预埋螺栓固定装置的制作方法

1.本实用新型涉及混凝土内预埋螺栓安装领域,具体是一种预埋螺栓固定装置。


背景技术：

2.工业厂房结构施工中，地脚螺栓作为钢框架与混凝土基础连接件并承担传递应力的载体，其预埋精度成为影响钢结构安装质量的关键环节。如何保证预埋螺栓一次固定，且在混凝土振捣过程中垂直度和间距在规范要求之内，一直是施工中的难点。
3.传统的预埋螺栓固定方法为将一个钢板按一个基础上的多个预埋螺栓设计间距打孔，然后将该钢板套到该组预埋螺栓上。通过钢板限制好了相对位置的各预埋螺栓再通过辅助钢筋与柱子主筋焊接固定。
4.现有技术中预埋螺栓固定方法,辅助钢筋焊接过程中由于焊接应力以及施工操作人员操作误差而导致的螺栓位移，螺栓固定后难以对预埋螺栓的垂直度、水平位置及间距进行调整，经常会出现钢板拿不出来的情况。或者虽然取下了钢板，但是钢板移走的瞬间，由于焊接应力影响，螺栓垂直度及间距就会发生变化，导致预埋螺栓固定精度差。
5.而在施工中若一次安装不合格想要调整，就必须切割焊接筋才能对螺栓位置再次进行调整。施工现场经常发生预埋螺栓多次调整的情况。最后，由于限制预埋螺栓相对间距的钢板在振捣前即已取下，振捣过程中又容易出现辅助连接筋焊点断裂，预埋螺栓的间距及垂直度再次发生变化的情况。如果预埋螺栓安装浇筑成型后与图纸要求偏差过大，会导致后续钢结构构件难以安装的问题，且无法补救。


技术实现要素：

6.本实用新型为了解决上述问题，提供一种减少焊接应力力传递的预埋螺栓固定装置。
7.本实用新型解决所述问题，采用的技术方案是：
8.一种预埋螺栓固定装置，包括装置架，装置架是由钢条焊接而成的矩形框，钢条表面设置有刻度；四个上述装置架井字形布置夹持一个预埋螺栓；装置架交叉位置安装卡扣，该卡扣锁固装置架交叉点。
9.采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其有益效果是：
10.本实用新型固定和拆除操作方便，结构简单易于制作节约成本；本实用新型对预埋螺栓的固定可调；可在浇筑后混凝土终凝后拆除，避免常规固定预埋螺栓后出现的垂直度，间距及对角间距偏差过大的情况，有效解决预埋螺栓的应力变形问题，减少后续返工。本装置不受预埋螺栓大小、间距、及个数的限制，数套装置即可满足整个工程的需要，不需要再进行额外制作或购买。本装置上下钢条上均刻有刻度，操作人员可轻易且准确的调整好预埋螺栓间距，安装极其简便快捷。本装置可采用不锈钢制作，防止因为混凝土或养护水等污染装置尺上的刻度。
11.作为优选，本实用新型更进一步的技术方案是：
12.所述卡扣包括一根螺杆，螺杆上、下安装一对螺母。此方案由两螺母夹持固定装置架交叉点。
13.每个螺母都镶嵌于一个十字把手的中心。十字把手能进一步卡固住装置架的钢条。
14.四个装置架井字形相交位置上下8个交叉点的外侧分别设置一个卡扣，螺杆上、下两个十字把手同时压合一个横向布置的装置架和一个纵向布置的装置架。此结构对每个钢条的交叉点一一固定，灵活可调，固定结构稳固可靠。
附图说明
15.图1 为本实用新型装置架结构示意图；
16.图2 为本实用新型卡扣实施例一结构示意图；
17.图3 为本实用新型卡扣具有十字把手的实施例二结构俯视角图；
18.图4 为本实用新型装置架组装固定预埋螺栓示意图；
19.图5 为本实用新型装置架组装交叉点放大图；
20.图6为本实用新型固定一组含四根预埋螺栓的施工实例图；
21.图7 为本实用新型辅助进行预埋螺栓固定进行施工浇筑示意图；
22.图8 为实施例二的卡扣固定钢条交叉点示意图；
23.图9 为卡扣变形实施例固定装置架交叉点示意图。
24.图中：装置架1、刻度1
‑
1、卡扣2、螺杆2
‑
1、螺母2
‑
2、十字把手2
‑
3、预埋螺栓3、底部混凝土4。
具体实施方式
25.下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好地理解本实用新型内容，因此，所举之例并不限制本实用新型的保护范围。
26.参见图1、图2和图4，本实用新型提供的预埋螺栓固定装置，是以镂空架体代替钢板固定预埋螺栓。架体包括装置架1，装置架1是由钢条焊接而成的矩形框。钢条是钢板条，具备一定宽度，方便在表面刻印刻度1
‑
1。四个装置架1井字形布置夹持一个预埋螺栓3，装置架1交叉位置安装卡扣2，该卡扣2锁固装置架交叉点。
27.一般一组预埋螺栓横纵网格布置，螺栓固定装置需要将所有预埋螺栓3连接为一个应力整体。因此本实用新型中装置架1大小应满足横连同排或同列的预埋螺栓3。如图4所示，每个“井”字形为一个锁固点，多个锁固点互连，形成一个整体的应力结构。
28.本实用新型设计的用于锁固各装置架1的结构为卡扣2，卡扣包括一根螺杆2
‑
1，螺杆2
‑
1上、下安装一对螺母2
‑
2。
29.卡扣的实施例一：参见图2，螺栓上端、下端分别安装一个螺母，两螺母2
‑
2配合，相向拧紧从而紧固装置架交叉点。螺母可以设置的较大，足够压住装置架的钢条。
30.对上述卡扣2结构的改进，结合图3所示，卡扣的实施例二：每个螺母2
‑
2都镶嵌于一个十字把手2
‑
3的中心。十字把手2
‑
3可以增加螺母2
‑
2抓取结构的范围。
31.参见图3、图5和图8，卡扣实施例2的结构，采用了较短螺杆2
‑
1。每个钢条的交叉点设置一个卡扣2。上、下两个十字把手2
‑
3夹紧固定横纵两钢条的交叉点。再结合图4所示，每
个固定预埋螺栓3的井字形结构中，四个装置架1相交位置上下共8个钢条交叉点，交叉点外侧分别设置一个卡扣2，螺杆2
‑
1上、下两个十字把手2
‑
3同时压合一个横向布置的装置架和一个纵向布置的装置架。
32.参见图4至图7，下面结合具体安装实施例，对本实用新型的技术方案详细说明。
33.装置架采用3mm厚，2cm宽的钢条制。制作而成的矩形框长0.6m、宽0.2m。0.6m钢条表面设计刻度，便于观察和确定各预埋螺栓间距。
34.卡扣采用螺杆、上下安装带十字把手的螺母的结构。
35.结合图5、图6所示，以四根预埋螺栓固定结构为例。为了描述方便，将投入使用的各装置架和卡扣编号。本说明仅依据图6的所绘位置关系进行描述。
36.第一步，将横
②
装置架靠在上侧两预埋螺栓的下侧；将横
③
装置架靠在下侧预埋螺栓的上侧。
37.第二步，将纵
②
装置架插入横
②
、横
③
两装置架中并靠在左侧两螺栓右侧；将纵
③
装置架插入横
②
、横
③
两装置架中并靠在右侧两预埋螺栓的左侧。
38.第三步，将横
①
装置架套在纵
②
、纵
③
两装置架外端并贴紧上侧两预埋螺栓的上侧；横
④
装置架套在纵
②
、纵
③
两装置架外端并贴紧下侧两预埋螺栓的下侧。
39.第四步，将纵
①
装置架套在横
①
、横
②
、横
③
、横
④
四个装置架外端并贴紧左侧两预埋螺栓的左侧；纵
④
装置架套在横
①
、横
②
、横
③
、横
④
四个装置架外端并贴紧右侧两预埋螺栓的右侧。
40.第五步，在横
①
和纵
①
两装置架夹角安装卡扣
①
，十字把手的两根压杆分别压在横
①
和纵
①
的钢条表面，螺杆上下两螺母配合，把手向中间挤压装置架。同样方式在横
①
和纵
②
两装置架夹角安装卡扣
②
、纵
①
和横
②
两装置架夹角安装卡扣
③
、纵
②
和横
②
两装置架夹角安装卡扣
④
。其它预埋螺栓旁边的夹角同样设置。
41.本固定装置为镂空结构，对振捣棒安装无阻碍。在混凝土浇筑后，固定装置的范围内a区为预埋螺栓之间的区域，需要振捣时可直接向a区、b区下振捣棒，因此，在振捣前不需要将本预埋螺栓的固定装置拆除。本实用新型可以混凝土凝固后拆除，预埋螺栓底部焊接固定时产生的应力由底部混凝土4承担，因此，装置架解除后，预埋螺栓不会因为应力释放而偏位。
42.实际操作中，也不限于上述安装，各横纵装置架的安装顺序、相交相套方式可任意设置，只要能以井字形结构夹持住预埋螺栓3都属于本实用新型的设计构思范围。
43.对于上述卡扣实施例2的变形，十字把手卡固钢条交叉点的方式还可以采用纺织法对交叉点进行卡固。具体地，结合图9所示，十字把手2
‑
3的一端压于交叉点位于上侧的钢条之上，十字把手2
‑
3的另一端插于交叉点位于下侧的钢条之下。这样一个十字把手2
‑
3即可使上下两层钢条相压紧。从而可以减少十字卡扣的数量，本变形实施例中，螺杆2
‑
1采用长螺杆，其大于等于装置架高度，井字布置的四个装置架的四个外夹角分别设置一根螺杆2
‑
1；螺杆2
‑
1上部的螺母2
‑
2的十字把手2
‑
3锁固装置架上侧钢条的交叉点；螺杆2
‑
1下部螺母的十字把手2
‑
3锁固装置架1下侧钢条的交叉点。装置架上、下钢条的交叉点实现互联，同样实现固定装置组拼固定。
44.本实用新型可以非常有效避免常规固定预埋螺栓后出现的垂直度，间距及对角间距偏差过大的情况，由于装置架上设置了刻度，所以操作起来十分清楚明朗。
45.本装置拆除方便，只需要将各卡扣松开即可完成拆卸，经试验拆卸时间只需要一分钟左右，本固定装置只有装置架和卡扣两种部件组成，相对容易制作，也方便收纳或转运至下一工程使用，可多次利用。使用本实用新型更加高效且迅速的对预埋螺栓进行固定，方便快捷，节约成本，减少后续返工，加快施工进度。
46.以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。