石膏板生产线的制作方法

1.本实用新型属于石膏板生产设备领域，具体涉及一种石膏板生产线。


背景技术：

2.目前的石膏板或模台等大型板材的生产线，都是需要模具车在多个工位之间流转才可以实现完整的加工过程，并且由于板材尺寸较大，每个工位的占地面积也非常大，目前的生产线都是将所有的工位按照一定顺序铺设在地面上，也就导致整个生产线的占地面积非常大，要求的厂房面积也很大。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种石膏板生产线，有效减少整个生产线的占地面积。
4.本实用新型所采用的技术方案是：
5.一种石膏板生产线，其包括双层轨道架、设置在双层轨道架一端的下降及开模工位、设置在双层轨道架另一端的提升工位以及设置在下降及开模工位另一侧的出板工位。
6.双层轨道架包括下层轨道以及上层轨道，模具车在上层轨道与下层轨道上运行，且通过下降及开模工位和提升工位实现在上层轨道和下层轨道之间的流转。
7.进一步的，沿模具车的流转方向，在下层轨道上依次设有合模工位、布网工位以及浇筑及插拔芯工位，在上层轨道上设有养护工位。
8.进一步的，在所述下降及开模工位和提升工位内均设有用于运送模具车的升降装置，所述升降装置包括升降机框架、设置在升降机框架内部的升降平台以及用于驱动升降平台上下移动的平台驱动装置，在升降平台与升降机框架之间设有定位装置。
9.所述定位装置包括设置在升降机框架上的定位块以及设置在升降平台上用于与定位块配合的伸缩杆，定位块有两组，分别与上层轨道和下层轨道位置对应。
10.进一步的，所述定位块为v型承载块，伸缩杆伸出后与v形部配合。
11.进一步的，在所述升降平台上设有由油缸驱动上下运动的定位销，在模具车上设有与之对应的定位孔。
12.进一步的，所述模具车包括车体、并排设置在车体内的若干个模具、设置在相邻两个模具之间的连接铰链以及设置在若干个模具一侧的挤压装置。
13.所述连接铰链包括固定设置在模具上的连接板，相邻两个模具上的连接板通过腰型孔和螺栓连接。
14.进一步的，在所述连接板的两端均设有腰型孔，螺栓穿过对应的两个腰型孔实现两个连接板之间的连接。
15.或所述连接板的一端设有腰型孔，另一端为圆孔，相邻两个连接板的腰型孔和圆孔相对，螺栓穿过腰型孔和圆孔实现两个连接板之间的连接。
16.进一步的，所述挤压装置为横置的叉臂式升降机，其一端与位于最外侧的模具固
定连接，另一端与车体固定，最内侧的模具通过连接铰链与车体连接。
17.进一步的，所述浇筑及插拔芯工位的插拔芯系统包括对称设置在模具车两侧的插拔芯装置，所述插拔芯装置包括机架、滑动设置在机架上的插拔芯座以及设置在插拔芯座上的若干个芯管，所述芯管包括管体、套置在管体外侧端的膨胀胶管以及设置在管体内侧端的加气口，在所述管体上且与膨胀胶管的对应部分上设有充气口，所述膨胀胶管密封连接安装在管体上。
18.进一步的，在所述机架上设有滑轨，所述插拔芯座滑动设置在两个滑轨之间；在所述机架上还安装有用于驱动插拔芯座前后移动的驱动装置，所述驱动装置为液压驱动系统。
19.本实用新型的积极效果为：
20.本实用新型采用双层轨道架设计，模具车在下降及开模工位、提升工位实现上下运动，在两层轨道上进行运转，在两层轨道上对应设置不同的工位，便可实现石膏板的生产，本实用新型将整个石膏板生产线从平铺设计改为立体式设计，大大减少了整个生产线的占地面积，也就对应减少了厂房面积，而由于厂房的高度都很高，采用双层设计也不会额外增加厂房的高度，减少了厂房建设成本。
附图说明
21.图1为本实用新型结构示意图；
22.图2为本实用新型插拔芯装置结构示意图；
23.图3为本实用新型芯管结构示意图；
24.图4为本实用新型插拔芯系统结构示意图；
25.图5为本实用新型模具车结构示意图；
26.图6为本实用新型图5中a处放大图；
27.图7为本实用新型模具车俯视示意图；
28.图8为本实用新型升降装置结构示意图；
29.图9为本实用新型升降装置使用状态示意图；
30.图10为本实用新型橡胶驱动轮结构示意图。
具体实施方式
31.为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
32.实施例1
33.如附图1所示，本实施例提供一种石膏板生产线，包括双层轨道架、设置在双层轨道架两端的下降及开模工位3和提升工位4，在下降及开模工位3的外侧还设有出板工位5。
34.双层轨道架包括上下设置的下层轨道1和上层轨道2，在上、下层轨道上均设有用于驱动模具车6行走的行走驱动装置，模具后侧6在下层轨道1和上层轨道2上运行，且通过下降及开模工位3和提升工位4实现在上层轨道2和下层轨道1之间的流转。
35.沿模具车6的流转方向，在下层轨道1上依次设有合模工位、布网工位以及浇筑及
插拔芯工位，在上层轨道2上设有养护工位。
36.本实用新型创造性的提出采用立体的双层轨道架设计，将部分工位提升至高处进行，大大减少了整条生产线的占地面积。
37.如附图5-7所示，本实用新型的模具车6包括可移动的车体601以及并排设置在车体601内的若干个模具602，相邻两个模具602之间通过连接铰链进行连接，且位于一端的模具602与车体601之间也通过连接铰链连接，位于另一端的模具602与挤压装置连接，所述挤压装置固定安装在车体601上。车体601可以在下层轨道1和上层轨道2上运行。
38.将挤压装置向外拉动模具602时，在连接铰链的作用下，每个模具602之间的间隙相同，便于后续的工作进行。
39.连接铰链包括连接板603，连接板603的中部与模具602固定连接，在连接板603的两端均设有腰型孔604，相邻两个模具602上的连接板603的腰型孔604位置相对应。以左右并排的两个模具602为例，左侧的连接板603上的右端腰型孔与右侧连接板603上的左端腰型孔604位置相对，在两个相对的腰型孔604内穿入螺栓605实现连接。
40.这样在挤压装置在一端向外拉动模具602时，相邻两个模具602之间会产生间隙，而这个间隙的大小也就取决与腰型孔的长度，当拉动到极限位置时，每个模具602之间的间隙也就都是相同的。
41.优选的，为了保证运行的平稳性，连接铰链设置在模具602的侧壁上，并且在模具602侧壁的上下两端均设有连接铰链。
42.挤压装置为横置的叉臂式升降机606，其一端与车体601固定连接，另一端设有固定板607，所述固定板607与最外侧的模具602固定连接。
43.在上层轨道和下层轨道上均设有通过减速机带动的橡胶驱动轮408，所述橡胶驱动轮408与模具车6的底部接触，利用摩擦力带动模具车行走。
44.模具车通过在相邻两个模具之间增加连接铰链，并且在模具的一侧连接挤压装置，另一端与车体连接，利用挤压装置的往复作用即可实现多个模具之间的靠近压紧和分离工作，实现自动化操作，大大减少了人工成本，生产效率更高。
45.在所述下降及开模工位3和提升工位4内均设有用于运送模具车6的升降装置，如附图8-10所示，升降装置包括升降机框架401、通过滑轮组设置在升降机框架401内部的升降平台402以及用于驱动升降平台402上下移动的驱动装置，该驱动装置为设置在升降机框架401顶部的卷扬机405，在钢丝绳限位器位置配置光电感应开关，实时检测钢丝绳松紧情况。滑轮组负责卷扬机吊装钢丝绳的导向和定位，减少钢丝绳在设备运行过程中的卡涩和磨损。
46.在升降平台402与升降机框架401之间设有定位装置，具体来说，定位装置包括设置在升降机框架401四个侧边柱上的定位块3以及设置在升降平台402侧壁上的伸缩杆406，伸缩杆406的数量与定位块403数量相对应，当伸缩杆406向外伸出时，可从上向下与定位块403进行配合，伸缩杆406由液压动力单元提供动力，并利用光电感应装置实时监测伸缩杆406是否伸出到位，实现模具车行走方向的线性定位，避免模具车轮组踏面与上下工序轨道面的错位/卡涩现象，降低模具车行走运行风险。
47.优选的，定位块403采用v型承载块的形式，保障升缩杆406与定位块403配合后的稳定程度。并且定位块3设有两组，分别位于升降机框架401侧部框架的底部和上端位置，分
别对应生产线的上下两层轨道。
48.通过光电感应装置实现精确的升降平台402运行高度定位，保障模具车行走至上/下工序的顺畅运行。
49.在升降平台402上同样设有轨道407和橡胶驱动轮，实现模具车上下升降装置。
50.升降装置不仅可以实现模具车在上下层之间的转运工作，而且还可实现模具车行走方向的线性定位，避免模具车轮组踏面与上下层工序轨道面的错位/卡涩现象，有效降低模具车行走运行风险。
51.在浇筑及插拔芯工位内设有插拔芯系统，包括对称设置在模具车6两侧的插拔芯装置7。如附图2-5所示，插拔芯装置7包括呈框架形式的机架701、滑动设置在机架701上的插拔芯座703以及固定安装在插拔芯座703上的若干个芯管，芯管的位置与模具车上模具芯孔的位置相对应。
52.芯管包括管体704以及密封套置在管体704一端外侧壁上的膨胀胶管705，在管体704的侧壁上且位于膨胀胶管705对应位置处设有充气口，在管体704的一端设有加气口，在加气口位置处向膨胀胶管705加气，使其膨胀，与模具芯孔紧密配合。
53.在管体704上设有两个固定座706，分别位于管体704位安装膨胀胶管部分的两端，且均与插拔芯座703连接，可以增加芯管的稳定性。
54.在机架701上设有滑轨702，插拔芯座703滑动设置在滑轨702上，并且设有液压驱动系统707，用于驱动插拔芯座703的前后移动实现插拔芯工作。
55.插拔芯系统在使用时，经加气口向膨胀胶管705注入设定的正压或负压以实现膨胀胶管705直径大小的变化，插芯时注入正压胶管膨胀705到所需尺寸，拔芯时注入负压胶管收缩方便芯管拔出，相比原有的金属芯管方便拔出，增加设备的稳定性。
56.插拔芯装置的芯管包括管体和膨胀胶管，利用充气使膨胀胶管膨胀，从而与模具芯孔实现配合，这样管体的外径可以比较小，在插管到位后使膨胀胶管膨胀，使膨胀胶管与芯孔配合。这样对管体的尺寸要求更小，即使端部出现下沉，仍可在一定下沉范围内顺利实现插芯工作。在模具车的两侧同时将芯管送到模具车内并对齐，大大减少了单根芯管的长度，有效避免端部下沉情况出现，方便对准模具的芯孔。
57.实施例2
58.本实施例与实施例1之间的区别在于，连接板603的两端不再均设置腰型孔604，而是在一端设置腰型孔604，另一端为圆孔，一个模具602上连接板603的腰型孔604与另一个模具602上连接板603的圆孔相对应，同时在圆孔和腰型孔604内穿入螺栓实现连接，这样仍然可以实现实施例1的效果，即当模具602向外拉动到极限位置时，每个模具之间的距离相等。
59.实施例3
60.本实施例是对实施例1的进一步完善，在本实施例中，升降平台402上设有由油缸驱动的定位销404，在模具车6的底部设有与之对应的销孔。模具车6行走到位后，通过销轴结构精确定位，并用光电感应装置实时监测定位销伸出是否到位，以避免模具车在设备提升/下降过程中，轮组与轨道面出现滑动/溜车故障，减少设备升降运行风险。
61.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本
领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。