一种提高CL板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法与流程

一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法
技术领域
1.本发明属于建筑施工技术领域，尤其是涉及一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法。


背景技术：

2.cl一体化保温板，是由两层钢丝焊网中间夹以保温板后用三维斜插钢丝焊接而成的网架，与主体结构墙柱钢筋绑扎一起，支设模板浇筑混凝土后形成的兼受力、保温于一体的墙体，内外两侧浇注混凝土后形成，外侧为自密实混凝土，内侧为普通混凝土。cl板一般在工厂加工成型。混凝土层将保温层严密地包裹密封起来，起到长期保护的作用。
3.由于cl板墙靠斜插腹筋进行固定，震动棒无法伸入墙内，导致无法采用普通混凝土进行浇筑，只能采用自密实混凝土浇筑。由于自密实混凝土呈“流淌”状态，塌落度大，在浇筑过程中会沿模板拼缝、上下层接茬处漏浆，导致浇筑后下层外墙面漏浆严重。另一方面，因自密实混凝土不使用震动棒，导致气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞等。后期需进行二次处理，既增加了费用又增加了二次处理时的安全隐患。
4.目前，针对上诉问题，一些在建项目采取了在模板外表面挂平板振捣器的方法进行振捣。由于自密实混凝土中没有大粒径的粗骨料，且振捣后自密实混凝土的骨料下沉，致使墙面的中上部骨料较少，因保温板外侧混凝土厚度仅为5cm，比较薄，导致浇筑完成后，cl外墙的外表面容易形成较大裂缝。雨水(尤其是在雨水含盐量较高的近海区)通过裂缝进入墙体后，对cl墙板的钢筋进行腐蚀。
5.另外由于cl板墙塑料固定卡扣定位不准，与剪力墙连接固定不牢，在浇筑混凝土过程中cl板墙受浇筑时的侧压力、浮力等影响容易造成cl板墙移位，导致混凝土浇筑完成后局部的cl板墙外表面仅有一层浮浆，没有保护层，甚至是钢筋网片直接裸露在外。
6.综上，现有技术的问题在于：
7.(1)cl板墙的外表面容易形成较大裂缝，容易被雨水入侵，对钢筋造成腐蚀，引发施工质量问题；
8.(2)cl板墙容易移位，混凝土浇筑完成后缺乏保护层，造成施工质量和安全问题；
9.(3)浇筑后外墙面需要进行二次处理，增加费用和人工成本以及造成安全隐患。


技术实现要素：

10.本发明要解决的问题是目前现有技术中(1)cl板墙的外表面容易形成较大裂缝，容易被雨水入侵，对钢筋造成腐蚀，引发施工质量问题；(2)cl板墙容易移位，混凝土浇筑完成后缺乏保护层，造成施工质量和安全问题；(3)浇筑后外墙面需要进行二次处理，增加费用和人工成本以及造成安全隐患的问题，提供一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法，本发明是通过在cl板墙模板支撑过程中，在模板相应位置预留排气孔，再明确浇筑顺序及配合辅助振捣的方法，排除自密实混凝土浇筑过程中产生的气泡，在通过封堵预留
排气孔的装置进行封堵排气孔继续浇筑。通过以上施工方法，防止气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞的问题，解决cl板墙外表面裂缝和容易移位的问题，减少二次处理施工，降低费用和人工成本，提高施工质量和安全性。
11.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
12.一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法，包括步骤：
13.制作模板；
14.进行混凝土浇筑；
15.进行排气操作；
16.进行封堵操作；
17.继续浇筑混凝土，重复以上步骤；
18.拆除模板，进行混凝土养护。
19.进行浇筑施工，施工完成后进行模具封堵。
20.进一步地，在制作模板步骤之前还包括步骤：在浇筑墙体预留排气孔。
21.进一步地，所述排气孔位于所述浇筑墙体中部。
22.进一步地，在进行混凝土浇筑步骤中，两侧混凝土浆面高差小于400mm。
23.进一步地，在进行排气操作步骤中，使用皮锤捣振的方式进行排气。
24.进一步地，在进行封堵操作步骤中，封堵装置的直径大于排气孔直径。
25.进一步地，所述封堵装置的直径与所述排气孔直径差为1cm。
26.本发明设计的一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法，本发明是通过在cl板墙模板支撑过程中，在模板相应位置预留排气孔，再明确浇筑顺序及配合辅助振捣的方法，排除自密实混凝土浇筑过程中产生的气泡，在通过封堵预留排气孔的装置进行封堵排气孔继续浇筑。通过以上施工方法，防止气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞的问题，解决cl板墙外表面裂缝和容易移位的问题，减少二次处理施工，降低费用和人工成本，提高施工质量和安全性。
27.本发明通过排气配合cl板墙自密实混凝土浇筑施工，解决了因自密实混凝土不使用震动棒，导致气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞的质量问题，提高了cl板墙自密实混凝土浇筑的施工质量，施工简单，操作方便，节约工期。
附图说明
28.图1是本发明一实施例的混凝土浇筑位置及顺序示意图；
29.图2是本发明一实施例的排气孔封堵装置示意图；
30.图3是本发明一实施例的排气孔封堵装置安装示意图。
31.图中：1-第一钢板，2-第二钢板，3-连接段，4-固定螺栓，5-排气孔。
具体实施方式
32.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
33.请参见附图1-附图3，本发明实施例提供一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法，包括步骤：
34.制作模板；
35.进行混凝土浇筑；
36.进行排气操作；
37.进行封堵操作；
38.继续浇筑混凝土，重复以上步骤；
39.拆除模板，进行混凝土养护。
40.具体地，图1中的a、b、c、d为浇筑顺序。按照a-d的顺序进行浇筑。
41.具体地，在制作模板之前制作封堵装置，封堵装置由第一钢板1、第二钢板2、连接段3和固定螺栓4组合成型。第一钢板1为厚度1mm的钢板，高度10cm，宽度8cm；第二钢板2为厚度1mm的钢板，高度10cm，宽度4cm；第二钢板2通过连接段3进行伸缩，方便从模板外侧深入内侧并进行固定；固定螺栓4的长度为10cm，用于封堵排气孔5时进行固定。
42.具体地，在制作模板步骤之前还包括步骤：在浇筑墙体预留排气孔5。
43.优选地，排气孔5位于所述浇筑墙体中部。
44.优选地，排气孔5的尺寸为10cm*8cm。
45.优选地，在进行混凝土浇筑步骤中，两侧混凝土浆面高差小于400mm。
46.具体地，在进行排气操作步骤中，使用皮锤捣振的方式进行排气。具体地，在排气时，采用皮锤随着混凝土的浇筑从下往上震动，辅助振捣，尽快使气体排出。
47.具体地，在进行封堵操作步骤中，封堵装置的直径大于排气孔5直径。
48.优选地，封堵装置的直径与排气孔5直径差为1cm。
49.具体地，混凝土浇筑至排气孔5位置时，采用排气孔封堵装置进行封堵，将第二钢板2伸缩至第一钢板1的位置，使其长度为8cm，高度为10cm。手持固定螺栓4，从模板外侧伸入木板内侧进行封堵，伸入模板后，将第二钢板2拉长，螺栓位置相对距离12cm，与模板上螺栓固定位置一致。固定螺栓4的固定位置如图3所示，拧紧固定螺栓4使其固定。封堵装置展开后，四周的直径均大于排气孔5的直径，差值为1cm，防止混凝土浇筑漏浆。
50.本发明产生的优点和有益效果是：
51.本发明设计的一种提高cl板墙自密实混凝土浇筑质量的施工方法，本发明是通过在cl板墙模板支撑过程中，在模板相应位置预留排气孔，再明确浇筑顺序及配合辅助振捣的方法，排除自密实混凝土浇筑过程中产生的气泡，在通过封堵预留排气孔的装置进行封堵排气孔继续浇筑。通过以上施工方法，防止气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞的问题，解决cl板墙外表面裂缝和容易移位的问题，减少二次处理施工，降低费用和人工成本，提高施工质量和安全性。
52.本发明通过排气配合cl板墙自密实混凝土浇筑施工，解决了因自密实混凝土不使用震动棒，导致气体无法全部排除，从而导致浇筑后外墙面形成较大面积的蜂窝麻面以及空洞的质量问题，提高了cl板墙自密实混凝土浇筑的施工质量，施工简单，操作方便，节约工期。
53.应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。