一种开合模机构的制作方法

本发明涉及窑炉结构技术领域，尤其涉及一种用于生产复合式轻质墙体板材窑炉上的开合模机构。

背景技术：

现有用于生产复合式轻质墙体板材的窑炉在合模时，需要将位于一侧的第一块隔板逐层叠加地推向另一侧的最后一块隔板(该隔板固定不动)，在开模时，需要将位于一侧的第一块隔板逐层叠加地拉回原位(开模)，这种开合模方式存在以下缺点：

1、开合模过程中，第一块隔板的行程最长，随着隔板的增加(模车车体加长)，开合模所需行程会更长，不利于节省开合模时间、提高生产效率；

2、合模前需要装载被复合的陶瓷板，因此在长行程的开合模过程中，该陶瓷板会出现移位、偏移、两端位移不同步等现象；

3、当陶瓷板位置发生偏移时，需要及时进行纠正，否则在注浆时会出现密封不良而漏浆的情形，但在该开合模方式下需要将之前合模好的隔板重新开模，纠正完成后再重新合模，因此，生产效率低下、时间成本重。

因此，现有技术还需要进一步改进和完善。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于生产复合式轻质墙体板材窑炉上的开合模机构。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

一种开合模机构，主要包括组合式模具、以及驱动组合式模具开模或合模的驱动机构。所述组合式模具由顶板、底板、侧板、以及两块隔板构成。若干组合式模具并排设置在导轨上。所述驱动机构的驱动端分别连接每组组合式模具的隔板，并驱动两块隔板同时相向或背向运动，实现组合式模具的合模或开模。

进一步的，本发明所提供的驱动机构可以采用旋转驱动式或直接驱动式，当采用旋转驱动式时，所述驱动机构通过正转或反转方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括电机、第一换向器、第二换向器、第三换向器、第一传动轴、第二传动轴、以及丝杆。所述第一换向器的输入端与电机的输出轴连接，输出端与第一传动轴的一端连接。所述第二换向器的输入端与第一传动轴的另一端连接，输出端与第二传动轴的一端连接。所述第三换向器的输入端与第二传动轴的另一端连接，输出端与丝杆连接，实现电机的转动同步输送到丝杆上，并带动丝杆转动。每组组合式模具的隔板分别与丝杆螺纹连接。所述丝杆的两端通过轴承固定在机架上，丝杆上的螺纹划分为正螺纹段和反螺纹段，同一组隔板分别与正螺纹段和反螺纹段连接，实现丝杆的正反转带动两块隔板相向或背向运动。

作为本发明的优选方案，所述丝杆设为四组，垂直于隔板设置，分别位于隔板的四个角的位置上，同时驱动隔板移动。

进一步的，当采用直接驱动式时，所述驱动机构通过向前或向后推动方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括导向杆、第一驱动缸、第一驱动架、第一驱动杆、第二驱动缸、第二驱动架、以及第二驱动杆。所述导向杆的两端固定在机架上，垂直于隔板设置。所述隔板连接在导向杆上并可在导向杆上滑动。所述第一驱动缸设置在组合式模具的一侧，其活塞端与第一驱动架连接，推动第一驱动架整体前后移动。所述第一驱动杆的一端与第一驱动架固定连接，另一端贯穿组合式模具，并与组合式模具一侧的隔板固定连接。所述第二驱动缸设置在组合式模具的另一侧，其活塞端与第二驱动架连接，推动第二驱动架整体前后移动。所述第二驱动杆的一端与第二驱动架固定连接，另一端贯穿组合式模具并与组合式模具另一侧的隔板固定连接。

作为本发明的优选方案，所述第一驱动杆与一侧隔板的连接处，与第二驱动杆与另一侧隔板的连接处之间相互错开。

作为本发明的优选方案，所述导向杆位于隔板上方，并设为两组。

本发明的工作过程和原理是：当采用旋转驱动方式时，电机转动并通过换向器和传动轴带动丝杆转动，连接在丝杆上的隔板会随着丝杆的转动或向前或向后移动，由于同一组组合式模具的两块隔板分别连在正反螺纹上，因此当丝杆转动时，两块隔板同时相向或背向运动，实现模具的合模或开模；而采用直接驱动方式时，驱动缸分别设置在两侧，一侧的驱动缸通过驱动架和驱动杆与组合式模具一侧的隔板固定连接，而另一侧的驱动缸则与组合式模具另一侧的隔板固定连接，当两侧的驱动缸同时向中间推动或向两侧拉动时，组合式模具两侧的隔板同时相向或背向运动，从而实现模具的合模或开模。本发明还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

与现有技术相比，本发明还具有以下优点：

(1)本发明所提供的开合模机构采用电机带动丝杆转动，从而驱动连接在正反螺纹上的隔板相向或背向运动，这种开合模方式行程短(30毫米)，与传统开合模方式(行程420毫米)相比，可以显著降低开合模行程(缩短14倍)和时间(节约14倍)，极大地提高生产效率。

(2)本发明所提供的开合模机构采用丝杆与隔板螺纹连接方式，具有自锁特性，因此合模后的模具会自动锁紧，不需要增加额外的装置来锁紧模具。

(3)本发明所提供的丝杆通过连接到背板的四角上，其定位精度高，能够实现隔板的同步共同推进，防止复合板跑偏，因此生产出来的产品优等率高。

(4)本发明所提供的开合模机构的每块复合板的位置与隔板相对固定，便于合模时定位和锁紧，也便于工人装卸，同时有利于提高产线的自动化水平。

(5)本发明所提供的开合模机构上的每块复合板之间相互不影响，即使其中一块出问题，只需对其进行处理即可，不再需要重新开模，大大节省开合模所需时间，显著提高生产效率。

(6)本发明所提供的开合模机构通过改变传统开合模方式来解决现有生产线上存在的复合板在合模过程中移位的问题，极大提高了复合板的定位精度，节省开合模时间，显著提高了生产的效率。

附图说明

图1是本发明所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的俯视图。

图2是本发明所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的驱动机构的结构示意图。

图3是本发明所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的合模示意图一。

图4是本发明所提供的开合模机构(旋转驱动方式)的合模示意图二。

图5是本发明所提供的开合模机构(直接驱动方式)的俯视图。

图6是本发明所提供的开合模机构(直接驱动方式)的一侧驱动机构的结构示意图。

图7是本发明所提供的开合模机构(直接驱动方式)的另一侧驱动机构的结构示意图。

上述附图中的标号说明：

1-组合式模具，2-驱动机构，3-电机，4-第一换向器，5-第二换向器，6-第三换向器，7-第一传动轴，8-第二传动轴，9-丝杆，10-导向杆，11-第一驱动缸，12-第一驱动架，13-第一驱动杆，14-第二驱动缸，15-第二驱动架，16-第二驱动杆。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

如图1至图7所示，本实施例公开了一种开合模机构，主要包括组合式模具1、以及驱动组合式模具1开模或合模的驱动机构2。所述组合式模具1由顶板、底板、侧板、以及两块隔板构成。若干组合式模具1并排设置在导轨上。所述驱动机构2的驱动端分别连接每组组合式模具1的隔板，并驱动两块隔板同时相向或背向运动，实现组合式模具1的合模或开模。

进一步的，本发明所提供的驱动机构2可以采用旋转驱动式或直接驱动式，当采用旋转驱动式时，所述驱动机构2通过正转或反转方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括电机3、第一换向器4、第二换向器5、第三换向器6、第一传动轴7、第二传动轴8、以及丝杆9。所述第一换向器4的输入端与电机3的输出轴连接，输出端与第一传动轴7的一端连接。所述第二换向器5的输入端与第一传动轴7的另一端连接，输出端与第二传动轴8的一端连接。所述第三换向器6的输入端与第二传动轴8的另一端连接，输出端与丝杆9连接，实现电机3的转动同步输送到丝杆9上，并带动丝杆9转动。每组组合式模具1的隔板分别与丝杆9螺纹连接。所述丝杆9的两端通过轴承固定在机架上，丝杆9上的螺纹划分为正螺纹段和反螺纹段，同一组隔板分别与正螺纹段和反螺纹段连接，实现丝杆9的正反转带动两块隔板相向或背向运动。

作为本发明的优选方案，所述丝杆9设为四组，垂直于隔板设置，分别位于隔板的四个角的位置上，同时驱动隔板移动。

进一步的，当采用直接驱动式时，所述驱动机构2通过向前或向后推动方式驱动隔板相向或背向运动，主要包括导向杆10、第一驱动缸11、第一驱动架12、第一驱动杆13、第二驱动缸14、第二驱动架15、以及第二驱动杆16。所述导向杆10的两端固定在机架上，垂直于隔板设置。所述隔板连接在导向杆10上并可在导向杆10上滑动。所述第一驱动缸11设置在组合式模具1的一侧，其活塞端与第一驱动架12连接，推动第一驱动架12整体前后移动。所述第一驱动杆13的一端与第一驱动架12固定连接，另一端贯穿组合式模具1，并与组合式模具1一侧的隔板固定连接。所述第二驱动缸14设置在组合式模具1的另一侧，其活塞端与第二驱动架15连接，推动第二驱动架15整体前后移动。所述第二驱动杆16的一端与第二驱动架15固定连接，另一端贯穿组合式模具1并与组合式模具1另一侧的隔板固定连接。

作为本发明的优选方案，所述第一驱动杆13与一侧隔板的连接处，与第二驱动杆16与另一侧隔板的连接处之间相互错开。

作为本发明的优选方案，所述导向杆10位于隔板上方，并设为两组。

本发明的工作过程和原理是：当采用旋转驱动方式时，电机3转动并通过换向器和传动轴带动丝杆9转动，连接在丝杆9上的隔板会随着丝杆9的转动或向前或向后移动，由于同一组组合式模具1的两块隔板分别连在正反螺纹上，因此当丝杆9转动时，两块隔板同时相向或背向运动，实现模具的合模或开模；而采用直接驱动方式时，驱动缸分别设置在两侧，一侧的驱动缸通过驱动架和驱动杆与组合式模具1一侧的隔板固定连接，而另一侧的驱动缸则与组合式模具1另一侧的隔板固定连接，当两侧的驱动缸同时向中间推动或向两侧拉动时，组合式模具1两侧的隔板同时相向或背向运动，从而实现模具的合模或开模。本发明还具有结构简单、操作方便、容易实施的优点。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。