一种人造石制造用成型压机的制作方法

本发明涉及人造石制造设备技术领域，尤其涉及一种人造石制造用成型压机。

背景技术：

随着生活的发展，人们在生活中越来越多的开始使用石材作为家具的材料、附件。传统的工艺里，石艺家具是使用天然的石材来制作的。但随着资源的减少及天然石材结构的不确定性，石艺家具的成本越来越高。并且，天然石材的开采难度及危险性也越来越高。因此，现在的石艺家具通常是使用人工生产出来的石材——如利用马德堡半球的原理制作的人造石，来作为原料生产制作的。

关于人造石的生产的制作，通常是先将人造石英石粉末和胶水混合形成的胶体注入到压机的成型腔中，再通过压机的压锤，对成型腔内的胶体进行下压成型。其中，在下压成型的同时，还要对成型腔内抽取真空，使人造石英石粉末和胶水混合后的胶体内的空气排出。通过这种方式，生产出来的石材相类似于天然石材，且更为坚固。

然而，现有的压机在压制好一块人造石后，需要将压制好的人造石取出，重新在成型腔内注入胶体，才能进行下一块人造石的压制。因此，现有的人造石压机难以整合到生产流水线上，导致生产缓慢，效率不高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种人造石制造用成型压机，通过传送带的运转，能持续、快速的加工生产人造石，大幅提高了人造石的生产速度。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：一种人造石制造用成型压机，包括承压基台，所述承压基台上表面上设有能水平移动的传送带，所述传送带带面上可拆式安装有多个沿其移动方向设置的成型模框，所述传送带上方从下往上依次水平设有导力压板、主动压板以及固定安装板，所述导力压板通过悬吊机构悬吊在主动压板下方，所述主动压板与固定安装板之间通过多个能竖直向伸缩的空气弹簧连接，所述主动压板上板面上相对设有两组转动方向相反的振动电机组。

作为本发明的更进一步改进，所述导力压板的下板面上设有一与成型模框外部边缘形状相适配的成型凹槽。

作为本发明的更进一步改进，所述成型凹槽内部侧壁上设有密封垫，所述成型凹槽底面上设有透气密封垫，所述导力压板内部设有真空导气管，所述真空导气管的一端与成型凹槽底面连通，另一端与外部的抽真空装置连接。

作为本发明的更进一步改进，所述悬吊机构包括两组相对设置在导力压板两侧外壁上的第一安装套筒和两组相对设置在主动压板两侧外壁上的第二安装套筒，所述第一安装套筒和第二安装套筒竖直向同轴设置，同轴设置的所述第一安装套筒和第二安装套筒内还设有两端分别穿过两者设置的连接轴。

作为本发明的更进一步改进，每组所述第一安装筒皆包括至少三个沿导力压板边缘设置的第一安装筒，每组所述第二安装筒皆包括至少三个沿主动压板边缘设置的第二安装筒。

作为本发明的更进一步改进，所述连接轴的两端分别设有防脱块。

作为本发明的更进一步改进，每组所述振动电机组皆包括至少一列同轴依次设置的多个振动电机，每列所述振动电机的一端皆设有一与该列的各振动电机导线连接的同步控制器。

作为本发明的更进一步改进，所述导力压板包括至少两层重叠设置的组合板。

作为本发明的更进一步改进，所述传送带带面上设有多个沿其移动方向设置的用于嵌入式安装成型模框的安装槽。

作为本发明的更进一步改进，所述固定安装板上部设有固定部。

有益效果

与现有技术相比，本发明的一种人造石制造用成型压机的优点为：

1、本发明在使用时，设置在承压基台上表面的传送带水平移动，从而可以带动安装在传送带上的成型模框依次经过导力压板下方。当成型模框被传送带输送到导力压板下方时，空气弹簧启动，安装在固定安装板下方的主动压板在空气弹簧的推动下向下移动。此时，悬吊在主动压板下方的导力压板率先落到成型模框上，然后，主动压板继续落下，最终撞击到导力压板上。主动压板上的下压力通过导力压板的传导到成型模框中的胶体上，胶体在成型模框和导力压板的压迫配合下，逐渐成型为人造石。与此同时，振动电机组也会启动，给主动压板同步提供一个竖直向的振动力。振动力同样会通过导力压板传递到胶体上，这样就能在压迫胶体的同时振动胶体，使胶体内的空气更快排出、胶体密度更加均匀，进而提高人造石产品的质量。该装置中，利用传送带的运转，能依次将一个个成型模框输送到导力压板下方。相比与现有的人造石成型压机，利用该装置生产人造石时，省去了将下压成型人造石从成型模框中取出的过程。因此，该装置能持续、快速的加工生产人造石，大幅提高了人造石的生产速度。同时，由于压力和振动力皆是通过导力压板传递给胶体，因此，也保证了胶体整体能均匀受力，进而提高了人造石的产品质量。另外，设置在主动压板上的两组振动电机的转动方向相反，能使振动电机振动过程中产生的水平向分力互相抵消，避免主动压板在振动电机的作用下产生水平向的偏移。

2、导力压板的下板面上设有一与成型模框外部边缘形状相适配的成型凹槽。导力压板在主动压板的压力和振动力作用下，成型凹槽和成型模框配合，能将未成型的胶体挤压成人造石，完成胶体的成型过程。

3、成型凹槽内部侧壁上设有密封垫，成型凹槽底面上设有透气密封垫，导力压板内部设有真空导气管，真空导气管的一端与成型凹槽底面连通，另一端与外部的抽真空装置连接。密封垫与成型模框配合，能够使成型凹槽和成型模框之间形成一个密封空间，进而方便对胶体的挤压成型，提高人造石的产品质量。同时，设置在成型凹槽底面上的透气密封垫与设置在导力压板内的真空导气管配合，能在避免胶体渗入真空导气管内的同时抽离胶体在受压变形过程中渗出的空气，提高人造石的密度，进而提高人造石的质量。

4、悬吊机构包括两组相对设置在导力压板两侧外壁上的第一安装套筒和两组相对设置在主动压板两侧外壁上的第二安装套筒，第一安装套筒和第二安装套筒竖直向同轴设置。同轴设置的第一安装套筒和第二安装套筒内还设有两端分别穿过两者设置的连接轴。通过穿过设置在第一安装套筒和第二安装套筒内的连接轴，能将导力压板悬吊式安装在主动压板下方，且在这种悬吊机构下，导力压板和主动压板之间也是可以相对靠近/远离的。

5、每组振动电机组皆包括至少一列同轴依次设置的多个振动电机，每列振动电机的一端皆设有一与该列的各振动电机导线连接的同步控制器。利用同步控制器来控制各振动电机同步转动，使振动电机的振动幅度一致，进而形成共振。相比于现有的通过联轴器使各振动电机形成共振的方式，联轴器受振动影响，容易损坏，需要经常维修。而采用同步控制器能大幅简化整个振动结构，同时，也降低了装置的维修频率，进而提高了生产效率。

6、传送带带面上设有多个沿其移动方向设置的用于嵌入式安装成型模框的安装槽，工作人员可以快速方便的拆/装成型模框，进而单独完成胶体的注入和人造石的取出过程，分拆、细化了生产流程，加快了生产速度。

通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的正向剖面结构示意图；

图2为本发明的压合状态的正向剖面结构示意图；

图3为本发明的侧向结构示意图。

其中：1-承压基台；2-传送带；21-安装槽；3-成型模框；4-导力压板；41-成型凹槽；42-密封垫；43-透气隔离垫；44-真空导气管；5-主动压板；51-空气弹簧；52-振动电机；53-同步控制器；6-固定安装板；61-固定部；7-第一安装套筒；71-第二安装套筒；8-连接轴；81-防脱块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进一步详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；当然的，还可以是机械连接，也可以是电连接；另外的，还可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现在参考附图描述本发明的实施例。

实施例

本发明的具体实施方式如图1-3所示，一种人造石制造用成型压机，包括承压基台1，承压基台1上表面上设有能水平移动的传送带2，传送带2带面上可拆式安装有多个沿其移动方向设置的成型模框3。传送带2上方从下往上依次水平设有导力压板4、主动压板5以及固定安装板6。导力压板4通过悬吊机构悬吊在主动压板5下方，主动压板5与固定安装板6之间通过多个能竖直向伸缩的空气弹簧51连接。主动压板5上板面上相对设有两组转动方向相反的振动电机组。

使用时，设置在承压基台1上表面的传送带2水平移动，从而可以带动安装在传送带2上的成型模框3依次经过导力压板4下方。当成型模框3被传送带2输送到导力压板4下方时，空气弹簧51启动，安装在固定安装板6下方的主动压板5在空气弹簧51的推动下向下移动。此时，悬吊在主动压板5下方的导力压板4率先落到成型模框3上，然后，主动压板5继续落下，最终撞击到导力压板4上。主动压板5上的下压力通过导力压板4的传导到成型模框3中的胶体上，胶体在成型模框3和导力压板4的压迫配合下，逐渐成型为人造石。与此同时，振动电机组也会启动，给主动压板5同步提供一个竖直向的振动力。振动力同样会通过导力压板4传递到胶体上，这样就能在压迫胶体的同时振动胶体，使胶体内的空气更快排出、胶体密度更加均匀，进而提高人造石产品的质量。

该装置中，利用传送带2的运转，能依次将一个个成型模框3输送到导力压板4下方。相比与现有的人造石成型压机，利用该装置生产人造石时，省去了将下压成型人造石从成型模框中取出的过程。因此，该装置能持续、快速的加工生产人造石，大幅提高了人造石的生产速度。同时，由于压力和振动力皆是通过导力压板4传递给胶体，因此，也保证了胶体整体能均匀受力，进而提高了人造石的产品质量。另外，设置在主动压板5上的两组振动电机的转动方向相反，能使振动电机52振动过程中产生的水平向分力互相抵消，避免主动压板5在振动电机52的作用下产生水平向的偏移。

其中，导力压板4的下板面上设有一与成型模框3外部边缘形状相适配的成型凹槽41。导力压板4在主动压板5的压力和振动力作用下，成型凹槽41和成型模框3配合，能将未成型的胶体挤压成人造石，完成胶体的成型过程。

本实施例中，成型凹槽41内部侧壁上设有密封垫42。成型凹槽41底面上设有透气密封垫43，导力压板4内部设有真空导气管44。真空导气管44的一端与成型凹槽41底面连通，另一端与外部的抽真空装置连接。密封垫42与成型模框3配合，能够使成型凹槽41和成型模框3之间形成一个密封空间，进而方便对胶体的挤压成型，提高人造石的产品质量。同时，设置在成型凹槽41底面上的透气密封垫43与设置在导力压板4内的真空导气管44配合，能在避免胶体渗入真空导气管44内的同时抽离胶体在受压变形过程中渗出的空气，提高人造石的密度，进而提高人造石的质量。

同时，悬吊机构包括两组相对设置在导力压板4两侧外壁上的第一安装套筒7和两组相对设置在主动压板5两侧外壁上的第二安装套筒71。第一安装套筒7和第二安装套筒71竖直向同轴设置，且同轴设置的第一安装套筒7和第二安装套筒71内还设有两端分别穿过两者设置的连接轴8。通过穿过设置在第一安装套筒7和第二安装套筒71内的连接轴8，能将导力压板4悬吊式安装在主动压板5下方，且在这种悬吊机构下，导力压板4和主动压板5之间也是可以相对靠近/远离的。

本实施例中，每组第一安装筒7皆包括至少三个沿导力压板4边缘设置的第一安装筒7，每组第二安装筒71皆包括至少三个沿主动压板5边缘设置的第二安装筒71。而且，为了防止连接轴8的脱出，连接轴8的两端还分别设有防脱块81。

并且，每组振动电机组皆包括至少一列同轴依次设置的多个振动电机52，每列振动电机52的一端皆设有一与该列的各振动电机52导线连接的同步控制器53。本实施例中，同步控制器53的具体型号采用德国mks同步控制器。利用同步控制器53来控制各振动电机52同步转动，使振动电机52的振动幅度一致，进而形成共振。相比于现有的通过联轴器使各振动电机52形成共振的方式，联轴器受振动影响，容易损坏，需要经常维修。而采用同步控制器53，能大幅简化整个振动结构，同时，也降低了装置的维修频率，进而提高了生产效率。

另外，传送带2带面上设有多个沿其移动方向设置的用于嵌入式安装成型模框3的安装槽21，工作人员可以快速方便的拆/装成型模框3，进而单独完成胶体的注入和人造石的取出过程，分拆、细化了生产流程，加快了生产速度。

本实施例中，导力压板4包括至少两层重叠设置的组合板。固定安装板6上部设有固定部61。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。