筒仓的仓顶及其施工方法与流程

本发明涉及建筑工程技术领域，特别涉及一种筒仓的仓顶及其施工方法。

背景技术：

筒仓一般用于粮仓、煤仓等农业筒仓或者工业筒仓。筒仓的仓顶一般为圆锥体结构，穹顶结构的仓顶较少。本领域中提供一种混凝土结构的仓顶，也称为穹顶结构，仓顶外轮廓面为半球体结构，仓顶的整体立体形状为外凸内凹的弧体形状，其中弧体形状可以小于或者等于1/2的空心圆球体，犹如切开一半的篮球。常规施工方法是：通常采用搭设模板排架、支设顶模、绑扎钢筋、浇筑混凝土、混凝土强度达到要求后拆除模板排架，该方法工期长、人工成本大，且存在较大的安全风险。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供了一种筒仓的仓顶及其施工方法，以解决施工周期长、施工成本大以及安全风险高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：一种筒仓的仓顶的施工方法，包括：

在筒仓的仓底中心向上搭设中心支撑胎架；

在中心支撑胎架上浇筑混凝土形成中心圆形板；

在中心圆形板与筒仓的仓壁顶部之间设置有圆弧形预制板，所述圆弧形预制板包括多扇圆弧形预制板，相邻所述扇圆弧形预制板之间紧密相接，所述中心圆形板和所有圆弧形预制板形成第一层顶板；

以所述第一层顶板作为自承式荷载支撑体系分层浇筑混凝土顶板形成筒仓的仓顶。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，每榀所述扇圆弧形预制板包括端部和尾部，所述端部预埋有工字钢，每榀所述扇圆弧形预制板的端部与所述中心圆形板之间通过所述工字钢连接；所述尾部设置有螺栓连接埋件，所述圆弧形预制板与筒仓的仓壁顶部通过所述螺栓连接埋件连接。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述圆弧形预制板为16扇至30扇。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述圆弧形预制板为20扇。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述分层浇筑混凝土顶板的方法，包括：

在自承式荷载支撑体系上绑扎钢筋形成前一层钢筋笼，对前一层钢筋笼进行混凝土浇筑，形成钢筋混凝土结构的第二层顶板；

待第二层顶板混凝土强度达到设计要求之后，以第二层顶板为自承受力的辅助承载体在其上绑扎钢筋形成后一层钢筋笼，对后一层钢筋笼进行混凝土浇筑，形成钢筋混凝土结构的第三层顶板。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述穹顶结构为1/2以下的空心圆球体。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述中心圆形板和圆弧形预制板形成的自承式荷载支撑体系为1/2以下的空心圆球体。

为了解决上述技术问题，本发明提供的另一种技术方案是：一种筒仓的仓顶，包括：

第一层顶板，所述第一层顶板包括中心圆形板和设置在所述中心圆形板与筒仓的仓壁顶部之间的圆弧形预制板；所述圆弧形预制板包括多扇圆弧形预制板，相邻所述扇圆弧形预制板之间紧密相接。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶，还包括：

后期混凝土顶板，分层设置在第一层顶板之上。

进一步地，本发明提供的筒仓的仓顶，所述后期混凝土顶板为二层以上。

与现有技术相比，本发明提供的上述技术方案的有益效果如下：

本发明提供的筒仓的仓顶及其施工方法，通过在中心支撑胎架浇筑形成中心圆形板，在中心圆形板和筒仓的仓壁顶部之间设置圆弧形预制板，形成第一层顶板作为自承式荷载支撑体系，以进行后期混凝土顶板的分层浇筑施工。降低了排架搭设、拆除的安全风险，缩短了施工的工程周期，降低了施工成本。

本发明提供的筒仓的仓顶及其施工方法，后期混凝土顶板多层浇筑施工，降低了浇筑施工的安全风险。分层浇筑后期混凝土顶板能够降低一次浇筑形成混凝土顶板造成坍塌等重大安全事故的可能性，降低了仓顶浇筑施工过程中的安全风险。

本发明提供的筒仓的仓顶及其施工方法，无需在筒仓内搭设密集的排架作为仓顶施工的载荷支撑体系，仅需在筒仓中心搭设中心支撑胎架，避免竖向排架必需密集搭建的承载要求，缩短了施工周期、提高了施工效率，而且能够降低密集排架搭建和拆除施工过程中的人工成本，减少了竖向排架的材料的使用量，还能够降低竖向排架的材料成本和租赁或者购买竖向排架的费用成本。即具有施工周期短、成本低、经济、安全、可靠的优点。另外，分层施工仓顶还有利于混凝土水化热散去，对混凝土抗裂起到作用。

本发明提供的筒仓的仓顶及其施工方法，主要适用于高度高、顶板厚的钢筋混凝土结构的圆弧形体结构的仓顶的施工工程。

附图说明

图1是在筒仓上设置中心圆形板和圆弧形预制板的主视结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大示意图；

图3是图1中b处的局部放大示意图；

图4是在中心圆形板和圆弧形预制板上施工第一层混凝土顶板的剖面结构示意图；

图5是在第一层混凝土顶板上施工第二层混凝土顶板的剖面结构示意图；

图6至图7是在筒仓上设置圆弧形预制板的俯视结构示意图；

图8是在筒仓上设置圆弧形预制板的效果图；

图中所示：

100、仓底；

200、仓壁；

300、仓顶，310、第一层顶板，311、中心圆形板，312、扇圆弧形预制板，320、第二层顶板，330、第三层顶板；

400、中心支撑胎架；

500、螺栓连接埋件；

600、工字钢。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细描述：

请参考图1至图8，本发明实施例提供一种筒仓的仓顶的施工方法，可以包括以下步骤：

步骤710，在筒仓的仓底100中心向上搭设中心支撑胎架400。

步骤720，在中心支撑胎架400上浇筑混凝土形成中心圆形板311。

步骤730，在中心圆形板311与筒仓的仓壁200顶部之间设置有圆弧形预制板，所述圆弧形预制板包括多扇圆弧形预制板，相邻扇圆弧形预制板312之间紧密相接，所述中心圆形板311和所有圆弧形预制板312形成第一层顶板310。其中每榀所述扇圆弧形预制板312包括端部和尾部，所述端部预埋有工字钢600，每榀所述扇圆弧形预制板312的端部与所述中心圆形板311之间通过所述工字钢600连接；所述尾部设置有螺栓连接埋件500，所述圆弧形预制板312与筒仓的仓壁200顶部通过所述螺栓连接埋件500连接。其中所述圆弧形预制板312可以为16扇至30扇，例如：圆弧形预制板312为20扇。其中圆弧形预制板312的厚度可以为200mm。每榀所述扇圆弧形预制板312的直径可以是30m。其中360度的圆弧形预制板312按扇依次拼接设置。其中一扇为一榀。

步骤740，以第一层顶板310作为自承式荷载支撑体系分层浇筑混凝土顶板形成筒仓的仓顶。可以在中心圆形板312上设置预制钢筋网片与工字钢600焊接，以及在相邻圆弧形预制板312的接缝处(接缝宽度可以是300mm)吊模浇筑施工混凝土。

步骤750，待仓顶达到要求之后，拆除中心支撑胎架400。

请参考图4至图5，本发明实施例提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述分层浇筑混凝土顶板的方法，可以包括：

步骤741，在自承式荷载支撑体系上绑扎钢筋形成前一层钢筋笼，对前一层钢筋笼进行混凝土浇筑，形成钢筋混凝土结构的第二层顶板320。其中第二层顶板320的厚度可以是500mm。

步骤742，待第二层顶板320混凝土强度达到设计要求之后，以第二层顶板320为自承受力的辅助承载体在其上绑扎钢筋形成后一层钢筋笼，对后一层钢筋笼进行混凝土浇筑，形成钢筋混凝土结构的第三层顶板330。本发明实施例的仓顶包括但不限于3层结构。即包括自承式荷载支撑体系、第二层顶板320和第三层顶板330。其中第三层顶板330的厚度可以是800mm。

请参考图5，本发明实施例提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述穹顶结构为1/2以下的空心圆球体。

请参考图1，本发明实施例提供的筒仓的仓顶的施工方法，所述中心圆形板311和圆弧形预制板312形成的自承式荷载支撑体系为1/2以下的空心圆球体。

请参考图1至图7，本发明实施例还提供一种筒仓的仓顶，可以包括：

第一层顶板310，所述第一层顶板310包括中心圆形板311和设置在所述中心圆形板311与筒仓的仓壁200顶部之间的圆弧形预制板；所述圆弧形预制板包括多扇圆弧形预制板，相邻所述扇圆弧形预制板312之间紧密相接。

后期混凝土顶板，分层设置在第一层顶板310之上。其中后期混凝土顶板包括第二层顶板320和第三层顶板330。其中后期混凝土顶板包括但不限于二层以上。

本发明实施例提供的筒仓的仓顶及其施工方法，通过在中心支撑胎架400浇筑形成中心圆形板311，在中心圆形板311和筒仓的仓壁200顶部之间设置多扇圆弧形预制板312，形成第一层顶板310作为自承式荷载支撑体系，以进行后期混凝土顶板的分层浇筑施工。降低了排架搭设、拆除的安全风险，缩短了施工的工程周期，降低了施工成本。

本发明实施例提供的筒仓的仓顶及其施工方法，后期混凝土顶板多层浇筑施工，降低了浇筑施工的安全风险。分层浇筑后期混凝土顶板能够降低一次浇筑形成混凝土顶板造成坍塌等重大安全事故的可能性，降低了仓顶浇筑施工过程中的安全风险。

本发明实施例提供的筒仓的仓顶及其施工方法，无需在筒仓内搭设密集的排架作为仓顶施工的载荷支撑体系，仅需在筒仓中心搭设中心支撑胎架400，避免竖向排架必需密集搭建的承载要求，缩短了施工周期、提高了施工效率，而且能够降低密集排架搭建和拆除施工过程中的人工成本，减少了竖向排架的材料的使用量，还能够降低竖向排架的材料成本和租赁或者购买竖向排架的费用成本。即具有施工周期短、成本低、经济、安全、可靠的优点。另外，分层施工仓顶还有利于混凝土水化热散去，对混凝土抗裂起到作用。

本发明实施例提供的筒仓的仓顶及其施工方法，主要适用于高度高、顶板厚的钢筋混凝土结构的圆弧形体结构的仓顶的施工工程。

本发明实施例提供的筒仓的仓顶及其施工方法，还具有以下优点：

1、相对于其他常规工程，可免搭设模板排架，节省模板排架租赁费用。

2、相对于模板排架工程，节省排架搭设、拆除工期并降低安全风险。

3、可充分利用空间效应，实现多工种的交叉作业。

本发明不限于上述具体实施方式，凡在本发明的权利要求书之内所作出的各种变化，均在本发明的保护范围之内。