管、砂箱、工字钢代替传统的碗扣式满堂支架，较传扣件搭设的满堂支架简单，且中间施工空间大，施工干扰小，同时节约工期，耗材小，有效降低成本，适用于施工场地较复杂，超高支撑，超大跨度，超大荷载现浇结构，安全系数更高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是砂箱的结构示意图；

图3是支撑立柱底部的结构示意图；

图4是支撑立柱底部钢板的结构示意图。

附图标记：主龙骨2、钢板16、砼底板17、加劲板15、支撑立柱4、第一层钢管9、第二层钢管8、第一密封板11、球形阀门10、第二密封板12、第一连接板13、第二连接板14、螺栓组件7、次龙骨1、砂箱3、第一斜撑5、第二斜撑6、主工字钢20、次工字钢30。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

实施例一

如图1至图4所示，一种超限梁支撑体系，包括支撑立柱主体、斜撑、砂箱3、主龙骨2、次龙骨1、主工字钢20和次工字钢30。支撑立柱主体由两排对称设置的支撑立柱4组成。主工字钢20横向连接在两排对应的支撑立柱4之间，从下至上依次等间距设置多层主工字钢20。次工字钢30横向设置在主工字钢20上，次工字钢30与主工字钢20垂直，次工字钢30位于支撑立柱主体的内侧。斜撑交叉连接在两排相邻的支撑立柱4之间。每根支撑立柱4的顶部设置有砂箱3，两排对应的砂箱3顶部之间设置主龙骨2，该主龙骨2上横向设置垂直于该主龙骨2的次龙骨1。砂箱3包括第一层钢管9以及第一层钢管9内套设的第二层钢管8。第一层钢管9的底部焊接有第一密封板11，第一密封板11焊接在支撑立柱4的顶部。第一层钢管9内装有被压实的中砂。第二层钢管8的底部焊接有第二密封板12，第二密封板12为一圆柱形结构，套设在第一层钢管9内，平压在第一层钢管9内的中砂上。第二层钢管8顶部设置有连接板。

其中，支撑立柱采用圆形无缝钢管。主工字钢20和次工字钢30和斜撑采用i20b工字钢。主龙骨2采用i36b工字钢。次龙骨1采用i25b工字钢。第一层钢管9侧面靠近底部的位置设置有一球形阀门10。支撑立柱4底部连接有砼底板17。砼底板17的顶部与支撑立柱4的侧面之间设置有加劲板15。

本实用新型结构简单，设计合理，实用性更强，采用无缝钢管、砂箱3、工字钢代替传统的碗扣式满堂支架，较传扣件搭设的满堂支架简单，且中间施工空间大，施工干扰小，同时节约工期，耗材小，有效降低成本，适用于施工场地较复杂，高层超限梁的支撑，安全系数更高。

实施例二

参见图1，一种超限梁支撑体系，包括支撑立柱主体，支撑立柱主体包括对称设置的第一排支撑立柱和第二排支撑立柱。第一排支撑立柱包括依次等间距排开的若干支撑立柱4，分为第一立柱、第二立柱、第三立柱……第n立柱。第二排支撑立柱包括依次等间距排开的若干支撑立柱4，分为第ⅰ立柱、第ⅱ立柱、第ⅲ立柱……第m立柱。第一立柱对应第ⅰ立柱，第二立柱对应第ⅱ立柱，依次类推。第一立柱与第ⅰ立柱之间从下至上横向焊接有多层主工字钢20，每层主工字钢20对称焊接在第一立柱和第ⅰ立柱的左右两侧，分为左工字钢和右工字钢；同样的，第二立柱与第ⅱ立柱之间焊接有左工字钢和右工字钢，依次类推。相邻的支撑立柱之间焊接有交叉的斜撑，斜撑分为第一斜撑5和第二斜撑6，位于两层主工字钢20之间。第一斜撑5的一端焊接在第一立柱与下层主工字钢20的连接处，另一端焊接在第ⅱ立柱与上层主工字钢20的连接处；第二斜撑6的一端焊接在第ⅰ立柱与上层主工字钢20的连接处，另一端焊接在第二立柱与下层主工字钢20的连接处；依次这样连接，直至最后一根支撑立柱4。主工字钢20上横向焊接有次工字钢30，分为第一次工字钢和第二次工字钢，第一次工字钢设置在第一排支撑立柱的内侧，第二次工字钢设置在第二排支撑立柱的内侧，且第一次工字钢和第二次工字钢贯穿整个支撑立柱主体。每排支撑立柱4的顶部焊接有砂箱3，对应的砂箱3顶部之间设置有主龙骨2，相邻主龙骨2之间设置有次龙骨1。

参见图2，砂箱3包括第一层钢管9和第二层钢管8。第一层钢管9底部焊接有第一密封板11，第一密封板11焊接在支撑立柱4的顶部。第一层钢管9内装有压实的中砂，在第一层钢管9的侧面靠近底部的位置设置有球形阀门10，有利于排沙。第二层钢管8的底部焊接有第二密封板12，第二密封板12配合第一层钢管9套设压在中砂顶部。第二层钢管8的顶部设置有可拆卸式的连接板，包括第一连接板13和第二连接板14，第一连接板13和第二连接板14之间通过螺栓组件7可拆卸式连接。

参见图3，每个支撑立柱4的底部设置有砼底板17，砼底板17的顶部与支撑立柱4的侧面之间设置有三角形的加劲板15。

本支撑体系采用和传统钢管脚手架相类似的设计理念，包括支撑立柱4和平面内斜撑等所组成的钢柱支撑主体，位于钢柱支撑底部的支撑基础，位于支撑立柱4顶部的脱模装置，分布在脱模装置顶部的主龙骨2及次龙骨1。

支撑立柱4采用圆形无缝钢管，斜撑采用i20b工字钢。支撑立柱4底部采用钢板16作为支撑基础，安装在砼底板17上，参见图4。钢板16与支撑立柱4之间焊接加劲板15。每根钢管顶部设置一个砂箱3作为脱模装置，砂箱3顶部采用i36b双拼工字钢作为主龙骨2，主龙骨2上方设置i25b工字钢作为次龙骨1。各构件采用焊接进行连接。

钢管底部安装，例如：在地面按设计尺寸放出钢管位置，同时每个钢管预埋4根φ32hrb400e钢筋，埋深50cm，高出混凝土结构10cm，形成砼底板17。在钢管底部和砼底板17之间设置厚20mm的钢板16，进行水平调平及增加受力面积，使钢管在铅垂状态下立于砼底板17上，保证证钢管立柱受力均匀、平衡传力。

支撑立柱4的安装，例如：采用φ600mm螺旋钢管作为支撑立柱4，将所受荷载垂直传递至砼底板17。钢管柱间距为纵横间距4000×2000mm，钢管柱高度统一安装至500×1800mm现浇梁底标高处(扣除模板厚度、方木高度、砂箱3高度、工字钢高度)。采用工字钢在内外钢柱之间设置剪刀撑，利于整体钢柱支撑体系的稳定。

钢柱支撑采用分段逐节安装。先在钢板16上将钢管位置用粉笔画出，然后借助吊车将钢管按设计位置就位，将底节钢管和钢板16焊牢，并用6块尺寸为20cm×20cm、厚20mm的三角钢板16作为加劲板15，对称焊在钢板16和钢管之间。

采用吊车将钢柱逐步安装节高至设计位置，完成每节钢柱安装后随即进行加固工字钢焊接。

砂箱3设置，例如：采用砂箱3作为脱模的手段，砂箱3设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之间，底部与钢管焊死。砂箱3采用大管套小管的方式，大管用与立柱相同外径的螺旋钢管，小管用φ529mm的螺旋钢管。

砂箱3用砂采用洁净的中砂，晒干、过筛，测出比重后，根据所需高度称重装箱，确保所有砂箱3顶板标高一致，砂箱3安装前须对砂箱3进行预压，避免混凝土浇筑过程中发生过大的沉降。为方便卸砂，在距砂箱3底部5cm处做一个球形阀门10。

用ⅰ36b工字钢并焊做为钢柱支撑主龙骨2，横梁放置与砂箱3顶部。并在砂箱3顶面钢板16上，靠近工字钢边缘处，各焊一个挡板，防止工字钢移动。在ⅰ36b工字钢上焊接ⅰ25b作为钢柱支撑次龙骨1及梁底主梁。

钢柱安装完成后，逐个将砂箱3吊装至钢柱顶部并焊接牢固。然后将双拼i36b工字钢焊接至砂箱3顶部，再将i25b工字钢安装至i36b工字钢上部，最后在i25b工字钢上部安装木方，模板。

本支撑体系，采用无缝钢管、工字钢等型钢综合考虑计算钢筋重量、混凝土浇筑时动荷载及混凝土自重，设计最优钢钢柱支撑体系。钢柱体系采用无缝钢管、砂箱3、工字钢代替传统的碗扣式满堂支架，较传扣件搭设的满堂支架简单，且中间施工空间大，施工干扰小，同时节约工期，耗材小，有效降低成本，适用于施工场地较复杂，超高支撑，超大跨度，超大荷载现浇结构，安全系数更高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。