建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统的制作方法

1.本发明涉及建筑施工设备领域，更具体地说，涉及一种建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统。


背景技术：

2.目前的高层建筑施工主要靠爬架进行单纯外防护，为提升防护安全性，提高施工效率，行业内诞生了一种智能顶升模架，集成防护、模板施工、混凝土浇筑等多种功能，如中国专利cn111219055a公开的轻型可周转高效施工造楼设备。但由于智能顶升模架重量较大，其支承动力系统重量大且顶升较为麻烦。
3.传统外爬架支承动力系统，承载力小，且布置数量多，结构打孔数量多，尤其表现在单层建筑面积大时，成本显著增加，且增加非必要施工工序工程量。智能顶升模架传统支承动力系统尺寸大、重量大、顶升较为复杂。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题在于，提供一种建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统，减轻智能顶升模架整体重量，优化顶升流程，更具有经济性。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统，用于智能顶升模架附着于建筑结构及结构施工后的向上顶升，包括附墙支座、轨道立柱、圆钢、圆钢连接件、楔形夹头、夹头连接件和内置液压油缸；所述轨道立柱内侧间隔设置有挡块，相邻两个挡块之间为一个行程卡槽；所述轨道立柱上方支承模架，所述附墙支座固定在墙梁结构上，附墙支座上设有可向上翻转的勾爪，所述勾爪尾部与复位装置连接，所述勾爪弹出时卡入行程卡槽内；所述圆钢连接件横向设置在轨道立柱下端凹槽内，圆钢连接件两侧各设置一根圆钢，圆钢上端穿过楔形夹头，楔形夹头通过夹头连接件与附墙支座连接，油缸下端与圆钢连接件连接。
6.按上述方案，所述附墙支座通过穿墙螺杆固定在墙梁上。
7.按上述方案，所述复位装置为弹簧。
8.按上述方案，所述轨道立柱截面为中空矩形，用于放置液压油缸及油电路。
9.按上述方案，所述油缸上端为工字形钢制构件，油缸顶升时，工字形钢制构件向上支承轨道立柱，油缸回收时，工字形钢制构件使油缸上端挂稳，下端回收。
10.实施本发明的建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统，具有以下有益效果：
11.1、轨道立柱顶升时，轨道立柱与附墙支座脱离，此时模架荷载将通过导轨立柱传递给圆钢连接件及圆钢，然后传递给附墙支座至结构。圆钢及圆钢连接件在顶升受力时，圆钢向下作用力将产生位移，楔形夹头及用于限制圆钢位移，且圆钢向下作用力越大，夹头越紧；夹头连接件将作用力传递给附墙支座。
12.2、本发明建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统的结构简单可靠，整体尺寸小，重量轻，顶升操作流程简单，并且安装时结构打孔数量少，成本显著降低，且减少了非必
要施工工序工程量。
13.3、本发明中的支承动力系统，具有较大的承载力，可稳定承载模架上部钢平台；同时尺寸较小，占用空间小，既有利于施工也有利于外立面施工，经过优化后的顶升流程，可实现步履式顶升，动力部分与支承部分同步顶升，一个层高仅需一道工序。
14.4、本发明可实现智能顶升模架步履式快速、安全顶升及可靠的结构附着，较小的结构尺寸及内置式动力系统，具有轻量化、低空间占用的特点，同时本发明可适用于多种结构层高，具有较强的适应性、较高的周转率及经济性。
附图说明
15.下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
16.图1是本发明建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统的主侧视图；
17.图2是本发明建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统的安装流程图；
18.图3是本发明建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统的顶升流程图。
具体实施方式
19.为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
20.如图1所示，本发明的建筑施工用智能顶升模架的支承动力系统，用于智能顶升模架附着于建筑结构及结构施工后的向上顶升，包括附墙支座1、轨道立柱2、圆钢3、圆钢连接件4、楔形夹头5、夹头连接件6、内置液压油缸7和油缸泵站。
21.附墙支座1使整个系统附着在墙梁结构上，轨道立柱2落在附墙支座1上，并承载上方模架荷载，内置液压油缸7及泵站用于提供该系统顶升动力，圆钢3、圆钢连接件4、楔形夹头5、夹头连接件6用于顶升时，将原轨道立柱2受压并传递荷载至附墙支座1的受力形式转换为圆钢3受拉并传递荷载至附墙支座1的受力形式。
22.轨道立柱2为一根截面为中空矩形的长条构件，轨道立柱2内侧按一定间距连续设置挡块，相邻两个挡块间为一个行程卡槽。轨道立柱2内部为中空矩形，用于放置液压油缸7及油电路。内置液压油缸7及油缸泵站提供支承系统向上顶升动力，从而实现智能顶升模架的每个结构层施工后的爬升。
23.附墙支座1通过穿墙螺杆固定在墙梁结构上，单套支承动力系统布置上中下三道附墙支座1，最上道附墙支座1安装在作业层下一层。附墙支座1中央设置有可向上翻转的勾爪，勾爪尾部设置复位装置，本实施例中复位装置为弹簧，通过复位装置实现轨道立柱2顶升时，轨道立柱2挡块可通过勾爪，通过后，勾爪弹出进入行程卡槽，保证对轨道立柱2的支承，且保证整个运行过程中的防坠。附墙支座1两侧设有楔形夹头5连接件的连接板，用于顶升时传递荷载。
24.轨道立柱2依靠挡块与附墙支座1的勾爪连接，顶升过程中，每一个小行程即一个行程卡槽加一个挡块高度，保证每次顶轨道立柱2可稳定坐实在勾爪上。
25.轨道立柱2所设置的挡块，既在立柱内侧外表面，也在立柱内部同时形成梯挡。轨道立柱2下端两侧开有两段长凹槽，提供圆钢连接件4运动空间。圆钢连接件4横向设置在轨道立柱2下端凹槽内，圆钢连接件4两侧各设置一根圆钢3，圆钢3上端穿过楔形夹头5。
26.楔形夹头5通过夹头连接件6与附墙支座1连接进而传递荷载，当内置油缸顶出，立柱顶升时，圆钢3受向下作用力产生位移，夹头对圆钢3进行限位；油缸回收时，圆钢3向上位移不受限制。
27.内置式油缸设置在轨道立柱2下端内部，油缸下端与圆钢连接件4连接，上端为工字形钢制构件，油缸顶升时，该构件可向上支承轨道立柱2，油缸回收时，该构件可使油缸上端挂稳，下端回收。
28.本发明使用方法如下：
29.本实施例中的智能顶升模架可以选用中国专利cn111219055a所述的智能顶升模架，如图2所示，本发明的安装为智能顶升模架安装第一阶段：
30.第1步，将内置液压油缸7及油电路安装在轨道立柱内，油缸下端安装圆钢连接件4。
31.第2步，将圆钢3插入楔形夹头5，然后将楔形夹头5与夹头连接件6进行连接
32.第3步，在三层板面以下350mm或其他高度安装三道附墙支座1，利用穿墙螺杆与墙梁结构连接。
33.第4步，将集成好的楔形夹头5及圆钢3吊运至中道附墙支座1位置，将夹头连接件6与附墙支座1两侧的连接板对接并用螺栓紧固。
34.第5步，将圆钢3下端与圆钢连接件4连接。
35.第6步，将油电路与控制柜及油缸泵站连接。
36.第7步，安装完成，调试支承动力系统，含独立顶升、同步顶升、稳压等。
37.如图3所示，本发明的顶升方法为：
38.初始状态：主体结构该层混凝土浇筑完成，附墙支座1位置模板拆除及其他顶升准备工作完成，开始顶升。
39.第1步，内置液压油缸7开始伸出，至上端工字形钢制构件向上顶住轨道立柱2内部挡块下平面(图3—
①
节点)。此时，轨道立柱2未产生顶升高度。
40.第2步，内置液压油缸7继续伸出，伸出长度为一个轨道立柱2行程槽时，三道附墙支座1勾爪下方挡块与勾爪开始接触；继续伸出一个挡块的距离，勾爪受到挡块作用力向内回收，当挡块通过勾爪后，勾爪尾部的复位机构将勾爪弹出进入轨道立柱2行程槽。
41.第3步，内置液压油缸7开始回收，首先轨道立柱2会先略微下降，下降原因为第2步中附墙支座1勾爪需轨道立柱2多顶升一定高度以提供翻转复位空间；当轨道立柱2落实在附墙支座1勾爪上后，轨道立柱2不再下降，内置液压油缸7继续回收，至上端工字形钢制构件向下挂住轨道立柱2内部挡块上平面(图3—
②
节点)。
42.第4步，内置液压油缸7继续回收，由于上端工字形钢制构件受到挡块阻挡无法继续向下回收，故油缸缸体及圆钢连接件4向上位移，同时圆钢3将一同向上位移。油缸回收至初始状态，即完成一个小行程的顶升。
43.本发明中的支承动力系统为步履式顶升，根据结构层高，进行多次上述小行程顶升。由于顶升完成节点由附墙支座1位置限定，故即使层高非轨道立柱2小行程倍数时，仅轨道立柱2最后一次下降高度存在差异，仍可以正常顶升运行。
44.上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员
在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。