一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置的制作方法

1.本技术涉及公路施工技术领域，尤其涉及一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置。


背景技术：

2.预制箱梁钢筋绑扎胎具是用于绑扎预制箱梁中钢筋骨架的，用胎具控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度。胎具在设计加工制作时，不但要考虑胎具的强度和刚度以满足钢筋自重和操作人员等外加荷载，而且要考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎安装在允许偏差的范围内，使钢筋骨架和网片的质量符合设计、规范要求。
3.现有预应力混凝土简支梁钢筋的底腹板绑扎胎具存在结构不合理，不方便操作人员钢筋绑扎作业，而且由于底腹板水平筋长度长，在绑扎时水平筋外露的端头无法保证齐平且处于同一平面，导致不能够有效提高预制箱梁底腹板水平筋的定位质量。


技术实现要素：

4.本技术通过提供一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置，解决了现有技术中在绑扎时水平筋外露的端头无法保证齐平且处于同一平面的技术问题，实现了能够有效提高预制箱梁底腹板水平筋的定位质量的目的。
5.本技术提供了一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置，包括绑扎胎架、挡板组件、滑动组件以及定位组件；所述滑动组件和所述定位组件均设置于所述绑扎胎架；所述挡板组件位于所述绑扎胎架的一端，且与所述滑动组件连接，能够在所述滑动组件的带动下沿所述绑扎胎架的的一端向所述绑扎胎架的另一端的方向运动；所述定位组件与所述挡板组件连接，用于对所述挡板组件到达预设位置后进行定位。
6.在一种可能的实现方式中，所述绑扎胎架包括多根垫梁、多根底梁、多根侧梁以及两根顶梁；多根所述垫梁沿所述挡板组件移动方向依次间隔设置于地面；每根所述底梁固定连接于多根所述垫梁的顶面，且与多根所述垫梁均垂直；多根所述侧梁关于多根所述垫梁的中心线依次对称设置于多根所述垫梁的两端；两根顶梁关于多根所述垫梁的中心线对称设置于多根所述侧梁的顶端，且与多根所述底梁平行。
7.在一种可能的实现方式中，所述挡板组件包括挡板、底固定梁、顶固定梁以及关于所述底固定梁的中心线对称设置的多根所述侧连接杆；所述底固定梁、所述顶固定梁以及多根所述侧连接杆均固定连接于所述挡板的侧面；所述底固定梁、所述顶固定梁均与所述滑动组件连接；所述底固定梁、多根所述侧连接杆均与所述定位组件连接。
8.在一种可能的实现方式中，所述滑动组件包括两个u形块、两个固定板、四个滚轮以及四个滑道；两个所述u形块关于所述底固定梁的中心线对称设置于所述底固定梁的两端；两个所述固定板关于所述顶固定梁的中心线对称设置于所述顶固定梁的两端；四个所述滚轮分别设置于两个所述u形块和两个所述固定板的底面；四个所述滑道分别设置于两根顶梁和其中两根底梁的顶面，与四个所述滚轮上下对应设置且滚动连接。
9.在一种可能的实现方式中，所述定位组件包括多根丝杆、多个螺母以及多个限位板；多根所述丝杆的一端分别固定连接于所述底固定梁和多根所述侧连接杆，多根所述丝杆的另一端贯通多个所述限位板的一端，且与多个所述限位板滑动连接；多个所述限位板的远离所述丝杆的端部分别固定连接于所述侧梁和所述垫梁；多个所述螺母分别与多个所述丝杆螺纹连接，以对多个所述限位板到达预设位置后进行定位。
10.在一种可能的实现方式中，所述挡板组件还包括有横梁；所述横梁的两端分别固定连接于位于内侧的两根所述侧连接杆，所述横梁与所述挡板固定连接。
11.在一种可能的实现方式中，所述滑动组件还包括有两根加强杆；两根所述加强杆的一端分别固定连接于其中的两根侧连接杆，两根所述加强杆的另一端分别伸入两个所述u形块内，且与两个所述u形块固定连接。
12.在一种可能的实现方式中，多个所述限位板处于同一平面内。
13.本技术中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
14.本技术通过设置绑扎胎架、挡板组件、滑动组件以及定位组件，通过将滑动组件设置于绑扎胎架，将挡板组件设置于绑扎胎架的一侧，且与滑动组件连接，能够在滑动组件的带动下沿绑扎胎架的的一端向绑扎胎架的另一端的方向运动，实现将水平筋外露的端头在挡板组件抵挡的作用下保持齐平；通过将定位组件设置于绑扎胎架，且与挡板组件连接，用于对所述挡板组件到位后进行定位，确保水平筋外露的端头完全处于同一平面；有效解决了现有技术中在绑扎时水平筋外露的端头无法保证齐平且处于同一平面的技术问题，进而实现了能够有效提高预制箱梁底腹板水平筋的定位质量的技术效果。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本技术实施例提供的预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置的主视图；
17.图2为图1的右视图；
18.图3为图2中去除绑扎胎架、滑道以及限位板后的主视图；
19.图4为图2中去除挡板组件、滚轮、u形块以及固定板后的主视图；
20.图5为本技术实施例提供的挡板组件、滑动组件以及丝杆的侧视图；
21.图6为本技术实施例提供的另一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置的主视图。
22.附图标记：1-绑扎胎架；11-垫梁；12-底梁；13-侧梁；14-顶梁；2-挡板组件；21-挡板；22-底固定梁；23-顶固定梁；24-侧连接杆；25-横梁；3-滑动组件；31-u形块；32-固定板；33-滚轮；34-滑道；35-加强杆；4-定位组件；41-丝杆；42-螺母；43-限位板；5-推动装置；6-支撑块。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
25.参照图1，本技术实施例提供的预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置，包括绑扎胎架1、挡板组件2、滑动组件3以及定位组件4；滑动组件3和定位组件4均设置于绑扎胎架1；挡板组件2位于绑扎胎架1的一端，且与滑动组件3连接，能够在滑动组件3的带动下沿绑扎胎架1的的一端向绑扎胎架1的另一端的方向运动；定位组件4与挡板组件2连接，用于对挡板组件2到达预设位置后进行定位。
26.参照图1、2、4，绑扎胎架1包括多根垫梁11、多根底梁12、多根侧梁13以及两根顶梁14；多根垫梁11沿挡板组件2移动方向依次间隔设置于地面；每根底梁12固定连接于多根垫梁11的顶面，且与多根垫梁11均垂直；多根侧梁13关于多根垫梁11的中心线依次对称设置于多根垫梁11的两端；两根顶梁14关于多根垫梁11的中心线对称设置于多根侧梁13的顶端，且与多根底梁12平行；本技术实施例中底梁12的数量选用四根，垫梁11和侧梁13的数量根据实际需要绑扎的水平筋的长度而定，侧梁13和垫梁11的侧视图形成向外张大口的u形结构，通过设置的垫梁11、底梁12和侧梁13，起到对钢筋绑扎时的主体支撑作用，以及对挡板组件2、滑动组件3以及定位组件4的支撑作用。
27.参照图1、2、3，挡板组件2包括挡板21、底固定梁22、顶固定梁23以及关于底固定梁22的中心线对称设置的多根侧连接杆24；底固定梁22、顶固定梁23以及多根侧连接杆24均固定连接于挡板21的侧面；底固定梁22、顶固定梁23均与滑动组件3连接；底固定梁22、多根侧连接杆24均与定位组件4连接；本技术实施例中挡板21的结构根据实际水平筋端头需要抵靠的区域而定，即实际在绑扎水平筋时，确保通过挡板21可以将所有水平筋外露的端头抵靠在挡板21的侧面，底固定梁22、顶固定梁23以及多根侧连接杆24均焊接于挡板21的侧面，与挡板21形成一体，进而通过底固定梁22、顶固定梁23与滑动组件3连接，实现底固定梁22和顶固定梁23通过滑动组件3实现在绑扎胎架1上滑动动作，进而带动挡板21在绑扎胎架1上滑动动作，通过底固定梁22、多根侧连接杆24与定位组件4连接，实现底固定梁22和侧连接杆24通过定位组件4实现在挡板21绑扎胎架1上滑动动作完成后的定位。
28.参照图1、2、3、5，滑动组件3包括两个u形块31、两个固定板32、四个滚轮33以及四个滑道34；两个u形块31关于底固定梁22的中心线对称设置于底固定梁22的两端；两个固定板32关于顶固定梁23的中心线对称设置于顶固定梁23的两端；四个滚轮33分别设置于两个u形块31和两个固定板32的底面；四个滑道34分别设置于两根顶梁14和其中两根底梁12的
顶面，与四个滚轮33上下对应设置且滚动连接；本技术实施例中两个u形块31焊接于底固定梁22的两端，两个固定板32焊接于顶固定梁23的两端，四个滚轮33为普通的滚轮33，其中两个滚轮33的支撑架分别焊接于两个固定板32的底面，两外两个滚轮33的支撑架分别焊接于两个u形块31的底面，四个滑道34分别焊接于两根顶梁14和其中两根底梁12的顶面，滚轮33中的轮的厚度等于滑道34的内槽的宽度，实现滚轮33在滑道34中滑动时带动固定板32、u形块31运动，进而带动顶固定梁23、底固定梁22运动，最终实现挡板21的同步运动。
29.参照图1-5，定位组件4包括多根丝杆41、多个螺母42以及多个限位板43；多根丝杆41的一端分别固定连接于底固定梁22和多根侧连接杆24，多根丝杆41的另一端贯通多个限位板43的一端，且与多个限位板43滑动连接；多个限位板43的另一端分别固定连接于侧梁13和垫梁11；多个螺母42分别与多个丝杆41螺纹连接；本技术实施例中丝杆41、螺母42以及限位板43的数量均选用四个，处于上方的两根丝杆41的端部固定连接于侧连接杆24，处于下方的两根丝杆41的端部固定连接于底固定梁22，与处于上方的两根丝杆41对应的两个限位板43的端部焊接于侧梁13的内侧，与处于下方的两根丝杆41对应的两个限位板43的端部焊接于垫梁11的顶面，确保挡板21在移动至需要位置后，丝杆41穿过限位板43，并通过将四个螺母42拧紧丝杆41上并压紧限位板43，实现对挡板21的有效定位，四个限位板43处于同一平面内，确保在绑扎时水平筋外露的端头保持齐平且处于同一平面。
30.参照图3，挡板组件2还包括有横梁25；横梁25的两端分别固定连接于靠内的两根侧连接杆24，横梁25的侧面与挡板21固定连接；本技术实施例中横梁25与侧连接杆24之间为焊接，横梁25的侧面与挡板21之间通过点焊连接，通过增加横梁25起到对侧连接杆24的加固作用。
31.参照图3、5，滑动组件3还包括有两根加强杆35；两根加强杆35的一端分别固定连接于其中的两根侧连接杆24，两根加强杆35的另一端分别伸入两个u形块31内，且与两个u形块31固定连接；本技术实施例中加强杆35的两端分别焊接在侧连接杆24和u形块31内，通过设置加强杆35起到u形块31与底固定梁22之间的加固作用，使处于u形块31下方的滚轮33运行时更加稳固。
32.本技术实施例提供的一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置的工作原理如下：
33.首先在绑扎胎架1上绑扎水平筋之前，推动侧连接杆24，使得处于u形块31底面的滚轮33在底梁12上的滑道34内滚动，同时使得处于固定板32底面的滚轮33在顶梁14上的滑道34内同步滚动，使得挡板21同步移动，根据实际情况将挡板21移动至合适位置后停止推动，之后将丝杆41贯通限位板43的端部上的螺母42拧紧，并抵压在限位板43上，实现对挡板21停止后的定位，最后开始绑扎水平筋，使得水平筋外露的端头全部抵靠在挡板21的侧面，实现对水平筋外露的端头的保持齐平且处于同一平面。
34.参照图6，本技术实施例提供的另一种预制箱梁底腹板水平筋端头挡板装置中，在底梁12上设置有支撑块6和推动装置5，支撑块6固定连接于底梁12，推动装置5固定连接于支撑块6，推动装置5的输出端固定连接于侧连接杆24，推动装置5可以采用推杆电机或液压缸，通过推动装置5实现对挡板21位置的有效推动，进一步节省了人力。
35.本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。
36.以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对本技术限制；尽管参照前述实
施例对本技术进行了详细的说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术技术方案的范围。