一种套筒出浆管定位模具及便于检查灌浆质量的墙体的制作方法

本实用新型涉及装配式建筑领域，具体涉及一种套筒出浆管定位模具及便于检查灌浆质量的墙体。

背景技术：

预制装配式建筑是指建筑的部分或全部构件及部品在预制厂生产完成，再运输到施工现场，采用可靠的连接方式和安装机械将构件组装起来，形成具备设计使用功能的建筑物。与现浇结构施工相比，预制装配式结构具有施工方便、工程进度快、周围环境影响小、建筑构件质量容易得到保证等优点。装配式混凝土结构对推进城市建设进程、提高工程质量、促进节能减排、改善人居环境、转变建造业生产方式等有积极意义。

我国《装配式混凝土结构技术规程》(jgj1-2014)(简称“规程”)建议竖向构件(墙、柱)的连接方式主要有钢筋灌浆连接和钢筋浆锚搭接连接等方式。钢筋套筒灌浆连接是在预制构件中将两段钢筋插入套筒内，并灌入高强无收缩灌浆料，通过钢筋与硬化后的高强灌浆料之间的黏结力和咬合力实现有效传力。《钢筋连接用灌浆套筒》(jg/t398-2012)、《钢筋连接用套筒灌浆料》(jg/t408-2013)和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》(jgj355-2015)中分别对灌浆套筒、灌浆料和钢筋套筒灌浆连接接头的性能、试验方法及施工要求给出了具体规定。

德国、日本等发达国家主要依靠工人系统培训、合理工法和有效管理来保证钢筋套筒灌浆连接的质量。国内由于发展时间较短、预制构件制作精度欠佳、现场人员培训不足、监管缺位等原因，目前主要存在以下几方面问题：1)灌浆结束前持压不充分、灌浆口封堵不及时或者连通腔漏浆，导致套筒内浆体回流，出现“灌不满”的情况；2)由于构件生产或现场安装偏差导致下段钢筋无法就位，个别存在下段钢筋被割短或割断现象，减少了连接钢筋的锚固长度；3)由于操作不规范，施工现场会出现灌浆料拌制时用水量超过产品设计值，导致浆料的水灰比增加，降低了灌浆料的抗压强度，个别存在采用劣质灌浆料甚至普通水泥浆料以次充好的现象。

由于钢筋套筒灌浆连接构造复杂又属于隐蔽工程，常常受到钢筋、混凝土、套筒、灌浆料、墙体厚度、保温层等多因素耦合影响，灌浆饱满度检测是国内外公认的难题。近年来，研究人员相继提出了预埋传感器法、预埋钢丝拉拔法(必要时结合内窥镜法)、冲击回波法、超声ct法及x射线法。其中，预埋传感器法和预埋钢丝拉拔法是通过检测插入套筒出浆口的预埋件在出浆口位置处是否被灌浆料包覆来定性地判断灌浆饱满度，无法做到定量检测，预埋传感器法检测成本高，且回浆后，传感器核心元件上残留浆体的硬化可能导致误判，预埋钢丝拉拔法则因拉拔段在预制构件表面外留置过长，导致预埋钢丝检测前易受到现场扰动或破坏；冲击回波法在一定程度上可以发现灌浆不饱满的情况，但定量结果与实际情况存在误差，总体而言尚不成熟；超声ct法虽可方便快捷地定性检测，但若套筒与外部混凝土之间或套筒与内部灌浆料之间存在微小的脱空，就会导致误判，将灌浆饱满的套筒测成空套筒；x射线法受限于便携式x射线机的穿透能力，目前只适用于套筒居中或梅花形布置的200mm厚预制剪力墙套筒灌浆饱满度检测，且检测效率低、检测成本高。

需要我们引起注意的是，上述灌浆饱满度检测方法中除了预埋传感器法可以在灌浆施工阶段进行灌浆饱满性检测外，其余方法均是针对质量验收阶段研发的，需要等到灌浆料凝固硬化后才能进行相关检测，即使检测结果不理想也很难进行补浆。另外，尽管预埋传感器法能够适用于灌浆施工阶段，但检测过后的传感器是否回收利用令人纠结，若不回收利用，传感器成本太高，若回收利用，势必要打开出浆口换上传统橡胶塞，在封堵塞更换过程中，随着传感器从出浆孔道内抽出，会导致出浆口漏浆，这无疑是与施工控制的初衷相违背的。

因此，亟需研发一种便于检查灌浆质量的墙体以及为了制作该墙体采用的出浆管定位模具，以实现套筒灌浆施工过程中的质量控制。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种套筒出浆管定位模具及便于检查灌浆质量的墙体，在套筒灌浆施工过程中能够较好的进行质量控制，并且制备便捷。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种套筒出浆管定位模具，其特征在于，包括底模以及设置在底模上配合连接的上边模，下边模以及两个侧边模，所述上边模，下边模以及两个侧边模配合形成浇筑模框，所述下边模内壁上固定设置有多个套筒，多个套筒呈梅花桩形态排列，两个侧边模上均设置有l型支脚，两个l型支脚之间设置有锁固梁，所述锁固梁上设置有短梁，所述短梁通过两个螺钉与锁固梁连接；

位于远端的套筒的出浆管端部与锁固夹具固定，所述出浆管与浇筑模框顶面之间的水平截面位置位于套筒顶端与锁固梁之间；

所述出浆管端部内设置有封堵塞、并配合形成夹持端，所述夹持端设置在短梁和锁固梁之间并夹持固定。

进一步的，所述短梁有多个且间隔设置。

进一步的，所述锁固梁与短梁相对的两个表面上设置有防滑纹。

进一步的，所述短梁上设置有套设孔，所述套设孔套设在螺钉上，所述螺钉与锁固梁螺纹连接。

进一步的，所述锁固梁位于短梁一侧的表面上设置有弧形凹部。

一种便于检查灌浆质量的墙体，采用上述所述的定位模具制备而成，所述墙体包括多个构件预埋钢筋以及与构件预埋钢筋对应设置的多个灌浆套筒，多个所述灌浆套筒呈梅花桩形态排列并分为远端套筒和近端套筒，所述近端套筒的出浆口和灌浆口上均安装有第一直管，所述远端套筒的灌浆口上安装有第二直管，所述远端套筒的出浆口上安装有弯管，所述弯管位于出浆口的端部高度小于弯管位于墙体表面的端部高度。

本实用新型的有益效果：

采用将远端的套筒的出浆管以偏位吊装的方式，使得出浆管与浇筑模框顶面之间的水平截面位置位于套筒顶端与锁固梁之间。在浇筑养护好的墙体使用时，远端套筒位于墙体的出浆口处于高位，灌浆料必须灌满远端套筒后才能够从出浆口排出，因此在灌浆施工过程中，直接可以打开远端套筒对应的封堵塞，查看灌浆饱满程度，准确可靠。

封堵塞塞入出浆管内并作为夹持端，具有提高端部强度的效果，避免灌浆料进入通道，也保证夹持固定效果。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的短梁处连接示意图；

图3是本实用新型墙体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

参照图1和图2所示，本实用新型的套筒出浆管定位模具的一实施例，包括底模1以及设置在底模上配合连接的上边模2，下边模3以及两个侧边模4，上边模，下边模以及两个侧边模配合形成浇筑模框，下边模内壁上固定设置有多个套筒5，多个套筒呈梅花桩形态排列，形成近端套筒51和远端套筒52，两个侧边模上均设置有l型支脚6，两个l型支脚之间设置有锁固梁7，锁固梁上设置有短梁8，短梁通过两个螺钉9与锁固梁连接；浇筑模框内用于浇灌混凝土，制备构件，锁固梁通过l型支脚与侧边模固定，通过l型支脚的位置调节，可以根据不同尺寸套筒的需要来进行架设锁固梁，锁固梁上的锁固夹具则用于将远端套筒的出浆管端部进行夹持固定。

具体的，在远端套筒的出浆管521端部内设置有封堵塞、并配合形成夹持端，固定时，将夹持端伸入短梁和锁固梁之间，然后通过调节两个螺钉，使得短梁将夹持端夹紧固定在锁固梁上，锁固后，位于远端套筒的出浆管与浇筑模框顶面之间的水平截面位置位于套筒顶端与锁固梁之间；近端套筒采用现有的检测方式基本能够完成检测，而远端套筒则通过上述的固定方式将出浆管固定后，在使用时，灌浆料需要完全通过远端套筒内才能够达到出浆管内，因此当出浆管内具有灌浆料时，代表远端套筒灌浆的饱满度合格，而出浆管内无灌浆料，则可以立即补灌，便于在灌浆施工过程中充分操作；并且带有弧度的出浆管也具有更多的浆料容量，当存在漏浆情况时，也能够提高回流后满足饱满度要求的良率。

具体的，短梁有多个且间隔设置，分别对应远端套筒的位置，短梁具有一定长度，因此具有足够的压紧空间，使得远端套筒的出浆管锁固位置具有足够的调节空间。

为了提高锁固的牢固度，在锁固梁与短梁相对的两个表面上设置有防滑纹，夹持时具有防脱效果。并且在短梁上设置有套设孔，套设孔套设在螺钉上，所述螺钉与锁固梁螺纹连接，从而使得短梁是一个活动部件，通过螺钉锁固时头部的紧压转换为压紧出浆管的压力，方便操作。

锁固梁位于短梁一侧的表面上设置有弧形凹部，弧形凹部可以为多个并衔接形成波浪形，弧形凹部能够提高锁固夹持时的接触面，提高锁固牢固度。

参照图3所示，还公开一种便于检查灌浆质量的墙体10，采用上述的定位模具制备而成，墙体包括多个构件预埋钢筋11以及与构件预埋钢筋对应设置的多个灌浆套筒，多个灌浆套筒呈梅花桩形态排列并分为远端套筒和近端套筒，近端套筒的出浆口和灌浆口上均安装有第一直管，远端套筒的灌浆口上安装有第二直管12，远端套筒的出浆口上安装有弯管，弯管位于出浆口的端部高度小于弯管位于墙体表面的端部高度。

在灌浆操作中，近端套筒可以采用现有的方式进行检测，远端套筒则在灌浆操作中直接拔出封堵塞，然后观察灌浆料情况，以快速判定饱满度。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。