高支模体系及其施工方法与流程

1.本发明涉及支模体系施工领域，尤其是涉及高支模体系及其施工方法。


背景技术：

2.目前，建筑施工中的高支模是指支模高度大于或等于8m 时的支模作业。
3.相关技术中，由于支模架的高度较高，一般很少采用现场搭建的方式进行模架的架设，而是采用将支模架整体沿竖直方向划分为多个单元，于预制场地内将不同的模架单元预制完成后，运送至施工场地，自下而上依次对模架单元进行安装，并将竖向相邻的两个模架连接固定，实现模架整体的安装。
4.针对上述中的相关技术，申请人认为存在以下缺陷：安装模架单元时，仅能对位于上方的模架单元进行粗定位，很难将上方的模架单元与下方的模架单元完全对齐，现场进行调整花费的时间较长，存在一定改进空间。


技术实现要素：

5.为了减少现场对模架单元进行调整花费的时间，本技术提供高支模体系及其施工方法。
6.本技术提供的高支模体系及其施工方法采用如下的技术方案：高支模体系，包括沿竖向依次设置的多个模架单元，两个竖向相邻的所述模架单元中，位于上方的所述模架单元为上模架单元，位于下方的所述模架单元为下模架单元，两个竖向相邻的所述模架单元之间设置有连接机构，所述连接机构包括稳定连接于上模架单元底端的上连接板和稳定连接于下模架单元顶端的下连接板，所述下连接板倾斜设置，所述下连接板的上表面沿其厚度方向设置有沉槽，所述沉槽贯穿下连接板倾斜方向高度较高的一端，所述上连接板嵌入于沉槽中时，两个竖向相邻的所述模架单元对齐，所述上连接板和下连接板之间设置有用于将二者锁紧的锁紧组件。
7.通过采用上述技术方案，安装模架单元时，先将下模架单元固定于施工平面上，再通过吊装设备吊装上模架单元，使上模架单元底端的上连接板的一端插入于下连接板上表面的沉槽中，然后使上连接板以及上模架单元沿下连接板的倾斜方向下滑，直至上连接板完全嵌入于沉槽中，此时竖向相邻的两个模架单元完全对齐，实现竖向相邻的两个模架单元的精准定位，最后通过锁紧组件将上连接板和下连接板锁紧，减少了现场对模架单元进行调整花费的时间，提高了施工效率，缩短了高支模体系架设的施工周期，具有广阔的市场前景。
8.优选的，所述上连接板转动连接于上模架单元，所述下连接板转动连接于下模架单元，所述上连接板和下连接板均转动至水平状态时，所述锁紧组件将上连接板和下连接板锁紧。
9.通过采用上述技术方案，竖向相邻的两个模架单元完全对齐后，分别转动上连接板和下连接板，使上连接板和下连接板分别转动至水平状态后，通过锁紧组件将上连接板
和下连接板锁紧固定，减少因上连接板和下连接板倾斜配合导致的高支模体系使用过程中沿下连接板倾斜方向的两侧受力不均匀的问题，增加了高支模体系的稳定性。
10.优选的，所述下连接板倾斜方向高度较低的一端可拆卸连接有端板，所述下连接板长度方向的两侧分别固设有侧板，所述沉槽由端板和两个侧板围成。
11.通过采用上述技术方案，转动上连接板和下连接板之前，先将端板拆除，防止上连接板转动的过程中上连接板与端板发生干涉，阻碍上连接板的转动。
12.优选的，所述连接机构还包括设置于上连接板和上模架单元之间的上连接组件以及设置于下连接板和下模架单元之间的下连接组件，所述下连接组件和上连接组件上下对称设置；所述上连接组件包括两组侧部支撑件和一组中部支撑件，所述中部支撑件位于上模架单元的中间，两组所述侧部支撑件分别位于上模架单元沿下连接板倾斜方向的两侧，所述侧部支撑件和中部支撑件顶端分别固设于上模架单元底端，所述中部支撑件底端转动连接于上连接板，所述侧部支撑件设置为伸缩件，所述侧部支撑件底端转动连接有连接件，所述连接件滑动配合于上连接板，所述上连接组件还包括用于驱动上连接板转动的驱动件。
13.通过采用上述技术方案，竖向相邻的两个模架单元完全对齐后，通过驱动件驱动上连接板转动，直至上连接板转动至水平状态，上连接板转动时，侧部支撑件随上连接板的转动而伸长或缩短，同时连接件相对于上连接板滑动，下连接板的运动状态同理，实现了上连接板与上模架单元以及下连接板与下模架单元之间的连接。
14.优选的，所述侧部支撑件包括多个间隔设置的侧部支撑杆，所述侧部支撑杆设置为伸缩杆，所述连接件包括与侧部支撑杆一一对应的连接轴，所述连接块转动连接于侧部支撑杆底端，所述连接轴滑动配合于上连接板。
15.通过采用上述技术方案，实现了侧部支撑件与上连接板之间的连接。
16.优选的，所述上连接板于侧部支撑杆的两侧分别设置有用于对侧部支撑杆施加相对方向的作用力的弹簧，所述弹簧的轴线沿上连接板的倾斜方向设置。
17.通过采用上述技术方案，弹簧的设置对侧部支撑杆施加作用力，增加了侧部支撑杆的稳定性，进而增加了上连接板与上模架单元之间连接的稳定性。
18.优选的，所述驱动件包括两个对称设置于中部支撑件两侧的气缸，所述气缸的两端分别铰接于上模架单元和上连接板。
19.通过采用上述技术方案，实现了对上连接板的驱动。
20.优选的，所述锁紧组件包括多组用于将上连接板和下连接板锁紧的高强度螺栓组。
21.通过采用上述技术方案，实现了上连接板和下连接板之间的锁紧固定，进而实现竖向相邻的两个模架单元之间的锁紧固定。
22.高支模体系的施工方法，包括以下步骤：s1、固定下模架单元；s2、吊装上模架单元，使上连接板的一端插入于沉槽沿下连接板倾斜方向高度较高的一端，使上连接板及上模架单元沿下连接板的倾斜方向下滑，直至上连接板沿其倾斜方向高度较低的一端抵接于沉槽的侧壁，此时竖向相邻的两个模架单元完全对齐；
s3、通过锁紧组件将上连接板和下连接板锁紧。
23.通过采用上述技术方案，实现了竖向相邻的两个模架单元的精准定位，减少了现场对模架单元进行调整花费的时间，施工顺序合理，实际施工效率高。
24.优选的，所述步骤s3中，先将上连接板和下连接板转动至水平状态，再通过锁紧组件将上连接板和下连接板锁紧。
25.通过采用上述技术方案，减少因上连接板和下连接板倾斜配合导致的高支模体系使用过程中沿下连接板倾斜方向的两侧受力不均匀的问题，增加了高支模体系的稳定性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 减少了现场对模架单元进行调整花费的时间，提高了施工效率，缩短了高支模体系架设的施工周期，具有广阔的市场前景；2. 竖向相邻的两个模架单元完全对齐后，分别转动上连接板和下连接板，使上连接板和下连接板分别转动至水平状态后，通过锁紧组件将上连接板和下连接板锁紧固定，减少因上连接板和下连接板倾斜配合导致的高支模体系使用过程中沿下连接板倾斜方向的两侧受力不均匀的问题，增加了高支模体系的稳定性。
附图说明
27.图1是显示上模架单元、下模架单元以及连接机构的侧面示意图。
28.图2是隐藏其中一个侧板以显示上连接板、下连接板、上连接组件以及下连接组件结构的局部结构示意图。
29.图3是显示侧部支撑杆与上连接板之间的连接结构的局部剖面示意图。
30.图4是隐藏两个侧板显示上连接板和下连接板处于水平且锁紧状态时的局部结构示意图。
31.附图标记说明：1、上模架单元；2、下模架单元；3、上连接组件；31、中部支撑杆；32、侧部支撑杆；321、内杆；322、外管；33、连接轴；34、弹簧；35、气缸；36、加强杆；4、上连接板；41、让位槽；42、滑移槽；5、下连接组件；6、下连接板；61、端板；611、凸条；62、侧板；63、沉槽；7、高强度螺栓组。
具体实施方式
32.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开高支模体系及其施工方法。
34.参照图1，高支模体系，包括多个依次沿竖向设置的模架单元，任意竖向相邻的两个模架单元之间设置有用于将二者连接的连接机构。
35.模架单元包括多个呈矩形阵列排布的纵梁、固定于纵梁之间的横梁以及斜撑。
36.竖向相邻的两个模架单元中，位于上方的模架单元为上模架单元1，位于下方的模架单元为下模架单元2。
37.结合图1和图2，连接机构包括通过上连接组件3连接于上模架单元1底端的上连接板4、通过下连接组件5连接于下模架单元2顶端的下连接板6和用于将上连接板4以及下连接板6锁紧固定的锁紧组件。
38.下连接板6为倾斜设置的矩形板，下连接板6的宽度方向为其倾斜方向。下连接板6倾斜方向高度较低的一端的端面使用螺栓可拆卸连接有端板61，下连接板6长度方向的两侧分别固定有侧板62，端板61和侧板62的顶端伸出于下连接板6的上表面，端板61和两个侧板62共同围成沉槽63。
39.端板61的内壁上凸出形成凸条611，凸条611用于与上连接板4抵接。
40.上连接板4倾斜设置，上连接板4的倾斜角度与下连接板6的倾斜角度相同。上连接板4能沿下连接板6的倾斜方向移动，上连接板4移动的一端进入于沉槽63中，上连接板4的下表面与下连接板6的上表面抵接，上连接板4的两侧壁与两个侧板62的内壁接触，当上连接板4移动至其高度较低的一端抵接于端板61的内壁时，上模架单元1与下模架单元2完全对齐。
41.上连接组件3包括两组侧部支撑件和一组中部支撑件，中部支撑件位于上模架单元1沿上连接板4倾斜方向的中间位置，两组侧部支撑件分别位于中部支撑件的两侧。
42.中部支撑件包括两个沿上连接板4的长度方向间隔设置的中部支撑杆31，中部支撑杆31竖直设置，中部支撑杆31与纵梁的位置相对应。中部支撑杆31顶端焊接固定于上模架单元1底端，中部支撑杆31底端铰接于上连接板4的上表面，中部支撑杆31与上连接板4之间的铰接轴沿上连接板4的长度方向设置。
43.结合图2和图3，侧部支撑件包括两个沿上连接板4的长度方向间隔设置的侧部支撑杆32，侧部支撑杆32为竖向设置的伸缩杆，侧部支撑杆32包括内杆321和滑动套设于内杆321外侧的外管322，内杆321顶端焊接固定于上模架单元1底端，外管322底端转动连接有连接轴33，连接轴33的轴线方向沿上连接板4的长度方向设置。
44.上连接板4的上表面开设有用于供外管322底端移动的让位槽41，让位槽41沿上连接板4的倾斜方向设置，外管322底端滑移连接于让位槽41中。让位槽41的侧壁上开设有用于供连接轴33移动的滑移槽42，连接轴33滑移连接于滑移槽42中。
45.为增加侧部支撑杆32与上连接板4之间连接的稳定性，让位槽41中设置有弹簧34。弹簧34于外管322的两侧对称设置有两个，弹簧34沿上连接板4的倾斜方向设置，两个弹簧34相互远离的两端分别抵接固定于让位槽41，两个弹簧34相互靠近的两端分别抵接于外管322的侧壁，对外管322施加相对的作用力，增加侧部支撑杆32的稳定性。
46.参照图2，上连接组件3还包括用于驱动上连接板4转动的驱动件，驱动件与中部支撑杆31一一对应，驱动件包括两个气缸35，两个气缸35分别位于中部支撑杆31沿上连接板4倾斜方向的两侧，两个气缸35关于中部支撑杆31对称设置。具体的，气缸35的缸体端铰接于上模架单元1底端，气缸35的杆端铰接于上连接板4的上表面，气缸35与上模架单元1之间的铰接轴以及气缸35与上连接板4之间的铰接轴均沿上连接板4的长度方向设置。
47.参照图4，锁紧组件包括多组呈矩形阵列设置的高强度螺栓组7，高强度螺栓组7包括竖向设置的螺栓，螺栓自上而下穿过呈水平状态的上连接板4和下连接板6，高螺栓底端螺纹连接有螺母。
48.为进一步增加侧部支撑件的整体强度，同一组侧部支撑件中的两个侧部支撑杆32之间焊接固定有呈十字交叉设置的加强杆36。
49.结合图2和图4，下连接组件5与上连接组件3上下对称设置，下连接组件5的结构与上连接组件3的结构相同，在此不再赘述。
50.结合图1-图4，一种高支模体系的施工方法，包括以下步骤：s1、将位于最底端的下模架单元2固定于施工平面上；s2、通过塔吊等其他吊装设备吊装上模架单元1，先将上连接板4与下连接板6的长度方向对齐，使上连接板4的一端插入于沉槽63沿下连接板6倾斜方向高度较高的一端，使上连接板4及上模架单元1沿下连接板6的倾斜方向可控的下滑，直至上连接板4沿其倾斜方向高度较低的一端抵接于沉槽63的侧壁，此时竖向相邻的两个模架单元完全对齐；s3、上模架单元1和下模架单元2完全对齐后，拆除端板61，防止上连接板4和下连接板6转动的过程中，上连接板4与端板61发生干涉；s4、保持上模架单元1于水平面内的位置不变，启动气缸35，分别驱动上连接板4和下连接板6转动至水平状态，此时上连接板4和下连接板6的侧壁平齐，并通过塔吊调整上模架单元1及上连接板4的竖直位置，使上连接板4的下表面抵接于下连接板6的上表面；s5、通过高强度螺栓组7中的螺栓以及螺母将上连接板4和下连接板6锁紧固定；s6、于同一组侧部支撑件中的两个侧部支撑杆32之间焊接固定加强杆36，保证侧部支撑件及上连接组件3整体的稳定性。
51.通过采用基于本技术的高支模体系的施工方法，实现竖向相邻的两个模架单元的精准定位及锁紧固定，减少了现场对模架单元进行调整花费的时间，提高了施工效率，缩短了高支模体系架设的施工周期，具有广阔的市场前景。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。